Tema 4 : Soldadura - Welding

Presenta: Dr. Ing. Ángel Francisco Villalpando Reyna

Correo Electrónico : angelvillalpando82@gmail.com
Whatsapp: 8448087172
 Los procesos de soldadura se dividen en dos
categorías principales:
PANORAMA
DE LA Soldadura por fusión en la cual se logra una
coalescencia al fundirse las dos superficies que

TECNOLOGÍA se van a unir, en algunos casos añadiendo un

metal de relleno a la unión;

DE Soldadura de estado sólido, en la cual se usa

SOLDADURA calor o presión para obtener la coalescencia,
pero los metales base no se funden y no se
agrega un metal de relleno.

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La soldadura por fusión es por mucho la categoría más importante. Incluye

1) La soldadura con arco

2) La soldadura por resistencia,
3) La soldadura con oxígeno y gas combustible
4) Otros procesos de soldadura por fusión, es decir, aquellos que no pueden clasificarse en
alguno de los primeros tres tipos

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SOLDADURA CON ARCO
La soldadura con arco eléctrico (AW, por sus
siglas en inglés

Proceso de soldadura por fusión, mediante el

calor de un arco eléctrico entre un electrodo y
el trabajo. 

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Un arco eléctrico es una descarga de
corriente eléctrica a través de una
separación en un circuito. Se crea
una columna de gas ionizada 
(llamada plasma) a través de la cual
fluye la corriente. 

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La energía eléctrica del arco así formado
produce temperaturas de 5 500 °C (10 000
°F) o mayores, que son lo suficientemente
calientes para fundir cualquier metal. 

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En la mayoría de los procesos de soldadura con arco, se
agrega un metal de relleno (en electrodo o
alambre) durante la operación para aumentar el
volumen de líquido y fortalecer la unión soldada. 

Conforme el electrodo se mueve a lo largo de la unión,

el pozo de metal fundido se solidifica de inmediato. 

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El movimiento que dirige al electrodo
hacia el trabajo se consigue ya sea
mediante un soldador humano (soldadura
manual) o por medios mecánicos (es decir,
soldadura con máquina, soldadura
automática o soldadura robótica). 

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Uno de los aspectos problemáticos de la
soldadura manual con arco es que la
calidad de la unión soldada depende de la
habilidad y ética de trabajo del soldador.

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La productividad también es un aspecto a

considerar. Con frecuencia, la productividad se
mide como tiempo de arco, es decir, la
proporción de las horas trabajadas en las que se
obtiene una soldadura con arco: 

Tiempo de arco = (tiempo que el arco está

encendido)/(horas trabajadas)
Esta definición de productividad puede aplicarse a un
soldador individual o a una estación de trabajo
mecanizada.

• Para la soldadura manual, el tiempo de arco es

generalmente de alrededor de 20%.

• El tiempo de arco aumenta alrededor de 50%

(dependiendo de la operación) para la soldadura con
máquina, automática y robótica.

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Aspectos técnicos generales que se
aplican a estos procesos AW.

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Electrodos 

Los electrodos que se usan en los procesos

de AW se clasifican como consumibles y no
consumibles.

Las varillas para soldadura normalmente

tienen una longitud de 225 a 450 mm (9 a
18 in) y un diámetro de 9.5 mm (3/8 in)
o menos. 

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El problema con las varillas de soldadura
es que deben cambiarse de manera
periódica, lo que reduce el tiempo de
arco del soldador. 

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El alambre por otro lado tiene la ventaja de
alimentación  continua desde rollos que
contienen alambre en grandes cantidades;
evitando interrupciones.

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Los electrodos no consumibles están
hechos de tungsteno o carbono).

A pesar de su nombre, un electrodo no

consumible se desgasta durante el
proceso de soldadura (la vaporización
l) y ocurre en forma similar al desgaste
gradual de una herramienta de corte en
una operación de maquinado. 

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Protección del arco eléctrico

En la soldadura con arco, las altas temperaturas provocan  reacción de los gases
del ambiente con los metales.

Las propiedades mecánicas de la unión se degradan por estas reacciones. A fin de

proteger la operación de soldadura de este resultado no deseado, todos los
procesos de AW proporcionan un medio para proteger el arco ya sea, con un
manto de gas o fundente o ambos, lo que inhibe la exposición del metal soldado
al aire.

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Los gases de protección comunes incluyen el argón

y el helio, pues ambos son inertes.
En la soldadura de metales ferrosos con ciertos
procesos de AW se usa oxígeno y dióxido de
carbono, por lo general en combinación con Ar o
He, para producir una atmósfera oxidante o para
controlar la forma de la soldadura.
Un fundente es una sustancia usada para evitar la formación de óxidos y
otros contaminantes y facilitar su remoción. 

Durante la soldadura, el fundente se derrite y se convierte en una escoria

líquida y protege el metal de soldadura fundido. La escoria se endurece
después del enfriamiento y debe removerse con cincel o cepillo. 

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Por lo general, un fundente está formulado para cumplir con varias funciones adicionales
que incluyen:

1) Proporcionar una atmósfera protectora para la soldadura,

2) Estabilizar el arco
3) Reducir las salpicaduras.

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El método de aplicación del fundente es diferente
para cada proceso. Entre las técnicas de adición se
encuentran:

1) Vaciar fundente granular en la operación de

soldadura.
2) Usar un electrodo de varilla cubierto con
material fundente, en el cual el recubrimiento
se derrite durante la soldadura para cubrir la
operación.
3) Usar electrodos tubulares que contienen
fundente en el núcleo, el cual se libera
conforme se consume el electrodo. Estas
técnicas se analizan con mayor profundidad
en las descripciones particulares de los
procesos de AW.

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En la soldadura se clasifica ademas
En corriente directa (CD) 
El corriente alterna (CA). 

Las máquinas de CA pero están limitadas a la soldadura de metales

ferrosos. 

El equipo de CD puede usarse en todos los metales con buenos resultados y

con un mejor control del arco.
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En todos los procesos de soldadura con arco
eléctrico, la potencia necesaria para realizar la
operación es el producto de la corriente I que pasa
por el arco y el voltaje E a través del mismo.

Esta potencia se convierte en calor, pero no se

transfiere por completo a la superficie de trabajo.
La convección, la conducción, la radiación y las
salpicaduras representan pérdidas. 

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 American Welding
Society.

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•Pruebas No Destructivas (PND)

•Como su nombre lo indica, las PND

son pruebas o ensayos de carácter
NO destructivo, que se realizan a los
materiales, ya sean éstos metales,
plásticos (polímeros), cerámicos o
compuestos. Este tipo de pruebas,
generalmente se emplea para
determinar cierta característica física
o química del material en cuestión.
• Las principales aplicaciones de las PND las encontramos en:

•• Detección de discontinuidades (internas y superficiales).

•• Determinación de composición química.
•• Detección de fugas.
•• Medición de espesores y monitoreo de corrosión.
•• Adherencia entre materiales.
•• Inspección de uniones soldadas.
Las PND son sumamente importantes en él continúo desarrollo
industrial. Gracias a ellas es posible, por ejemplo, determinar la
presencia defectos en los materiales o en las soldaduras de equipos
tales como recipientes a presión, en los cuales una falla
catastrófica puede representar grandes pérdidas en dinero, vida
humana y daño al medio ambiente.
 Las principales PND se muestran en la
siguiente Tabla, en la cual, se han
agregado las abreviaciones en Inglés.