Secuenciamiento de las operaciones

Titulo del material

Temario
1. Objetivos de la programación

2. Carga y secuencia

3. Técnicas de programación:
- Primero en llegar, primero en ser atendido (PLPA)
- Tiempo de menor procesamiento (TMP)
- Fecha de vencimiento más temprana (FVT)
- Holgura mínima de pedido (HMP)
- Razón Crítica (RC)

4. Criterios para evaluar reglas de programación:

- Tiempo promedio de terminación
- Número de órdenes en el Sistema
- Retraso promedio en los trabajos

5. Algoritmo de Johnson
- “n” trabajos, dos centros
- “n” trabajos, tres centros
- “n” trabajos, “m” centros

6. Programación de carga de capacidad restringida

7. Programación de personal
Motivación

¿Qué harías para atender varios pedidos en

simultáneo sin tener sobre costos?
 Logro de la sesión
Al finalizar la sesió n, el estudiante será capaz de
comprender y elaborar programas de fabricació n,
estableciendo prioridades de atenció n, de acuerdo al
entorno y sistema de producció n; evaluándolo a través
de un control de avance.
 Tema 1

Objetivos de la programación
Objetivos de la programación

• Planificar, ejecutar y hacer un seguimiento pormenorizados, a corto

plazo, de las actividades necesarias para completar el plan de
producció n.
• Preparar las actividades diarias de producció n, qué y cuá ndo producir,
programando el uso de la mano de obra, asignando má quinas y
programando el mantenimiento preventivo de los equipos y planta.
• Hacer seguimiento, también llamado monitoreo, se valida la
informació n, está ndares o normas de operació n.
 Tema 2

Carga y secuencia
Carga y secuencia

• Carga:
– Es el trabajo o cantidad de trabajo asignada a
un centro de actividad, pudiendo ser este una
máquina o un trabajador.

• Secuencia:
– Es el orden que un centro de actividad
procesará la carga asignada.
Carga y secuencia

• La solució n de cualquier problema de programació n, debe

darnos como respuesta:
– la carga que todo centro debe procesar y la
secuencia en que la debe ejecutar, debiendo
tenerse en cuenta que:
• Las restricciones físicas y tecnoló gicas de los equipos
y/o centros de actividad.
• La carga de te trabajo de cada centro debe ser
racional de acuerdo a su capacidad.
• Debe reducirse el nivel de existencias en proceso.
• Los pedidos deben estar ejecutados a tiempo, ni antes
ni después de la fecha requerida.
Carga y secuencia

• El trabajo se ejecuta a través de las ordenes de producció n

(O/P) o de trabajo (O/T). Una orden de producció n es un
documento que autoriza la fabricació n de una cantidad de
artículos, incluye la ruta de fabricació n.
• La ruta describe las operaciones que van a desarrollarse en
un centro de actividad específico, la secuencia como deben
desarrollarse y los tiempos de arranque (set up) y proceso.
 Tema 1

Técnicas de programación
Técnicas de programación

Reglas de prioridad local: n trabajos, un centro de

trabajo
• Primero en llegar, primero en ser atendido (PLPA).
Procesar los trabajos en el mismo orden como llegaron al
centro de trabajo.
• Tiempo menor de procesamiento (TMP).
Procesar los trabajo en el orden del tiempo de
procesamiento para este centro, primero el má s corto.
• Fecha de vencimiento más temprana (FVT).
Procesar los trabajos en orden de fecha de vencimiento de
los clientes, primero la má s temprana.
 Tema 3.4

Holgura mínima de pedido

Técnicas de programación
• Holgura mínima de pedido (HMP).
Secuencia de los trabajos en orden de holgura,
primero la menor. La holgura en el trabajo puede
calcularse mediante la ecuació n
Hi = ATi - TRPi

Donde:
Hi = tiempo de holgura para el trabajo k
Ati = tiempo disponible para completar el trabajo k (entre la
fecha normal y la fecha de vencimiento del cliente) en la planta
TRPi = tiempo que se requiere para completar el trabajo k
(incluidos la instalació n, el procesamiento, el desplazamiento y el
tiempo de espera en todos los centros de trabajo que aú n tienen
que procesar el trabajo k) en la planta
Técnicas de programación

Holgura mínima de pedido (HMP).

Si el valor de holgura es:
– negativo,
• el trabajo no se terminará a tiempo en la programació n
normal;
– cero,
• se terminará justo a tiempo;
– positivo,
• el trabajo se terminará antes de la fecha de vencimiento
para entregarlo al cliente.
Ejemplo: Secuencia Heurística
Reglas de Prioridad local: n trabajos, un centro de trabajo

Ordenes de Producció n – Semana 14/02 al 20/02

Inyectora REED PRENTICE TG 2000
Fechas de Vencimiento
Fecha de Número de Tiempo
emisión O/P Requerido Producción Cliente

23-Ene 142 35.83 15-Feb 15-Feb

25-Ene 145 17.45 16-Feb 17-Feb
25-Ene 146 8.75 16-Feb 17-Feb
27-Ene 156 6.45 16-Feb 17-Feb
27-Ene 157 7.15 17-Feb 18-Feb
31-Ene 162 12.35 17-Feb 18-Feb
31-Ene 163 35.78 18-Feb 19-Feb
02-Feb 175 32.24 20-Feb 21-Feb
 Ejemplo: Solución

• Primero en llegar, primero en ser atendido (PLPA).

142 – 145 – 146 – 156 – 157 – 162 – 163 - 175
• Tiempo menor de procesamiento (TMP).
156 – 157 – 146 – 162 – 145 – 175 – 163 - 142
• Fecha de vencimiento más temprana (FVT).
142 – 145 – 146 – 156 – 157 – 162 – 163 - 175
Ejemplo: Holgura mínima de pedido (HMP)
Ordenes de Producció n – Semana 14/02 al 20/02
Inyectora REED PRENTICE TG 2000

Fechas de Vencimiento
Tiempo
Fecha de Número Tiempo
emisión de O/P Proceso Disponibl Holgura
e
Producción Cliente
23-ene 142 35.83 15-feb 15-feb 24.00 -11.83
25-ene 145 17.45 16-feb 17-feb 48.00 30.55
25-ene 146 8.75 16-feb 17-feb 48.00 39.25
27-ene 156 6.45 16-feb 17-feb 48.00 41.55
31-ene 162 12.35 17-feb 18-feb 72.00 59.65
31-ene 163 35.78 18-feb 19-feb 96.00 60.22
27-ene 157 7.15 17-feb 18-feb 72.00 64.85
02-feb 175 32.24 20-feb 21-feb 144.00 111.76

Holgura mínima de pedido (HMP).

142 – 145 – 146 – 156 – 162 – 163 – 157 - 175
 Tema 3.5

Razón crítica
Ejemplo: Razón crítica (RC)
Ordenes de Producció n – Semana 14/02 al 20/02
Inyectora REED PRENTICE TG 2000
Fechas de Vencimiento
Fecha de Número de Tiempo Tiempo Razón
emisión O/P Requerido Producción Cliente disponible Crítica

23-Ene 142 35.83 15-Feb 15-Feb 24.00 0.67

25-Ene 145 17.45 16-Feb 17-Feb 48.00 2.75
25-Ene 146 8.75 16-Feb 17-Feb 48.00 5.49
27-Ene 156 6.45 16-Feb 17-Feb 48.00 7.44
27-Ene 157 7.15 17-Feb 18-Feb 72.00 10.07
31-Ene 162 12.35 17-Feb 18-Feb 72.00 5.83
31-Ene 163 35.78 18-Feb 19-Feb 96.00 2.68
02-Feb 175 32.24 20-Feb 21-Feb 144.00 4.47

Holgura mínima de pedido (RC).

142 – 163 – 145 – 175 – 146 – 162– 156– 157
 Tema 4

Criterios para evaluar reglas de programación

Criterios para evaluar reglas de programación

Todas las reglas tienen sus ventajas y desventajas, para evaluar

la eficiencia de cada una de ellas, se puede recurrir a cualquiera
de los siguientes criterios:

–Tiempo promedio de flujo.

Cantidad promedio de tiempo en que los trabajos permanecen en la planta.
–Cantidad promedio de trabajos en el sistema.
Nú mero diario promedio de trabajos en la planta.
–Retraso promedio en los trabajos.
Cantidad promedio de tiempo en que cada fecha de terminació n real del trabajo excede
la fecha de vencimiento prometida al cliente.
Desarrolle los siguiente ejercicios
Ejercicios
Fecha de
Tiempo Fecha de
Trabajo Requerido recibo en entrega
Planta
1 13 101 155
2 5 103 120
3 8 105 121
4 7 107 123
5 9 110 140

Estamos en el día 111.

1. Ordenar los trabajo utilizando el tiempo menor de procesamientos
y la fecha de vencimiento má s temprana.
2. Determine para cada solució n:
1. El promedio de tiempo de terminació n
2. Nú mero de trabajos en el sistema
3. Promedio de demoras de los trabajos
Ejercicios: Solución

Trabajo Tiempo Tiempo de flujo Fecha de recibo Fecha de Días para la Días de atraso
Requerido (a) en planta entrega entrega (b) (a - b)

2 5 5 103 120 9 -4
4 7 12 107 123 12 0
3 8 20 105 121 10 10
5 9 29 110 140 29 0
1 13 42 101 155 44 -2
42 108 10

 
 Tema 5

Algoritmo de Johnson
 Tema 5.1

Algoritmo de Johnson
“n” trabajos, dos centros
Reglas de Johnson: n trabajos, dos centros de
trabajo

Se utiliza para ordenar una serie de trabajos en dos centros

de actividad adyacentes. Minimiza el tiempo total que se
necesita para procesar la serie completa de ordenes de
producció n.

– El tiempo necesario para completar cada trabajo en

cada centro de trabajo debe conocerse, y ser constante
e independiente de la secuencia de trabajo.
– Todos los trabajos deben seguir la misma secuencia de
trabajo de dos pasos.
– Todos los trabajos tienen la misma prioridad.
Reglas de Johnson: n trabajos, dos centros de
trabajo
Procedimiento
– Paso 1.
Se selecciona el tiempo de operació n má s corto de la
lista de envío. Si se produce un empate se elige uno de
los trabajos.

– Paso 2.
Si el trabajo con el tiempo má s corto está en el primer
centro de trabajo, debe programarse primero; si está
en el segundo centro de trabajo, se debe programar
en la ú ltima posició n disponible.

– Paso 3.
Eliminar el trabajo asignado de la lista de envío.
Regresar al paso 1 si quedan ordenes por asignar.
 Ejemplo:

• Un taller de pintura tiene

dos centros de actividad: el Tiempo de procesos (hrs)

centro 1 pintura y el centro Trabajo Centro 1 Centro 2

2 acabados y decorado, A1 6 2

tiene pendiente 7 ordenes A2 2 1

de producció n pendientes, A3 5 7

como se muestra a A4 9 6

continuació n. Se requiere A5 4 4

elaborar un programa de A6 5 3

producció n que permita A7 8 4

ejecutar las ordenes

pendientes.
Reglas de Johnson: n trabajos, dos centros de
trabajo
• De acuerdo con el algoritmo, se elige la orden con el tiempo
mas corto, ésta es la orden A2 y por ser del Centro 2 se
asigna en el ú ltimo lugar.

• Se elimina la orden A2, y se busca la siguiente menor y ésta

es la orden A1, igualmente del centro 2, y se asignará en el
ú ltimo lugar disponible; es decir, en el lugar 6.

• Se elimina la orden A1, y se continua con el algoritmo:

Reglas de Johnson: n trabajos, dos centros de
trabajo

• Al terminar la ejecució n del algoritmo se tendrá el

siguiente programa de ejecució n:
1 2 3 4 5 6 7
A5 A3 A4 A7 A6 A1 A2
Reglas de Johnson: n trabajos, dos centros de
trabajo

  𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜= 𝐻𝑟𝑠 . 𝑂𝑐𝑖𝑜𝑠𝑎𝑠

% ×100
𝐻𝑟𝑠 .𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖 ó 𝑛

  𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜= 14 ×100=17.5 %
%
80
 Tema 5.2

Algoritmo de Johnson
“n” trabajos, tres centros
Reglas de Johnson: n trabajos, tres centros de
trabajo

Se usa para programar una serie de trabajos en tres centros de

trabajo, si se cumple una o las dos condiciones siguientes,
– La permanencia má s corta del trabajo en la má quina 1 es
al menos tan larga como la permanencia mayor en la
má quina 2.
– La permanencia má s corta del trabajo en la má quina 3 es
al menos tan larga como la permanencia mayor en la
má quina 2.
Reglas de Johnson: n trabajos, tres centros de
trabajo

Procedimiento:
– Paso 1. Convertir el problema en un problema de dos centros
de trabajo al combinar el tiempo que se requiere en los centros
de trabajo 1 y 2 para cada trabajo y combinar el tiempo
requerido en los centros de trabajo 2 y 3 para cada trabajo.
– Paso 2. Ordenar uno a uno los trabajos mediante el
procedimiento de tres pasos para el problema de dos centros
de trabajo.
Ejemplo:
Tiempo de procesos (hrs)

Trabajo Centro 1 Centro 2 Centro 3

B1 8 1 3

B2 3 3 6

B3 4 2 5

B4 7 2 4

B5 6 3 6

B6 5 1 7

• Un taller de confecciones tiene tres centros de actividad, y

tiene pendiente 6 ó rdenes de producció n, las que se
muestran a continuació n, con sus respectivos tiempos de
proceso. Programe la ejecució n de las ó rdenes.
Ejemplo: Solución
• De acuerdo con el algoritmo, debemos convertir al
problema de tres centros en uno de dos y verificamos
que se cumplen las dos condiciones. Y procedemos a
convertirlo, como se muestra a continuació n:

Tiempo de procesos (hrs)

Trabajo Centro 1 Centro 2

B1 9 4

B2 6 9

B3 6 7

B4 9 6

B5 9 9

B6 6 8
Ejemplo: Solución

• Y, a continuació n se aplica la regla de Johnson para

dos centros, y se tendrá el siguiente programa:
1 2 3 4 5 6
B3 B6 B2 B5 B4 B1

• De acuerdo con la programació n, se construye un grá fico de

Gantt, para los tres centros y se puede observar que los
tiempos muertos en cada uno son: 4, 25 y 6 horas para cada
centro respectivamente, lo que hace un total de 35 horas
perdidas.
• El tiempo de total de ejecució n será de 37 horas, es decir 111
horas total de manufactura.
• De todo estos datos se puede calcular que el porcentaje de
tiempo ocioso es:
35
% 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜= ×100=31.5 %
111
 Ejemplo: Solución

• Lo que es un porcentaje alto de

perdidas que afectará
significativamente a los costos de
operació n.
• Asimismo, es fá cil verificar que el
centro de actividad 2 es el que mayor
pérdida de tiempo acumula, casi el 68%
del tiempo asignado, lo desperdicia.
• Se podrían asignar nuevas tareas para
aprovechar el tiempo, o revisar las
normas de operació n para mejorar la
ejecució n de las tareas redistribuyendo
o reasignando las operaciones
necesarias.
 Tema 5.3

Algoritmo de Johnson
“n” trabajos, “m” centros
n trabajo, m centros de trabajo
• Algoritmo heurístico, combina sistemá ticamente centros
de trabajo y aplica la ley de Johnson.
• Aplica algunos criterios para la asignació n de los
tiempos a los centros.
• Criterio I.
• Tomar só lo el primer y ú ltimo centro de trabajo y
aplicar Johnson.
• Criterio II
• Crear dos seudos centros de trabajo usando
t i, seudo centro 1  t i, 1  t i, 2
t i, seudo centro 2  t i, m -1  t i, m
y aplicar Johnson
n trabajo, m centros de trabajo

• Criterio III
Crear dos seudos centros de trabajo usando

3
t i, seudo centro 1  t
j1
i, j

m
t i, seudo centro 2  t
j m  2
i, j

y aplicar Johnson
n trabajo, m centros de trabajo

• Criterio IV
Crear dos seudos centros de trabajo usando
m -1
t i, seudo centro 1  t
j1
i, j

m
t i, seudo centro 2  t
j 2
i, j

y aplicar Johnson
 Tema 6

Programación de carga de capacidad restringida

Programación de carga de capacidad restringida

• Fija una serie de tiempos de comienzo y terminació n para

cada operació n en cada centro de trabajo.
• Los trabajos se programan uno por uno de acuerdo a su
prioridad.
• Todas las operaciones que requiere un trabajo se
programan considerando las restricciones de recursos y
requerimientos de los otros trabajos a programarse.
 Tema 7

Programación de personal
Programación de Personal
Suponga que le interesa desarrollar un programa de trabajo
para los empleados de una compañ ía que opera los siete
días de la semana y dar a cada empleado dos días libres
consecutivos.
El objetivo es identificar los dos días libres consecutivos
para cada empleado que minimicen la cantidad de
capacidad de holgura total, maximizando así la
utilización de la fuerza de trabajo

Suponga que tiene el siguiente requerimiento de personal:

Día Lunes Martes Miercoles Jueves Viernes Sabado Domingo
Número
Empleados 7 5 6 7 8 8 9
Requeridos
 Programación de Fuerza de Trabajo
Procedimiento
Paso 1.
• Calcular los requerimientos mínimo combinados de dos
días consecutivos. Elegir el má s bajo.
• De haber empate:
– Elegir el par con el requerimiento mas bajo en un día
adyacente.
• De persistir el empate:
– Seleccionar la primera de las parejas

Paso 2.
• El par elegido se convierte en el “fin de semana” del
trabajador. Programar para al empleado para que trabaje
en los días restantes.

Paso 3.
• Actualizar el requerimiento. Si hay má s empleados volver
Ejemplo:

• Paso 1.
– Calcular el requerimiento combinado por
pares:
• Lun – mar 12
• Mar – mie 11
• Mier – jue 13
• Jue – vie 15
• Vie – sab 16
• Sab – dom 17
Ejemplo:

• Paso 2.
– Asignar descanso y programar días laborables

• Paso 3.
– Recalcular requerimiento

• Ir Paso 1
Ejemplo:

– Calcular el requerimiento combinado por pares:

• Lun – mar 11
• Mar – mie 11
• Mier – jue 12
• Jue – vie 13
• Vie – sab 14
• Sab – dom 15
– Requerimiento mínimo adyacente:
• Lun – mar Dom (8) y mie (6)
• Mar – mie Lun (6) y jue (6)
– Subsiste el empate, elegir primer par
Ejemplo:
Ejemplo:

Interpretando la tabla final, la programació n quedaría de la

siguiente manera:
Empleado Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sabado Domingo
1 1 X X 1 1 1 1
2 X X 1 1 1 1 1
3 1 X X 1 1 1 1
4 1 1 X X 1 1 1
5 1 1 1 X X 1 1
6 X X 1 1 1 1 1
7 1 1 1 1 X X 1
8 X X 1 1 1 1 1
9 1 1 X X 1 1 1
10 1 1 1 1 1 X X
# Empleados 7 5 6 7 8 8 9
Programados

1 → Trabaja X → Descansa
Conclusión
 ¿Qué aprendimos hoy?
 ¿Qué aspectos han resultado interesantes para ti en la
sesió n de clases?
 ¿Qué piensas ahora sobre de la Programació n a Corto
Plazo?
 ¿Có mo podrías aplicar la Programació n a Corto Plazo a
un problema de tu vida diaria?
 Bibliografía:

 Chapman, Stephen (2006), Planificació n y Control de la

Producció n, primera edició n, Editorial Pearson
Educació n.

 Chase, Jacobs y Aquilano (2005), Administració n de la

Producció n y Operaciones para una ventaja competitiva,
décima edició n, Editorial McGraw-Hill.

 D´Alessio, Fernando (2004), Administració n y Direcció n

de la Producció n, segunda edició n, Editorial Pearson
Educació n.
Preguntas…
Si, luego del estudio de este material, tienes dudas sobre
alguno de los temas, ingresa al Aula Virtual y participa en el
foro de dudas académicas de la unidad.
 Continúa con las actividades
propuestas en la sesión.

Material producido para la Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas

Autor: Juan Carlos Quiroz Flores
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