RIESGOS MECANICOS

JAZMIN RUIZ
MARTHA ROA
MIGUEL JIMENEZ
NANCY CHIQUILLO
SANDRA CASTRO

Profesor: José Martínez

 OBJETIVOS
Identificarlos riesgos mecánicos y las
formas de intervenirlos

Conocer la legislación relacionada con los

riesgos mecánicos.
INTRODUCCIÓN
En nuestro país, uno de cada cinco accidentes de trabajo está relacionado con máquinas o con el
uso de herramientas. Una buena parte de los más graves también tiene que ver con máquinas y
con determinadas herramientas.

Esto significa que en muchas ocasiones las personas que trabajan sufren lesiones y mutilaciones
en su cuerpo e incluso llegan a perder
la vida a causa de sus instrumentos de trabajo.

Se estima que un 75% de los accidentes con máquinas se evitarían con resguardos de
seguridad. Sin embargo, el accidente se suele seguir atribuyendo a la imprudencia o
temeridad del accidentado.

A menudo los elementos de seguridad existen pero están mal diseñados, fabricados con
materiales inadecuados o no se someten a las necesarias inspecciones y controles
periódicos. Otras veces dificultan la realización del trabajo e incluso constituyen un
riesgo en sí mismos.

Existen resguardos y dispositivos de seguridad disponibles para todo tipo de máquinas y

se ha estudiado que cuando están instalados de forma correcta, la tasa de accidentes cae
en picado.
QUÉ SON RIESGOS
MECÁNICOS?

Se entiende por riesgo mecánico el conjunto de

factores físicos que pueden dar lugar a una lesión
por la acción mecánica de elementos de máquinas,
herramientas, piezas a trabajar o materiales
proyectados, sólidos o fluidos. La lesión sobreviene
generalmente por fricción, golpes, atrapamientos,
proyección de materiales o caídas.
 PRINCIPALES CAUSAS DE RIESGOS

MECÁNICOS
Herramientas, Máquinas, equipos o instalaciones con las cuales o contra los
cuales el trabajador se lesiona.

Herramientas manuales inadecuadas, defectuosas, mal usadas o mal

mantenidas.

Herramientas eléctricas inadecuadas, mal aisladas, sin mantenimiento o

defectuosas.

Fallas en el mantenimiento preventivo y/o correctivo.

Herramientas mecanizadas sin resguardos, descalibradas, sin aislamientos,

desalineadas, con escapes o utilizadas en el trabajo o ambientes inadecuados.

Instalaciones o herramientas hidráulicas o neumáticas sin válvulas de

seguridad o emergencia, inadecuadas o defectuosas

Maquinarias sin resguardos ni protección en sus puntos de operación

Maquinaria con anclaje defectuoso o insuficiente.
 …..PRINCIPALES CAUSAS DE RIESGOS
MECÁNICOS
Máquinas o equipos sin dispositivos de parada
automática (microswitchs, fotoceldas).

Máquinas,
equipos, herramientas e instalaciones sin
mantenimiento.

Limpieza,
ajuste, lubricación o mantenimiento de
máquinas o equipos en movimiento.

Máquinas,equipos o herramientas con ejes

desalineados o rodamientos defectuosos.

Uso de máquinas, herramientas, instalaciones o

equipos en actividades para las cuales no fueron
diseñados o calculados.

Inexistenciade ayudas mecánicas para izar y/o

sostener cargas.
 Qué es una maquina?
El concepto de máquina comprende a todos aquellos conjuntos de elementos
o instalaciones que transforman energía con vista a una función productiva
principal o auxiliar.

Es común a las máquinas el poseer en algún punto o zona concentraciones de

energía, ya sea energía cinética de elementos en movimiento u otras formas
de energía (eléctrica,  neumática, etc).

Podemos diferenciar el conjunto de una máquina en dos partes:

Sistema de transmisión: conjunto de elementos mecánicos cuya misión es el de
producir, transportar o transformar la energía utilizada en el proceso. Esta parte de la
máquina se caracteriza porque el operario no debe penetrar en ellas durante las
operaciones de producción.
Zona de operación (o punto de operación): Es la parte de la máquina en que se ejecuta el
trabajo útil sobre una pieza, mediante la energía que el sistema de trasmisión comunica
al elemento activo de la máquina. Esta zona caracteriza en que el operario debe penetrar
en ella en las operaciones normales de alimentación, extracción de piezas, o si es
proceso automático, para corregir deficiencias de funcionamiento.
Donde está el riesgo en una maquina?
1. En las partes móviles de la máquina: Al
entrar en contacto con las partes móviles de la
máquina, la persona puede ser golpeada o
atrapada.
2. En los materiales utilizados Otro peligro se
deriva del material procesado en la máquina,
por contacto con el mismo o porque el material
pone en contacto al trabajador con la parte
móvil de la máquina. Ej: una barra que gira en
un torno, una plancha de metal en una prensa.
3. En la proyección.
Proyección de partes de la propia máquina,
como una lanzadera de un telar, pieza rota
en una prensa, el estallido de una muela
abrasiva, etc. La proyección puede ser
también de partes del material sobre el que
se está trabajando.
 Formas elementales de los Riesgos
Mecánicos

1. Peligro de cizallamiento
2. Peligro de atrapamientos o de
arrastres
3. Peligro de aplastamiento
4. De sólidos
5. De líquidos
6. Otros
1. Peligro de cizallamiento:

Este riesgo se encuentra localizado en

los puntos donde se mueven los filos
de dos objetos lo suficientemente
juntos el uno de otro, como para cortar
material relativamente blando.
Muchos  de estos puntos no pueden ser
protegidos, por lo que hay que estar
especialmente atentos cuando este en
funcionamiento porque en muchas
ocasiones el movimiento de estos
objetos no es visible debido a la gran
velocidad del mismo. La lesión
resultante, suele ser la amputación de
algún miembro. 
2. Peligro de atrapamiento o de
arrastres:
Es debido por zonas formadas por dos
objetos que se mueven juntos, de los cuales
al menos uno, rota como es el caso de los
cilindros de alimentación, engranajes,
correas de transmisión, etc. Las partes del
cuerpo que más riesgo corren de ser
atrapadas son las manos y el cabello,
también es una causa de  los atrapamientos
y  de los arrastres la ropa de trabajo utilizada,
por eso para evitarlo se deben usar ropa
ajustada para evitar que sea enganchada y
proteger las áreas próximas a elementos
rotativos y se debe llevar el pelo recogido.
3. Peligro de aplastamiento
Las zonas se peligro de aplastamiento
se presentan principalmente cuando
dos objetos se mueven uno sobre otro,
o cuando uno se mueve y el otro está
estático. Este riesgo afecta
principalmente a las personas que
ayudan en las operaciones de
enganche, quedando atrapadas entre la
máquina y apero o pared. También
suelen resultar lesionados los dedos y
manos.
4. De sólidos
Muchas máquinas en funcionamiento
normal expulsan partículas, pero
entre estos materiales se pueden
introducir objetos extraños como
piedras, ramas y otros, que son
lanzados a gran velocidad y que
podrían golpear a los operarios. Este
riesgo puede reducirse o evitarse con
el uso de protectores o deflectores.
4. De Líquidos
Las máquinas también pueden proyectar
líquidos como los contenidos en los
diferentes sistemas hidráulicos, que son
capaces de producir quemaduras y
alcanzar los ojos. Para evitar esto, los
sistemas hidráulicos deben tener un
adecuado mantenimiento preventivo que
contemple, entre otras cosas, la revisión
del estado de conducciones para detectar
la posible existencia de poros en las
mismas. Son muy comunes las
proyecciones de fluido a presión
5. Otros
Otros tipos de peligros mecánicos producidos por las máquinas son el
peligro de corte o de seccionamiento, de enganche, de impacto, de
perforación o de punzonamiento y de fricción o de abrasión.

El riesgo mecánico generado por partes o piezas de la máquina está

condicionado fundamentalmente por su forma (aristas cortantes, partes
agudas), su posición  relativa (ya que cuando las piezas o  partes de
máquinas están en movimiento, pueden originar zonas de atrapamientos,
aplastamiento, cizallamiento, etc.), su masa y estabilidad (energía
potencial), su masa y velocidad (energía cinética), su resistencia mecánica (
a la rotura o deformación) y su acumulación de energía ( por muelles o
depósitos a presión.
 MEDIDAS DE SEGURIDAD EN
MAQUINAS
Las medidas de seguridad son una combinación de las
medidas adoptadas:

1. En fase de diseño y construcción de la máquina

2. Incorporadas por el Usuario de la misma.
Son tomadas e incorporadas por el usuario de la misma. se refiere
a la protección personal, la formación, los métodos de trabajo y las
normas de la empresa y el mantenimiento de las máquinas

Nota: Todas las medidas que puedan ser adoptadas en la fase

de diseño son preferibles a las incorporadas por el usuario.
 1. Medidas de protección a tomar por parte del
diseñador/fabricante.
Prevención intrínseca: se refiere a la concepción de la máquina, disposición y
montaje de sus elementos para que en sí mismos no constituyan un riesgo
(dimensionamiento de las partes mecánicas, diseño de circuitos en los que el fallo
no sea posible, eliminación de salientes y aristas cortantes, aislamiento de
mecanismos de transmisión peligrosos, etc.).

Técnicas de protección: cuando después de lo anterior persisten riesgos, se pueden

incorporar elementos de seguridad, como:
a) resguardos: sirven de barrera para evitar el contacto del cuerpo con la parte
peligrosa de la máquina;
b) detectores de presencia: detienen la máquina antes de que se produzca el contacto
de la persona con el punto de peligro;
c) dispositivos de protección: obligan a tener las partes del cuerpo con posible riesgo
fuera de la zona de peligro.
Qué es un resguardo?
Un resguardo es un elemento de una máquina
utilizado  específicamente para garantizar la
protección mediante una barrera material
 Requisitos que debe cumplir un resguardo?
 Ser de fabricación sólida y resistente
 No ocasionar peligros suplementarios
 No poder ser fácilmente burlados o puestos fuera de funcionamiento
con facilidad
 Estar situados a suficiente distancia de la zona peligrosa.
 No limitar más de lo imprescindible la observación del ciclo de
trabajo
 Permitir las intervenciones indispensables para la colocación y/o
sustitución de las herramientas, así como para los trabajos de
mantenimiento, limitando el acceso al sector donde deba realizarse
el trabajo, y en lo posible, sin desmontar el resguardo.
 Retener/captar, tanto como sea posible, las
proyecciones(fragmentos, astillas, polvo,..) sean de la propia
máquina o del material que se trabaja.
Tipos de resguardo?

Resguardo fijo
Resguardo móvil
Resguardo móvil con enclavamiento
Resguardo móvil con enclavamiento y
bloqueo
Resguardo móvil asociado al mando
Resguardo regulable
Tipos de resguardos
Resguardo fijo: Se mantienen en su posición de forma
permanente o bien por medio de elementos de fijación.
Pueden ser de tipo envolvente, cuando encierran
completamente la zona peligrosa o de tipo distanciador,
cuando por sus dimensiones y distancia a la zona peligrosa,
la hacen inaccesible.

Resguardo móvil: Resguardo articulado o guiado que es

posible abrir sin herramientas.
Tipos de resguardos
Resguardo móvil con enclavamiento y
bloqueo:
Resguardo asociado a un dispositivo de enclavamiento
y a un dispositivo de bloqueo mecánico , de manera
que: 
Las funciones peligrosas de la máquina cubiertas por el
resguardo no pueden desempeñarse hasta que el
resguardo esté cerrado y bloqueado.
El resguardo permanece bloqueado en posición de
cerrado hasta que haya desaparecido el riesgo de
lesión.
El cierre y del bloqueo del resguardo no provocan por
sí mismo su puesta en marcha.
Tipos de resguardos
Resguardo móvil asociado al mando:
Resguardo asociado a un dispositivo de
enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo, de
manera que: 
Las funciones peligrosas de la máquina no pueden
desempeñarse hasta que el resguardo esté cerrado.
El cierre del resguardo provoca la puesta en
marcha de las funciones peligrosas de la máquina.
Sólo se admite su utilización cuando
simultáneamente es imposible que el operario
permanezca en la zona peligrosa o entre la zona
peligrosa y el resguardo (estando éste cerrado). La
única manera de acceder a la zona peligrosa es
abriendo el resguardo asociado al mando o a un
resguardo asociado a un dispositivo de
enclavamiento  con o sin bloqueo.
 Tipos de resguardos
Resguardo regulable
Es un resguardo fijo o móvil que es regulable
en su totalidad o que incorpora partes
regulables. 
2. Dispositivos de protección
Qué es?  es aquel dispositivo que impide
que se inicie o se mantenga una fase
peligrosa de la máquina, mientras se
detecta o sea posible la presencia humana
en la zona peligrosa. Protege el riesgo
solo o asociado a un resguardo
 Tipos de dispositivos de protección
 Mando sensitivo: Dispositivo de mando que pone y
mantiene en marcha los elementos de una máquina
solamente mientras el órgano de accionamiento se
mantiene asociado.
 Mando a dos manos: Dispositivo de mando que requiere
como mínimo el accionamiento simultáneo mediante
ambas manos, para iniciar y mantener las funciones
peligrosas de una máquina. Supone una medida de
protección sólo para la persona que lo acciona.
 Dispositivo sensible: Dispositivo que provoca la parada
de una máquina o de sus elementos cuando una persona o
una parte de su cuerpo rebasa un límite  de seguridad.
 Dispositivo limitador: Dispositivo que impide que una
máquina o sus elementos sobrepasen un límite establecido.
 Mando de marcha a impulsos: Dispositivo de mando
que cada vez que se acciona junto con el sistema de
mando de la máquina, permite solamente un
desplazamiento limitado de un elemento de una máquina.
2. Medidas de protección a tomar por parte del usuario.

El usuario de una máquina, por su parte, deberá

adoptar las medidas necesarias para que,
mediante un mantenimiento adecuado, los
equipos de trabajo se conserven durante todo el
tiempo de utilización  en condiciones de
seguridad. Dicho mantenimiento se realizará
teniendo en cuenta las instrucciones del
fabricante, o en su defecto, las características
de estos equipos y sus condiciones de
utilización.
Elementos de protección personal algo más que
protección
Son aquellos destinados a ser llevados o sujetados por el trabajador para que le proteja de uno o
de varios riesgos
 Los elementos de protección son sólo una de las condiciones para hacer Una máquina
segura. También es importante:
 1. La participación de los trabajadores y trabajadoras en la elección y diseño de elementos
de protección adecuados a sus necesidades.
 2. Observar si el proceso de trabajo puede ser cambiado para eliminar las máquinas más
peligrosas (p.ej. alimentación automática).
 3. Asegurar la formación y entrenamiento necesarios, en especial a los nuevos trabajadores.
 4. Mantenimiento adecuado. Los elementos de seguridad de las máquinas más peligrosas
deben ser revisados cada día anotando el resultado
 de la inspección.
 5. Señalización correcta de los dispositivos de seguridad y fácil alcance de los de parada de
emergencia.
 6. Asegurarse que la protección alcanza no sólo al operador, sino a cualquier persona situada
en el área de influencia.
 7. Asegurarse que los controles están diseñados y colocados de manera que su
accionamiento sólo es posible de manera intencionada .
 Elementos de protección personal de uso
habitual para máquinas

 Protectores de la cabeza: Los cascos de protección para la cabeza

están destinados a proteger la parte superior de la cabeza del usuario contra
objetos en caída, y debe estar compuesto como mínimo de dos partes: un
armazón y un arnés
Para una buena protección, el casco deben ajustar a la talla de la cabeza del
usuario, está concebido para absorber la energía del impacto mediante la
destrucción parcial o mediante desperfectos del armazón y del arnés por lo que
, aun en  el caso de que estos daños no sean aparentes, cualquier casco que
haya sufrido un impacto severo deber ser sustituido.

Existe peligro al modificar o eliminar cualquier elemento original del casco sin
seguir las recomendaciones del fabricante. No se podrán adaptar al casco
accesorios distintos a los recomendados por el fabricante del casco. No se le
podrá aplicar pintura, disolvente, adhesivos o etiquetas auto-adhesivas, excepto si
se efectúa de acuerdo con  las instrucciones del fabricante del casco.
 Elementos de protección personal de uso
habitual para máquinas

 Protectores oculares: Todos los protectores oculares y filtros son de

categoría II, excepto los que están destinados a proteger en trabajos con
radiaciones ionizantes, riesgos eléctricos o para trabajos en ambientes
calurosos de temperaturas superiores a 100ºC, que son de categoría III.

Se deben usar siempre que se estén realizando trabajos mecánicos de arranque de

viruta (moladoras, fresadoras, tornos, etc.), en los trabajos con taladros, en las
operaciones de corte de materiales con sierras y las de soldadura.

Se aconseja el uso de gafas del tipo Montura Integral, ya que debido a su diseño
aseguran una protección total de toda el área ocular, impidiendo la entrada de
partículas por los lados o por las aberturas superiores.
 Elementos de protección personal de uso
habitual para máquinas
 Protección de las manos: Los guantes de Protección
contra Riesgos Mecánicos pertenecen a la Categoría II, y
sus prestaciones deben ser: resistencia a la abrasión,
resistencia al corte por cuchilla, resistencia al desgarro y
resistencia a la perforación. Como requisitos adicionales
pueden presentar resistencia al corte por impacto. Guantes
para la manipulación de elementos calientes o fríos, son en
general de Categoría I, pero si se usan para manipular
elementos a más de 50 ºC son de Categoría III, y para más
de 100 ºC o para menos de -50ºC son de Categoría III.
 Elementos de protección personal de uso
habitual para máquinas

 Protección de las manos: Los guantes de Protección

contra Riesgos Mecánicos pertenecen a la Categoría II, y
sus prestaciones deben ser: resistencia a la abrasión,
resistencia al corte por cuchilla, resistencia al desgarro y
resistencia a la perforación. Como requisitos adicionales
pueden presentar resistencia al corte por impacto. Guantes
para la manipulación de elementos calientes o fríos, son en
general de Categoría I, pero si se usan para manipular
elementos a más de 50 ºC son de Categoría III, y para más
de 100 ºC o para menos de -50ºC son de Categoría III.
 Elementos de protección personal de uso
habitual para máquinas

 Protección de los pies: Se debe usar calzado de protección

en todas aquellas operaciones que entrañen trabajos y
manipulación de piedras y fabricación, manipulación y
tratamiento de vidrio plano y vidrio hueco. Estos equipos
son de Categoría II.
 Elementos de protección personal de uso
habitual para máquinas

 Protección del tronco: El personal expuesto a trabajos de

soldadura debe de llevar ropa de protección antiinflamante
y mandiles de cuero Se aplica también al personal que
realiza operaciones de oxicorte. Esto tiene por objeto el
proteger al usuario contra pequeñas proyecciones de metal
fundido y el contacto de corta duración con una llama.
 Elementos de protección personal de uso
habitual para máquinas
 Protectores auditivos: Los tapones auditivos son
protectores contra el ruido que se llevan en el interior del
conducto auditivo externo, o a la entrada del conducto
auditivo externo. Existen varios modelos diferentes de
tapones, con y sin arnés, quedando a elección del usuario
el tipo que le es más cómodo.
Se recomienda su uso en aquellas operaciones que por
nivel de ruido o por repetitividad a lo largo de la jornada de
trabajo puedan ocasionar molestias o trastornos en la
audición; por ejemplo, operaciones con radiales, taladros,
martillos, etc
 NORMAS DE SEGURIDAD PARA
EL TRABAJO CON MAQUINAS
Asegúrate...
• Que sabes parar la máquina antes de usarla.
• Que los resguardos fijos están colocados correctamente y que funcionan.
• Que los materiales a utilizar no entorpecen los movimientos de la máquina.
• Que la zona de trabajo alrededor de la máquina está despejada, limpia y libre de obstáculos.
• Que el encargado está enterado cuando una máquina no funciona correctamente.
• Que dispones de los elementos de protección personal necesarios.

Nunca
• Uses una máquina mientras no estés autorizado y entrenado para hacerlo.
• Limpies una máquina en funcionamiento, párala y desconéctala.
• Uses una máquina o herramienta que tiene colocada una señal o tarjeta de peligro. Este tipo de
señales sólo debe quitarlas la persona autorizada.
• Lleves cadenas colgantes, ropa desabrochada, guantes, anillos o pelo largo suelto que pueda
enredarse en las partes móviles.
• Distraigas a quien está operando en una máquina.
 MANEJO DE HERRAMIENTAS DE
MANO
Las herramientas manuales serán de materiales de buena calidad y apropiadas para el
trabajo para el que fueron fabricadas.
Suministrar a los trabajadores las herramientas adecuadas para cada tipo de trabajo;
además del entrenamiento e instrucción respectivo para su uso correcto.
 La superficie de los  mangos de las herramientas manuales deben permanecer lisas y
libres de astillas o de bordes agudos. Las cabezas deben estar bien aseguradas a ellos.
Las herramientas manuales con filos agudos o con puntas agudas deben estar provistas,
cuando no se usen,  de resguardos.
Todo sitio de trabajo tendrá un lugar propio para el almacenamiento de las
herramientas.
Las herramientas manuales no se abandonarán en pasajes, escaleras o sitios elevados.
Los trabajadores deben ser provistos de cajas de herramientas y otros medios para el
almacenamiento y transporte de las mismas.
Las herramientas manuales deberán ser inspeccionadas continuamente por una persona
competente.
Las herramientas defectuosas deberán ser reparadas o sustituidas a la mayor brevedad.
Evitar cargar en los bolsillos, instrumentos o herramientas puntiagudas o cortantes sin
la debida protección.
 MANEJO DE HERRAMIENTAS
DE FUERZA MOTRIZ

Las herramientas de tipo eléctrico deben ser revisadas antes de ponerlas en

funcionamiento.
Conectar a tierra todas las herramientas eléctricas de más de 50 voltios entre fases.
Evitar el uso de herramientas de mano con voltajes superiores a los 120 voltios.
Evitar el uso de herramientas eléctricas en sitios donde puedan existir gases o
vapores inflamables, exceptuando cuando éstas son fabricadas a prueba de gases.
Todas las herramientas eléctricas de envoltura metálica, deben llevar empuñadura de
material dieléctrico o aislante.
Los operarios de herramientas eléctricas no deben trabajar sobre pisos húmedos o
metálicos.
Antes de poner la línea de conducción de aire o gas bajop presión, para herramientas
neumáticas, el operario debe asegurase de que la válvula de control de la herramienta
esté cerrada.
Antes de cambiar una herramienta neumática, se debe cerrar la válvula de paso del
aire o gas. No se debe doblar la manguera en esta operación.
 MARCO LEGAL
Resolución 2400 de 1979:, por la cual se establecen
algunas disposiciones sobre vivienda, higiene y
seguridad industrial en establecimientos de trabajo.
Cap. II, De los equipos y elementos de protección
personal.
Art. 176. : En todos los establecimiento de trabajo en
donde los trabajadores estén expuestos a riesgos físicos,
mecánicos, químicos, biológicos, etc, los patronos
suministrarán los equipos de protección adecuados,
según la naturaleza del riesgo, que reúnan condiciones
de seguridad y eficiencia para el usuario.
 MARCO LEGAL
Res. 2400 de 1979 Titulo. VIII: Maquinas
equipos y aparatos en General, Cap. 1 De las
maquinas, herramienta y maquinas industriales.
Art. 266: Las maquinas herramientas, motores
y transmisiones estarán provistos de
desembragues u otros dispositivos similares
que permitan pararlas instantáneamente y de
forma tal que resulte imposible todo embrague
accidental
 MARCO LEGAL
Art. 267: Los órganos móviles de las maquinas,
motores, transmisiones, las piezas salientes y cualquier
otro elemento o dispositivo mecánico que presente
peligro para los trabajadores, deberán ser provistos de la
adecuada protección por medio de guardas metálicas o
resguardos de tela mecánica que encierre estas partes
expuestas a riesgos de accidente.
PARÁGRAFO. Los engranajes, siempre que ofrezcan peligro,
deberán estar protegidos convenientemente, y estas protecciones
deberán disponerse en tal forma que, sin necesidad de
levantarlas, permitan el engrasado. Las transmisiones por tornillo
sin fin, cremallera, cadena o rueda dentada, y similares deberán
protegerse adecuadamente.
 MARCO LEGAL
Art. 268: La limpieza y engrasado de las
máquinas, motores, transmisiones, no podrá
hacerse sino por el personal experimentado y
durante la parada de los mismos, o en marcha
muy lenta, salvo que exista garantías de
seguridad para los trabajadores.
PARÁGRAFO. Los trabajos de reparación, recambio
de piezas u otros similares se harán análogamente
cuando las máquinas, motores, transmisiones se
encuentren en reposo y bajo la acción del dispositivo
de seguridad contra arranques accidentales.
 MARCO LEGAL
Art. 269: Todos los trabajadores al servicio de
las máquinas, motores y transmisiones en
general, llevarán para el trabajo prendas de
vestir ajustadas, sin partes sueltas o flojas,
debiendo las mujeres, en caso necesario,
recogerse el pelo bajo cofia.
PARÁGRAFO. Los trabajos de reparación, recambio
de piezas u otros similares se harán análogamente
cuando las máquinas, motores, transmisiones se
encuentren en reposo y bajo la acción del dispositivo
de seguridad contra arranques accidentales.
 MARCO LEGAL
Art. 269: Todos los trabajadores al servicio de
las máquinas, motores y transmisiones en
general, llevarán para el trabajo prendas de
vestir ajustadas, sin partes sueltas o flojas,
debiendo las mujeres, en caso necesario,
recogerse el pelo bajo cofia.
PARÁGRAFO. Los trabajos de reparación, recambio
de piezas u otros similares se harán análogamente
cuando las máquinas, motores, transmisiones se
encuentren en reposo y bajo la acción del dispositivo
de seguridad contra arranques accidentales.
 MARCO LEGAL
Art. 270: Ningún trabajador quitará o anulará
los resguardos, aparatos o dispositivos de
seguridad que protejan una máquina o una
parte de la misma que sea peligrosa, excepto
cuando la máquina esté parada con el fin de
arreglar o reparar dichos resguardos,
accesorios o dispositivos
 MARCO LEGAL
Art. 271: Todo trabajador está en
la obligación de informar
inmediatamente de los defectos o
deficiencias que descubra en una
máquina, resguardo, aparato o
dispositivo.
 MARCO LEGAL
Art. 272: Todas las máquinas, motores, equipos
mecánicos calderas de vapor y demás recipientes a
presión, depósitos, tuberías de conducción de
agua, vapor, gas o aire a presión, deberán estar:
a)Libres de defectos de construcción y de
instalaciones o implementos que puedan ofrecer
riesgos;
b)Mantenidos en buenas condiciones de seguridad
y de funcionamiento mecánico.
c)Operados y mantenidos por personal capacitado.
 MARCO LEGAL
 Art.273: Cualquier parte de las máquinas o equipos que
debido a su movimiento o funcionamiento mecánico
ofrezca riesgo al personal, tales como tuberías de
conducción de vapor u otras substancias calientes,
conductores o cables eléctricos desnudos, equipos,
materiales o piezas afiladas o salientes, deberán estar
resguardadas adecuadamente. Los resguardos deberán ser
diseñados, construidos y utilizados de tal manera que
suministren protección efectiva y prevengan todo acceso a
la zona de peligro. Los resguardos no deberán interferir
con el funcionamiento de la máquina, ni ocasionar un
riesgo para el personal.
 MARCO LEGAL
Art. 278: Las máquinas y equipos deberán estar
provistos de dispositivos, para que los operadores
o mecánicos de mantenimiento puedan evitar que
sean puestos en marcha mientras se hacen ajustes
o reparaciones.

Artículo 280. En las máquinas donde exista el

riesgo de partículas que salten, deberán instalarse
barreras o mallas de una altura y ancho adecuado
para proteger a las personas.
MARCO LEGAL
ARTÍCULO 281. No se permitirán
espacios entre máquinas o e quipos, o
entre éstos y muros, paredes u otros
objetos estacionarios menores de 40
centímetros de ancho por donde pudieran
transitar personas. Si existiera una
condición similar se deberán resguardar o
cerrar el paso con barreras.
MARCO LEGAL
TÍTULO X.
DEL MANEJO Y TRANSPORTE DE MATERIALES.
CAPÍTULO I. DEL MANEJO Y TRANSPORTE MANUAL DE MATERIALES.

ARTÍCULO 388. En los establecimientos de trabajo, en donde los trabajadores

tengan que manejar (levantar) y transportar materiales (carga), se instruirá al
personal sobre métodos seguros para el manejo de materiales, y se tendrán en
cuenta las condiciones físicas del trabajador, el peso y el volumen de las cargas, y
el trayecto a recorrer, para evitar los grandes esfuerzos en estas operaciones.

PARÁGRAFO. Los patronos elaborarán un plan general de procedimientos y

métodos de trabajo; seleccionarán a los trabajadores físicamente capacitados para
el manejo de cargas; instruirán a los trabajadores sobre métodos correctos para el
levantamiento de cargas a mano y sobre el uso del equipo mecánico y vigilarán
continuamente a los trabajadores para que manejen la carga de acuerdo con las
instrucciones, cuando lo hagan a mano, y usen en forma adecuada las ayudas
mecánicas disponibles.