PIROMETALURGIA II

Acero (Sinterización)

Norman Toro V.
SINTERIZACIÓN

 Las plantas de sinterización en la industria siderúrgica son

un paso de pretratamiento en la producción de hierro, en el
que se aglomeran por combustión partículas finas de
minerales de hierro y, en algunas plantas, desechos de
óxido de hierro secundario (polvo capturado, cascarilla de
laminación). La sinterización consiste en el calentamiento
de mineral de hierro fino con fundente y finos de coque o
carbón, para producir una masa semifundida que se
solidifica en piezas porosas de sinterizado con las
características de tamaño y fuerza necesarias para servir de
alimento de alto horno.
 Al final de este proceso, los materiales adquieren un estado
pastoso. A éstos materiales se les llama sínter, el cuál es
adecuado para el alto horno

 ¿Por qué?
 Granulometría:

 En la actualidad, la mayor parte del mineral de hierro apto

para empleo siderúrgico disponible en el mercado mundial
tiene una granulometría comprendida entre 1 y 10 mm. Esta
franja granulométrica es demasiado fina como para que este
tipo de material sea cargado al horno alto directamente, ya
que generaría dificultades importantes de permeabilidad a
los gases en la cuba del horno. Y es demasiado gruesa como
para poder peletizar el material mediante la tecnología
convencional de discos giratorios.  Por ello el mineral, junto
con fundentes y combustible, se procesa en las plantas de
sinterización. El sínter obtenido es un material con una
granulometría en 5 y 50 mm, con unas propiedades químicas y
mecánicas adecuadas a las necesidades del horno alto.
 Constituyentes fundamentales de carga que alimentan a la
máquina de sinterización:

 Minerales de hierro con un porcentaje igual o superior al

60% y de tamaño comprendido entre los 0,5 y 8 mm. Los
tamaños de partículas superiores a los 8 mm pueden
alimentarse directamente en el alto horno o a otro horno
reactor de reducción y las granulometrías inferiores a 0,5
mm han de ser procesadas en plantas siterizadoras.
 Productos siderúrgicos reciclados tales como los polvos
procedentes de la depuración seca y húmeda del alto horno,
la cascarilla de laminación (mezcla de hierro y sus óxidos)
y todos aquellos residuos, de carácter metálico o no, que se
generen en la factoría.

 Escorificantes como la calcita, dolomita o lechada de cal.

 Polvo de coque, de tamaño inferior a 5 mm, resultante del

proceso de trituración del coque obtenido en las baterías
correspondientes.
 Estructura del sínter:

a) Un constituyente disperso formado principalmente de

hematita (Fe2O3) y en menor proporción por magnetita
(Fe3O4) y hematitas secundarias.
b) Porosidad
c) Un constituyente matriz formado por compuestos
químicos y eutécticos de los sistemas binarios Fe2O3 –
CaO, FeO – CaO y FeO – SiO2, como:
• Ferrita(lll) monoclásica: Fe2O3CaO

• Ferrita(lll) bicálcica: Fe2O32CaO

• Fayalita 2FeOSiO2
SINTERIZACIÓN EN PARRILLA

 Este proceso es el que probablemente tiene la aplicabilidad

industrial más grande.

 Muchos millones de toneladas de concentrados de hierro son

convertidos anualmente en aglomerados esponjosos
parecidos a coque utilizando este método.

 El principio del proceso se muestra en la Figura 8.13.

 La parrilla puede estar fija (sinterización en parrilla) o puede
formar parte de una banda móvil (sinterización Dwight-Lloyd).
En ambos casos, el principio es el mismo.

 Para la sinterización de concentrados de magnetita, éstos se

mezclan con aproximadamente 5% de polvo de coque y entre 5 y
10% de agua. La mezcla se coloca sobre la parrilla formando una
cama de aproximadamente 30 cm de altura.

 Para proteger el material del cual está hecha la parrilla,

generalmente hierro colado, se coloca una capa de material
previamente sinterizado en el fondo de la cama.
 Se aplica entonces una succión de aproximadamente 0.1
atm (columna de agua de 1 m) y se enciende la mezcla de
sinterización por la parte superior mediante un quemador.

 Debido a la succión, la zona de combustión se mueve

hacia abajo a través de la cama y cuando alcanza el fondo,
termina la sinterización. Esto se ilustra en la Figura 8.13b la
cual muestra la distribución de temperaturas a través de la
cama para tres tiempos distintos.
Las condiciones en la cama pueden describirse como sigue:

 En la parte inferior, la mezcla está todavía húmeda y los gases

calientes vienen de arriba.

 Más arriba, en la cama, toda el agua se ha evaporado y la

temperatura aumenta hasta la temperatura de ignición del polvo de
coque. El coque se quema rápidamente y la temperatura aumenta
hasta 1200 y 1300°C, la cual es la temperatura máxima de la zona
de sinterización. En este punto puede ocurrir una cierta reducción
de Fe3O4 a FeO en puntos cercanos a las partículas de coque.

 Por arriba de la zona de combustión, la temperatura es aún alta y la

atmósfera es básicamente aire puro. Aquí, el FeO y el Fe3O4 se
oxidan formando Fe2O3, desprendiéndose más calor.
 Finalmente, en la porción superior de la cama, el sínter
caliente se enfría por medio del aire frío el cual, a su vez,
se precalienta.

 A medida que la zona de combustión-sinterización se

mueve hacia abajo a través de la cama, todo el material en
la cama pasa por la secuencia arriba mencionada.
 La aglomeración de las partículas de mena se efectúa en la zona de
mayor temperatura. Esta aglomeración es causada parcialmente
por el crecimiento de cristales y la recristalización y,
parcialmente, por la formación de pequeñas cantidades de fase
fundida.

 Si la mena contiene sílice, se forma silicato de hierro de bajo

punto de fusión. Esto produce un sínter muy duro, si bien el
silicato de hierro vítreo que penetra a través del sínter lo hace
menos reactivo durante la reducción subsecuente en el alto
horno.

 Generalmente, deberá encontrarse un balance entre la resistencia

del sínter y su reductibilidad.
 A veces se añade cal u otros materiales básicos a la mezcla
de sinterización. En lugar de silicatos de hierro se forman
silicatos de cal, los cuales poseen temperaturas de fusión
más altas.

 A veces se añade suficiente cal como para hacer que el

sínter se vuelva "autofundente", es decir, que no se requiera
añadir más cal en el alto horno.

 El sínter autofundente tiene generalmente una

reductibilidad elevada y la formación de ferritas de cal
ayuda a que sea mecánicamente resistente.
 La capacidad de la parrilla de sinterización está determinada
principalmente por la velocidad con la que puede succionarse
aire a través de la cama.

 La velocidad de succión se encuentra determinada por dos

factores: 1) la succión aplicada y 2) la permeabilidad de la carga
por el gas.

 La succión puede aumentarse hasta un máximo de aprox. 0.2

atm, pero con un rápido aumento en la potencia necesaria de
ventilador. Para succiones mayores, la presión sobre la cama de
sinterización se vuelve tan grande que la cama se colapsa.
 La permeabilidad puede aumentarse haciendo que la mezcla
de sinterización sea tan porosa como sea posible, y éste es el
método que se utiliza más comúnmente.

 La porosidad depende principalmente del tamaño de grano

del concentrado de mena y la sinterización es particularmente
adecuada para el caso de materiales de grano bastante
grande, por ejemplo, mayores que la malla 100.

 Los concentrados más finos que la malla 200 tienen que

someterse a un pretratamiento (formación de micropellets)
antes de que puedan ser sinterizados satisfactoriamente en la
parrilla.
 La adición de agua también afecta la permeabilidad.

 Para contenidos de agua moderados, los granos se pegan entre sí

formando puentes y produciendo alta porosidad.

 Para contenidos mayores de agua, los puentes se desintegran y la

porosidad disminuye.

 La máxima permeabilidad se obtiene por lo general con

aproximadamente 10% de agua en la mezcla.

 El agua también retarda el calentamiento de la carga. Esto hace que

la zona de sinterización sea más estrecha y con temperatura más alta.

 Entonces, el contenido de agua puede ser realmente útil para reducir

los requerimientos de combustible.
 La calidad del polvo de coque también es importante.

 Si el coque es muy grueso o muy poco reactivo la combustión se

retarda y la temperatura máxima deseada no se alcanza.

 Si, por el contrario, el coque es muy reactivo la zona de

combustión puede alejarse de la zona de sinterización, generando
también un producto mal sinterizado.
 La sinterización en parrilla es un proceso muy eficaz. Debido
al principio de contracorriente, el aire y la carga sólida se
precalientan antes de llegar a la zona de combustión-
sinterización.

 Esto ocasiona un bajo consumo de combustible, aprox. 5 %

en el caso de la magnetita. En tal caso, la oxidación de
magnetita a hematita produce calor adicional.

 La sinterización de concentrados de hematita requiere de

más combustible y, en general, la hematita es más difícil de
sinterizar.