VERSATILIDAD DE LOS

SERVIDORES DDE/OPC PARA

LA CREACION DE HMI, UNA
APLICACION SENCILLA
Resumen: Este articulo describe las bondades de los
servidores DDE/OPC cuando son empleados para compartir
información de controladores con aplicaciones de software
que soporten o integren este tipo de recursos en la
implementación de Interfaces Hombre / Máquina - HMI. Se
inicia con una breve descripción de los conceptos de
autómatas, automatización, componentes y funciones de los
niveles de automatización descritos por el modelo de National
Bureau of Standards – NBS. Se presenta un caso de aplicación
y describe la forma de implementar una HMI en Microsoft
Excel para el control de nivel de un tanque.
Palabras clave: Interfaz Gráfica Hombre Máquina, HMI, Servidor DDE/OPC, Ladder, PLC
1. Introducción
Las primeras etapas del desarrollo de las tecnologías para la automatización y la comunicación industrial entre
diversos componentes de las Redes de Control de Procesos [1] (sensores, actuadores, controladores, etc.) se
caracterizaron por la interconexión física a través de módulos de entrada/salida y lógicas cableadas. Esta
arquitectura hacia que los trabajos de integración fueran de gran exigencia y dimensiones importantes, requiriendo
enormes cantidades de recursos. Sin embargo, el desarrollo de los buses de campo permitió aumentar la capacidad
de comunicación y de interconexión entre dispositivos, unidades centrales, islas, aéreas y plantas. Los servidores
DDE/OPC facilitaron y mejoraron el intercambio dinámico de datos entre dispositivos (Ej. controlador y HMI), y
permitieron compartir información con aplicaciones de software, en tiempo real, lográndose implementar
soluciones con bajos costos y excelentes resultados. Este documento busca resaltar las ventajas en cuanto a
integrabilidad, velocidad, confiablidad y sencillez que presenta DDE/OPC en procesos de automatización cuando no
se tienen disponibles grandes presupuestos. Se describen conceptos básicos para la integración de un software de
oficina como Microsoft Excel con aplicaciones industriales para la elaboración de recursos de gestión de
información que puede ser útiles en tareas de operación, monitoreo y planificación de actividades en procesos
industriales.
2. Autómatas y Automatización
El termino autómata, de acuerdo a [1], hace referencia a máquinas en las cuales una fuente de energía acciona
mecanismos que permiten imitar los movimientos de los seres vivos. Por Automática, se entiende el conjunto de
saberes científicos y técnicos de la Automatización cuyo fin resulta en la concepción, construcción y empleo de
sistemas automáticos; es considerada un aspecto teórico de la Cibernética [2] y se encuentra vinculada con disciplinas
como las matemáticas, física, instrumentación, control, teoría de la información, gestión de proyectos, sistemas de
manufactura, entre otras. [1] hace diferencia entre automática teórica
y automática aplicada. La primera reúne los métodos matemáticos de análisis y síntesis de los elementos y sistemas
automáticos, la segunda, aborda los problemas prácticos de la automatización a partir de la implementación de
sistemas de instrumentación (captadores, registradores, transmisores, etc.), actuadores (motores, cilindros, etc.),
controladores y medios de comunicación. El desarrollo de la ciencia, la tecnología y la técnica, han aportado diferentes
tipos de metodologías y equipos de control, de acuerdo a la tecnología disponible en cada época. El desarrollo y
perfeccionamiento de la teoría de los semiconductores dio
paso a una revolución electrónica que basada en el transistor posibilito el origen de los circuitos integrados, que
permitieron un avance tecnológico y la automatización de variados procesos gracias a la posibilidad de crear nuevas y
mejores máquinas a partir del antiguo concepto de autómata [3]. Las soluciones que se mostraron más efectivas, han
sobrevivido y, por tanto, evolucionado, proporcionando de este modo a los usuarios un conjunto de soluciones para
elegir teniendo en cuenta las necesidades que se plantean a la Automatización y Control de Procesos y todo lo que
significa su implantación.
 En la Industria, las tareas de medición y control son muy importantes desde el punto de vista del correcto funcionamiento
del proceso y del balance adecuado entre costos y producto final. Por tanto, el control automático de procesos industriales
es hoy en día una actividad multidisciplinar, en la que hay que tener en cuenta aspectos técnicos como la electrónica, la
informática, etc.; aspectos científicos como: la investigación de nuevos criterios y materiales, etc.; y aspectos económicos
como: la optimización de los márgenes comerciales sin perder calidad y competitividad [4]. Conceptos modernos como CIM
(Computer Integrated Manufacturing) hacen posible definir varios niveles para la automatización de procesos o máquinas a
partir de una estructura jerarquizada, comúnmente representada por una pirámide en donde la base contiene la
instrumentación o fuente de información primaria y la punta representa el nivel de Gestión Empresarial.

Figura 1. Pirámide de Automatización

Independientemente del tipo de control utilizado los objetivos que se persiguen con la automatización se pueden resumir
en [4]:

a. Operar el proceso de forma segura y estable.

b. Diseñar sistemas de control que el operador pueda vigilar, comprender y, cuando sea necesario, manipular en forma
selectiva.
d. Permitir que el operador cambie un valor deseado o punto de consigna sin perturbar indebidamente otras variables
controladas o procesos.
e. Evitar cambios considerables y rápidos en variables manipuladas que podrían incumplir restricciones de operación, o
perturbar unidades integradas o situadas en niveles inferiores.
f. Mejorar la calidad de productos y servicios, etc.
La tabla 1., resume las funciones de los diferentes niveles de la pirámide de automatización para cumplir los objetivos
anteriormente descritos. Sin embargo, para satisfacer las exigencias económicas y los requerimientos técnicos de los
procesos, no es suficiente la implementación de autómatas, también se requiere conexión entre sensores, actuadores y
controladores. Dicha conexión, genera un intercambio continuo de información lo que posibilita la implementación de
sistemas de control con una mayor calidad en la supervisión y diagnóstico de procesos.

Niveles, componentes y funciones en la Pirámide de Automatización - . Fuente [1]

3. Conectividad DDE/OPC
DDE se define [5], como un proceso de intercambio dinámico de datos. DDE es un protocolo de comunicación estándar
entre aplicaciones incorporado en los sistemas operativos Windows y compatible con muchas aplicaciones que se ejecutan
en este sistema operativo y permite extraer datos de una aplicación para transferirlos a otras. En general, un servidor DDE
es un programa que tiene acceso a datos y puede compartirlos con otros programas de Windows; un cliente DDE es un
programa que puede obtener datos de un servidor, de esta forma, una aplicación cliente puede intercambiar datos con
una aplicación servidor especificando una aplicación, un tema y un ítem.
OPC (OLE for Process Control), es un estándar de comunicación basado en la tecnología OLE de Microsoft que ha sido
desarrollado y optimizado por OPC Foundation, un grupo de compañías industriales y fabricantes [6]. El objetivo de esta
agrupación es proporcionar un mecanismo de intercambio industrial estándar entre los dispositivos de la planta y las
aplicaciones cliente. OPC está diseñado para permitir que las aplicaciones cliente accedan a los datos de la
planta de manera consistente y presenta las siguientes ventajas:
• Los fabricantes de hardware sólo tienen que producir un conjunto de componentes de software para las aplicaciones de
los clientes.
• Los desarrolladores de software no tienen que actualizar los controladores cada vez que se agregan o modifican
funciones con una nueva versión de hardware.
• Los clientes tienen más flexibilidad a la hora de desarrollar sistemas de fabricación integrados de primera clase.
• Con OPC, se simplifica la integración del sistema en un entorno informático heterogéneo. También se puede aprovechar
el entorno OLE/COM.
Las diversas fuentes de literatura referente a tecnologías y técnicas para la automatización, control y supervisión de
procesos, describen un sin número de recursos y posibilidades disponibles. Sin embargo, al momento de buscar
información precisa que permita utilizar y optimizar dichos recursos y herramientas, el número disponible es menor,
además, con seguridad en la mayoría de los casos para acceder a tal información se requiere cubrir costos asociados.
Comúnmente, empresas como Siemens Automation, Roclwell Automation, entre otras, ofrecen cursos, seminarios u otros
sistemas para lograr la implementación de sus productos de forma satisfactoria y generalmente dichos cursos tienen un
costo para el usuario.
En general, las soluciones disponibles están basadas en ciertos componentes comunes como son: controladores,
actuadores, buses de comunicación y diferentes paquetes de software que permiten la programación de controladores,
instrumentos, etc., así como el diseño e implementación de sistemas de supervisión y control para procesos, secuenciales,
continuos, por lotes, etc.
En el caso particular de Rockwell Automation, los usuarios cuentan con una gran gama de productos (sensores, actuadores,
Controladores Lógicos programables - PLC, buses de comunicación, etc.), capaces de responder a los diferentes
requerimientos de los sectores productivos. Entre los productos esenciales, no se pueden dejar de lado los programas
informáticos que permiten la integración de los anteriores productos, es así, que se tienen disponibles paquetes como
RSLinx, RSLogix, y Factory Talk View. Para mayor información consultar la página http://www.ab.com/catalogs/. Consultada
Abril 2 de 2012. El primero, se requiere para establecer comunicación entre componentes, el segundo permite la
programación de controladores PLC [7], y el tercero permite la creación de interfaces gráficas que representan algún
componente del proceso o en ocasiones todo el proceso. Las soluciones que se logran implementar, como la que aparece
en la Figura 2, presentan según el fabricante las siguientes características: Integrabilidad, escalabilidad, flexibilidad,
confiabilidad, durabilidad, seguridad, conectividad, etc

Esquema para Automatización de Procesos. Tomado de Revista AutomationToday

Sin embargo, aunque las posibilidades y beneficios son enormes, en ocasiones se olvidan y dejan de lado algunas
herramientas que permiten implementar soluciones con menores costos y excelentes resultados. En [8], se presenta el
concepto de una solución denominada MAC (Multi Aplication Cooperation). Esta solución busca integrar datos de
varias aplicaciones en una sola aplicación, de tal forma que es posible monitorear y tener el control de las variables de
interés de un proceso o maquina en particular, esto, haciendo uso de recursos como DLL, ActiveX, OLE, OPC, CORBA y
ODBC [4] presentes en software de integración como Intellution FIX, Wonderware, InTouch, Siemens, WinCC,
Zutaiwang Yakong y Allen Bradley.

4. Ejemplo de aplicación
Como ejemplo se presenta a continuación la implementación de un sistema de control empleando PLC, Interfaz
Hombre Máquina – HMI, y Servidor DDE/OPC.

4.1. Descripción
Para el ejemplo se selecciono el sistema físico mostrado en la Figura 3, el cual corresponde a un tanque de área
transversal rectangular cuya operación es descrita en [9]. El tanque tiene una entrada y una salida de líquido variable,
regulado por las válvulas VLV1 y VLV2 respectivamente. El proceso requiere calentar el líquido para que salga a una
temperatura deseada, empleando vapor de agua que fluye a través de un serpentín situado dentro del tanque.
Actuando sobre el caudal de vapor se puede estabilizar la temperatura de salida deseada. Sin embargo, existe una
complicación adicional y es que el nivel del tanque no debe rebozar un valor determinado y tampoco descender hasta
quedar vacío, en otras palabras, el nivel de líquido debe mantenerse dentro de un rango especificado.

Figura 3. Tanque rectangular con flujo de salida laminar
La temperatura y el nivel se miden en el tanque utilizando dos
transmisores TT y LT respectivamente, la magnitud de cada
variable se transmite a los indicadores TI y LI. El operador del
proceso, tiene como función mantener el nivel de líquido
dentro de unos límites prefijados (hmín – hmáx), asegurando al
mismo tiempo que la temperatura de salida permanezca
también dentro de unos límites (Tmín – Tmáx). Para este caso,
se supondrá que la temperatura de salida del líquido es
constante. [10] trabaja el mismo ejemplo y muestra la
implementación de varios tipos de controladores, a partir de
modelos sistema-dinámicos empleando modelos de influencias
y modelos con diagramas de Forrester. A continuación, se
desarrolla un sistema de control para el nivel del tanque
empleando los principios de operación del controlador On-Off,
descrito por [8] como un sistema de control no lineal debido a
que proporciona una salida con dos valores o estados: uno o
cero, es decir, encendido o apagado, de acuerdo al error
presente, positivo o negativo, respectivamente.
4.2. Desarrollo programa en lenguaje Ladder
La implementación del esquema de control On-Off se realizo en Lenguaje Ladder cuyos principios fundamentales son
descritos en [11 - 12]. Recomendaciones y estructuras de programación basadas en estándares internacionales pueden
ser consultadas en [13 - 14].
Se utilizo un PLC [15 - 16] Micrologix 1100 de Allen Bradley, el cual está conectado a una red Ethernet. Se dispone de un
PC con los software RSLinx Classic, RSLogix 500, RSLogix Emulate 500 y Microsoft Excel. Las instrucciones principales del
sistema implenentado en Ladder se muestran en las Figuras 4 y 5.
4.3. Configuración Servidores DDE/OPC
La configuración del Servidor DDE/OPC se realizo empleando el software RSlinx Classic, su función es habilitar y compartir
para otras aplicaciones variables del PLC

Configuración Servidor DDE/OPC en RSLinx Classic

4.4. Implementación HMI
Empleando Microsoft Excel y Factory TalkView ME [17 - 18], se implementan dos Interfaces Gráficas que muestran
el estado en tiempo real de las entradas y salidas del PLC. Las dos HMI permiten escribir el valor deseado del
punto de referencia o punto de operación, una banda de trabajo para el controlador y un valor máximo de nivel
para generar alarma por nivel alto de líquido en el tanque.

Direcciones asociadas a la hoja de cálculo

El proceso de vinculación para lectura de variables del PLC desde la Hoja de Excel al Servidor DDE/OPC, se realiza
copiando y pegando el vínculo del campo {Data Table Addres} mostrado en la Figura 7, a la celda correspondiente en
Excel. Un vínculo típico es el siguiente: = RSLINX|Tanque!'N:7.0,L1,C1'. Los botones Start y Control Sirven como objetos
para ejecutar las macros creadas. La variable N:7.0, corresponde en este caso a la magnitud del nivel actual en el
tanque.

HMI implementada en Microsoft Excel

El proceso de escritura desde la HMI en Excel al PLC se realiza implementando una Macro en con las siguientes instrucciones:

HMI implementada en Factory TalkView ME

5 Resultados y Conclusiones
El ejemplo de aplicación permite observar la sencillez del proceso de implementación de Interfaces Hombre / Máquina -
HMI, a través de Servidores DDE/OPC, evidenciando, la simplicidad y potencia de Excel para crear HMI sencillas o más
elaboradas de acuerdo a los requerimientos, con un coste bajo mínimo. Para el desarrollo del ejemplo, se requirieron
conocimientos básicos de programación de PLC, Informática Industrial y programación de macros en Excel. El sistema de
control ejemplifica el manejo de variables análogas y evidencio ventajas en los procesos de escritura a PLC, en tiempo real
a través de Servidores DDE/OPC, con lo cual se logra manipular únicamente las variables de interés sin verse afectadas
otras variables del proceso, esta característica permite trabajar aplicaciones en situaciones en donde es crítico reiniciar o
detener el proceso. El proceso de creación de HMI se puede resumir en:

a. Configurar el servidor DDE/OPC vinculando el equipo

b. Seleccionar las variables de interés
c. Copiar los vínculos de las variables de interés a las celdas de la hoja de calculo
d. Crear macros para escribir datos desde las celdas de la hoja de Excel a las variables predeterminadas en el equipo

En general, la utilización de herramientas tan sencillas como DDE, permite el diseño de sistemas de supervisión y
control en tiempo real, lográndose una reducción en los costos de implementación. Esto debido a que en el mercado
nacional los costos por adquisición de licencias de software para la implementación de este tipo de sistemas superan
los $ 3.700.000 de pesos y dado que la mayoría de microempresas y empresas cuentan con licencias de Microsoft
Office Profesional, se pueden desarrollar aplicaciones para monitorear y manipular variables de controladores en
tiempo real empleando Interfaces Graficas en Excel que gestionen información importante para el control, la seguridad
y la planificación de otras actividades que requieren información de campo o de los procesos
Referencias
[1] García M. Emilio, Automatización de procesos industriales, Editorial Alfa Omega, México, 2001, 379 p.
[2] J. Rose, La revolución cibernética, Segunda Edición, Fondo de Cultura de México, México, 1978, 280 p.
[3] Paul A. David General, Wright Gavin. ―General Purpose Technologies and surges in productivity: Historical reflections on
the future of the ICT revolution‖. Discussion Papers in Economic and Social History. Symposium on Economic Challenges of the
21 century in historical perspective. Number 31. University of Oxford. Inglaterra. Sep. De 1999.
[4] Ferrari Juan Pablo. Monografía ―Sistemas de Control Distribuido‖. Departamento de Sistemas e Informática, Universidad
Nacional del Rosario, Argentina, 2005, 120 p.
[5] RSLinx Classic Getting result guide, Rockwell Automation, Publication Linx-GR001IEN-E-November 2011. Disponible en:
http://support.rockwellautomation.com. Consultado abril 2 de 2012.
[6] Yoh Shimanuki. ―OLE for Process Control (OPC) for New Industrial Automation Systems‖. Information and Industrial
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[8] Deng Shi-jian Pan Lei Wu Yu-kang (2008). ―Technology and Realization of Developing Monitoring Software Based on Multi-
Application's Cooperation‖. International Conference on Computer Science and Software Engineering, China, 2008, pp. 48 - 51.
[9] Acevedo Sánchez J., Control Avanzado de Procesos: teoría y práctica, Ediciones Diaz de Santos SA, Madrid, 2003, pp. 129.
[10] Vargas C. Jairon, Pinzon R,. Wilson A, Implementacion de Sistemas de Control a partir de modelos sistemo dinamicos, 11
Encuentro Colombiano de Dinamica de sistemas, Bucaramanga , Colombia, 2013, pp. 73 - 8 2.
[11] Balcells Joseph, Romeral José L., Autómatas programables, Editorial Alfa Omega, Marcombo, México, 1998, pp. 11 - 17.
[12] Shannon Claude E. (1938). A symbolic analysis of relay and switching circuits. American Institute of Electrical Enginners,
Vol. 57 Issue 12, Versión Junio de 2009, New York, pp. 713 – 723,
[13] Trevathan, Vernon L., A Guide to the Automation Body of Knowledge, 2nd Edition, ISA, ISA—The Instrumentation,
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[14] Karl-Heinz John, Tiegelkamp Michael, IEC 61131-3: Programming Industrial Systems Concepts and Programming
Languages, Requirements for Programming Systems, Decision-Making Aids, Second Edition, Springer-Verlag Berlin
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[15] Bolton W, Programmable Logic Controllers, Fourth Edition, Elsevier Newnes, 2006, pp. 380.
[16] Hackworth John R., Hackworth Frederick D., Programmable Logic Controllers: Programming Methods and Applications
Disponible en:
https://www.fer.unizg.hr/_download/repository/Programmable_Logic_Controllers_Programming_Methods.pdf
[17] Rockwell Automation - Disponible en:
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/public/documents/webassets/brows e_category.hcst
[18] Siemens: Industry Automation and Drive Technologies – Disponible en:
https://support.automation.siemens.com/WW/llisapi.dll?func=cslib.csinfo&lang=en&objI
D=10806836&subtype=133200