CURSO DE CAPACITACIÓN:

INSPECCION Y CONTROL DE ESTADO MECANICO

DE EQUIPOS Y MAQUINAS
Presentación Profesor
Victor Hugo Valdebenito Cartes, 36 años
• Ingeniero Civil Industrial, Universidad Central de Chile
• Licenciado en ciencias de la ingeniería, Universidad central de Chile
• Master © en Tecnología de Sistemas de Energía Solar fotovoltaica,
Universidad de Sevilla
• Ingeniero (E)Mecánica, Universidad Técnica Federico Santa María
• Realizó trabajos prácticos en Termografía y análisis de
señales vibratorias
• Con experiencia en docencia, realizando labores de
enseñanza desde el año 2010
 Presentación Profesor

•Realizó curso de Capacitación a Empresa Contratista en Siderúrgica

Huachipato
• Ha prestado servicios de Asesoría en calidad de ingeniero mecánico
en empresas de ingeniería y en calidad de perito mecánico en
patentamiento de innovaciones
• Con experiencia en el uso de normativa de diseño mecánico de
calderería y Piping: ASME
• Actualmente es profesor Part-Time en la Universidad Federico Santa
María e Investigador en el laboratorio Energías Renovables
 Objetivos del curso
•Conocer los principios y fundamentos de la confiabilidad de plantas que
garantizan la continuidad del proceso productivo
• Conocer la aplicación de las principales tecnologías de diagnóstico, su
metodología de inspección en base a procedimientos de trabajos
escritos
• Al término de la asignatura, el alumno será capaz de comprender el
uso y aplicaciones de las principales tecnologías de diagnóstico que
garanticen la preventividad de las fallas funcionales en los equipos a su
cargo
 Unidades Temáticas

Introducción a la Confiabilidad de plantas industriales;

•Técnicas de monitoreo de condición
• Metodología de la inspección técnica; la lógica de la información,
procedimientos de inspección, registros y reportes
• Análisis de Vibraciones; análisis en frecuencia/Cepstrum, proximidad e
impulsos de choque, fundamentos y aplicaciones
• Monitoreo de efectos físicos; Tintas penetrantes, Partículas Magnéticas,
Ultrasonido y Gammagrafía
• Termografía; escaner de infrarrojos, aplicaciones;
• Inspección de sistemas de lubricación, control de
parámetros de lubricación y análisis de aceite
 El mantenimiento en la
Industria
Mantenimiento… NO es reparación
• El Mantenimiento es una profesión que se dedica a la
conservación de equipo de producción, para asegurar que éste se
encuentre constantemente y por el mayor tiempo posible, en
óptimas condiciones de confiabilidad y que sea seguro de operar.

¿El mantenimiento es una actividad ventajosa o

desventajosa para la industria?
• “El mantenimiento es una actividad que solo genera gastos”
• Sin embargo gracias a él podemos prevenir graves averías y paros
en la industria, haciendo que los beneficios se mantengan o se
incrementen a largo plazo.
 El mantenimiento en la
Industria
La función del mantenimiento ha sido históricamente considerada como
un costo necesario en los negocios.
• Sin embargo, nuevas tecnologías y prácticas innovadoras están
colocando a la función del mantenimiento como una parte integral de la
productividad total en muchos negocios.
• Las sólidas técnicas modernas de mantenimiento y su sentido práctico
tienen el potencial para incrementar en forma significativa las ventajas en
el mercado global
 El mantenimiento en la
Industria
Evolución del mantenimiento

EVOLUCIÓN
 El mantenimiento en la
Industria
Se ha visto un impresionante avance de las técnicas
asociadas con el mantenimiento industrial.

• En las empresas es primordial buscar oportunidades para

hacer el trabajo de una manera más eficiente cada día, y esto
representa hacerlo con mayor calidad y a menor costo.

• “Una de las tareas más críticas del mantenimiento es sin

duda el Mantenimiento Preventivo. La optimización de esa
tarea ha demostrado ser una fuente de grandes ahorros y
aumento importante de la disponibilidad y
confiabilidad del equipo.”
 Confiabilidad
• ¿Qué es la confiabilidad?
 Confiabilidad

Se puede definir como la capacidad de un producto de realizar su

función de la manera prevista
• Se puede definir también como la probabilidad en que un producto
realizará su función prevista sin incidentes por un período de
tiempo especificado y bajo condiciones indicadas
Mantenimiento -
Confiabilidad
 Análisis de Confiabilidad
La ejecución de un análisis de la confiabilidad en un producto o un
sistema debe incluir muchos tipos de exámenes para determinar
cuan confiable es el producto o sistema que pretende Analizarse

•Se toman datos y parámetros que afectan directamente la

confiabilidad; el ambiente, la temperatura y presiones, entre otros
• No es una teoría física de las fallas, sino una teoría estadística.
Por lo que los datos que se toman para el análisis, son
principalmente los “tiempos” relacionados con el activo, los cuales
juegan un papel fundamental
 Factores Universales
1. Edad del equipo: Será muy diferente la
confiabilidad de un equipo antiguo que la
de un equipo nuevo
• ¿CUÁL ES MÁS CONFIABLE?

2. Medio ambiente en donde opera: Si el

ambiente es agresivo para el equipo,
favoreciendo su degradación
• ¿QUÉ EJEMPLOS PODEMOS DAR DE
ESTA CONDICIÓN Y CÓMO
PONDERARLOS?

3. Carga de trabajo: La confiabilidad del

equipo depende de que las cargas a las
que está sometido se encuentren bajo
los señalados como límite
• ¿CÓMO PERJUDICA UNA CARGA
MAYOR Y UNA CARGA MENOR A LA
NOMINAL?
 Factores Universales
4. Apariencia física: Entendiendo
“apariencia” como una percepción de
una persona que conoce el equipo; se
compara la apariencia actual con la
apariencia en estado “normal”
• ¿TODAS LAS DESVIACIONES DE LA
APARIENCIA FÍSICA SON DE
CONSIDERAR?

5. Mediciones o pruebas de
funcionamiento: Implica llevar registro
de condiciones de operación, es decir,
medición de las “emisiones” del equipo.
• ¿BASTA CON LA MIRADA DE UN
EXPERTO PARA DETERMINAR LA
CONDICIÓN DE UN EQUIPO?
 ¿Qué es el riesgo?
• Riesgo es la contingencia de un daño.
• A su vez contingencia significa que el
daño en cualquier momento puede
materializarse o no hacerlo nunca.
• Por ejemplo prácticamente todos los días
corremos el riesgo de morir en un
accidente de tránsito, pero bien puede ser
que muramos en otra circunstancia.
• Cualquier cosa que pueda provocar
daños, cualquier tipo de daño, es un riesgo

• ¿Una amenaza es un riesgo?

• Desde un punto de vista probabilístico
frecuencial, una amenaza no puede ser
considerada un riesgo sin al menos un
incidente específico donde la amenaza se
haya concretado
 Riesgo y Confiabilidad

• Una mayor confiabilidad en un equipo

implica que existe un menor riesgo de una
falla
• ¿Es los mismo decir que al reducir los
riesgos de falla aumentamos la
confiabilidad?
• En la práctica, la disminución del riesgo
de
una falla corresponde a un proceso
anterior al aumento de la confiabilidad
 ¿Cómo reducimos el riesgo?

• Necesitamos recopilar información del estado del equipo; su

ocurrencia de falla.

• Es vital desarrollar la inspección técnica para reducir los

riesgos de falla

• La inspección técnica, es una acción inherente a toda

actividad profesional industrial
 Metodología de la Inspección
• Independiente del tipo de inspección, debe existir una
metodología de gestión en la obtención de la información
organizada, registrada en reportes de inspección y
procedimientos de ejecución, considerando eventos de riesgos
potenciales.
• ¿PARA QUÉ ME SIRVE ESTO?
 Etapas de la Inspección
1. ¿Qué y donde inspeccionar?
– Está planificada por la mantención
preventiva o por los usuarios de los equipos, considerando:
• Equipos estáticos de procesos industriales
• Equipos dinámicos de los procesos industriales

• En los equipos dinámicos:

– La inspección se realiza en equipos, sistemas, conjuntos y
componentes críticos
– La clave es conocer las zonas o puntos críticos en las
cuáles pueden ocurrir las fallas o averías, conocer los
síntomas y tiempo de ocurrencia en la historia del equipo
• “Las máquinas no fallan, los componentes fallan…”
 Etapas de la Inspección

2. ¿Cuándo Inspeccionar?
• Son actividades programadas; la frecuencia se define por
fabricantes, historial de averías, por síntomas de estado de
funcionamiento, según:
– Criticidad del equipo en la línea de producción
– Incertidumbre de disponibilidad y riesgo operativo
– Condición: equipo nuevo, vida útil normal, vida
remanente, aumento de frecuencias de inspección

• ¿UN EQUIPO QUE NUNCA HA FALLADO TIENE ALTA

CONFIABILIDAD?
 Etapas de la Inspección
3. ¿Con qué inspeccionar?
• Inspección Visual: se utilizan 5 sentidos; analítica, panorámica; observa
cambios respecto al normal
• Inspección Instrumental: usa instrumentos de control de parámetros
operacionales de los equipos
4. ¿Con qué inspeccionar?
• En la inspección instrumental, se utilizan tecnologías
de diagnóstico tales como:
– Medición Vibraciones
– Medición Ruidos
– Medición Temperatura
– Inspección por ultrasonido
– Inspección tintas penetrantes
– Inspección por partículas magnéticas
– Inspección por termografía
– Inspección por Gammagrafía
• ¿POR QUÉ MEDIR VIBRACIONES EN LOS
DESCANSOS?
 Etapas de la Inspección

5. ¿Quiénes inspeccionan?
• Operadores: Observan cambios de funcionamiento
• Mantención Preventiva: todo el personal, como apoyo a la
inspección técnica
• Especialistas: Inspección técnica final, con responsabilidad
profesional como empresas certificadoras, con protocolos de
inspección, procedimientos, registros y diagnósticos o evaluación
de condición
• ¿QUÉ CONOCIMIENTOS DEBE TENERSE PARA
INSPECCIONAR UN EQUIPO?
 Etapas de la Inspección
6. La lógica de la Información
• Organizada: orden lógico, en tiempo real y esencialmente
técnica
• Registrada: En documentos oficiales, historial
• Evaluada: para lograr diagnósticos y pronósticos, determinar
causas de fallas y costos o impactos económicos
• Ponderada: para permitir toma de decisiones
reparativas, preventivas y tener bajo control
• ES SIEMPRE NECESARIO PONDERAR LA INFORMACIÓN
7. Reporte y evaluación de eventos
encontrados en inspección
• Etapa de alta complejidad; análisis de variables físicas medidas
• Tipos de reportes:
– Reporte a producción; evaluación tiempos fuera de producción,
calidad y cantidad de producto, etc.
– Reporte de mantención; toma de decisiones reparativas, técnicas,
oportunas, de menor costo
– Reporte de analista de falla; determinación de causas,
recomendación de soluciones
 La inspección técnica

En muchos casos comienza en el diseño de productos (análisis de

confiabilidad y riesgo, vida útil, utilidad, costos y precios) continua
en la fabricación (control de calidad en cada etapa), luego en el
montaje, hasta la inspección de equipos en servicio (tema central
del curso)
• Niveles de inspecciones de equipos en
servicio:
– Inspección de equipos en el proceso productivo
– Inspección de equipos en reparación
– Inspección de equipos por análisis de fallas
 Inspección de equipos en el
proceso productivo
• Objetivo: adelantarse a la ocurrencia de fallas o caídas de
rendimiento de los equipos en servicio, lograr disponibilidad
y confiabilidad operativa
– En equipos estáticos: evaluar estado estructural; control
de corrosión, espesores, grietas, filtraciones,
verificar parámetros de operación
– En equipos dinámicos: control de defectos de montaje,
observando cambios anormales de funcionamiento; en
máquinas rotatorias, parámetros operacionales, lubricación,
ruidos, vibraciones, solturas, desgastes, rendimiento,
cautelando la condición de estabilidad del funcionamiento
de la máquina
 Inspección de equipos en
reparación

• Control metrológico de ajustes, cambios de geometría; se evalúa

condición reparativa a través de informes de peritaje que permiten
toma de decisiones
• Se evalúan deterioros por desgaste, deformaciones,
discontinuidades superficiales
• Decide la reposición, reparación o fabricación de componentes y
sus correspondientes ensamblajes y prueba de puesta de nuevo en
servicio
 Inspección por análisis de
fallas
• Reconocimiento de la identidad y causa de fallas, el tiempo de
ocurrencia, su magnitud y lamento económico.
• La inspección tiene procedimientos paso a paso para averiguar las
causas de fallas y recomendar las acciones correctivas de preventividad
Inspección y control

Diseño de Productos
•Análisis de confiabilidad y riesgos del
diseño
•Identificación del estado de cargas,
solicitaciones físicas y químicas, selección
de materiales
•Concepto de vida útil, utilidad, costos y
precios
Inspección y control

Proceso de Fabricación
•Inspección y control de calidad de
procesos y productos, aplicación de
normas sectoriales, exigencias de
fabricación del cliente
Ensayos físicos destructivos (Calificación y
Certificación del producto
Inspección y control

Operaciones de montaje
•Verificaciones y chequeo de planos,
especificaciones de ensamblados,
nivelación, acotamientos, cuadratura,
revisiones y control de calidad de
maniobras, etc. (Inspección la hace
empresa mandante y de montaje)
Inspección y control
Equipos en Servicio
•Inspecciones y revisiones en puesta en
marcha
•Inspecciones y revisiones preventivas en
servicio
•Confiabilidad y análisis de riesgo
•Inspecciones por ensayos no destructivos
INSPECCIONES TÉCNICAS EN SERVICIO
•Inspección Visual Insitu
•Inspección Instrumental
•Uso de tecnologías de diagnostico;
Vibraciones, ultrasonido, ruido, lubricación,
temperatura
•Tecnologías de ensayos no destructivos
•Procedimientos de detección de peligros,
de evaluación de riesgo
•Proceso de investigación y análisis de fallas
Acciones de corrección y extensión
 Inspecciones de equipos
estáticos
• Según el tipo de equipo (dinámico o estático) y la etapa en su vida útil
las inspecciones pueden clasificarse en:

– Inspecciones reparativas de equipos estáticos en

plantas de procesos
– Inspecciones y revisiones durante el montaje de un
equipo en terreno
– Inspecciones y revisiones de equipos estáticos en
servicio
– Inspección de equipos en puesta en marcha
– Inspección de máquinas y equipos en servicio
 Insp. Rep. de equipos estáticos
en plantas de procesos
Objetivo: Fabricar o reparar bien a la primera en calidad, tiempo y costos
• Durante el proceso de fabricación o reparaciones es necesario realizar
una serie de inspecciones, revisiones y verificaciones:

• Chequeo de planos: esta es una verificación de la ingeniería de

detalle del equipo. Involucra revisar desde si los parámetros
seleccionados para el diseño son adecuados, hasta las
dimensiones, materiales, factores de seguridad, etc.
• Verificar en terreno: con el plano deben revisarse si se cumplen las
especificaciones de normas, certificación de calidad y tamaños
comerciales de los materiales, componentes y equipos necesarios para
reparación.
 Insp. Rep. de equipos estáticos
en plantas de procesos

• Verificar: Condiciones de seguridad e identificación de

peligros potenciales en el manejo de los materiales y
equipos a ocupar.
• Verificar: geometría de trazado en escala natural de las
piezas a cortar, perforar y soldar
• Verificar y controlar: procedimientos de ejecución de
uniones soldadas y apernadas e inspecciones finales de
calidad
• Inspeccionar funcionalidad operativa: Hermeticidad y
calidad final del equipo reparado
• Inspecciones y verificaciones finales: según
protocolos de entrega al cliente
 Insp. Y Rev. Durante montaje
en terreno de un equipo
• Objetivo: Evitar y/o eliminar Defectos de Montaje, errores de
maniobras, deformaciones de componentes, accidentes a personas y
equipos durante las diferentes etapas de montaje en terreno

• Etapa de preparación:

– Verificar nivelación de bases y fijaciones de

anclaje, todo según planos de armados
– Verificar líneas de ejes principales y niveles
de referencias, todos según planos de
fundaciones
– Verificar conexiones de prearmados según
planos
 Insp. Y Rev. Durante montaje
en terreno de un equipo
• Maniobras de montaje:
– Inspeccionar equipos de levante, capacidad, estabilidad y funcionamiento
– Inspeccionar estrobados y maniobras, verificar posición de montaje de los
componentes
– Verificar posición de verticalidad en ejes coordenados ortogonales y
coordenadas angulares, etc.
• Armado e inspecciones funcionales:
– Verificar la lógica de ingeniería del armado según plano
– Verificar línea de ejes, nivelación y alineación de ejes colineales entre equipos
motrices y conducidos
– Verificar procedimientos de apriete ecualizado y torqueado de pernos según
norma
– Inspeccionar la calidad de ejecución de uniones soldadas y control de
hermeticidad en uniones de flanges apernados
 Insp. Y Rev. Durante montaje
en terreno de un equipo
Ejemplo inspección montaje caja
rodamiento

Inspección visual de topes, placa , válvulas de alivio (de grasa) revisar

válvula de alivio . Figura 1: tope lateral deforme, Figura 2: tope lateral
corregido Figura 3: Caja descanso
 Insp. Y Rev. Durante montaje
en terreno de un equipo
Ejemplo inspección montaje caja
rodamiento

Diámetro del agujero, donde

se aloja rodamiento, se mide
en 4 zonas horizontal y
vertical, donde se sitúan las
cubetas, ver figura
 Insp. Y Rev. Durante montaje
en terreno de un equipo
• Ejemplo inspección montaje caja
rodamiento

Mantención pistones de ajuste

de caja, revisión de dimensiones
 Insp. Y Rev. De equipos
estáticos en servicio
• Objetivos:
– Adelantarse a la ocurrencia de fallas o averías funcionales de los
equipos estáticos estructurales como una forma de lograr la
disponibilidad y confiabilidad operativa de los sistemas de
producción
– Determinar por medios de medidas cuantitativas inspecciones
técnicas, los riesgos de ingeniería estructural y funcional de los
equipos de una planta de procesos
– Extender la vida remanente de los equipos a través de acciones
proactivas que se justifiquen económicamente
 Insp. Y Rev. De equipos
estáticos en servicio
• Elementos de estudio:
– Identificar los equipos a inspeccionar en sus diferentes líneas de
producción dentro de un plan de gestión y acciones de
mantenimiento
– Evaluar la integridad estructural a través del uso de tecnologías
de diagnósticos que permitan determinar los niveles de aceptación
de las discontinuidades y averías detectadas
– Establecer una metodología para realizar las inspecciones en la
cual se establezcan los protocolos de la inspección, los permisos
escritos y las responsabilidades
– Establecer una metodología de análisis e investigación de las
causas de fallas e indicar las decisiones reparativas e inspecciones
de seguimiento
– Definir los diferentes reportes de la inspección desde el inicio
de los hallazgos, reporte de mantención, repuestos, analistas,
etc.
 Insp. Y Rev. De equipos
estáticos en servicio
• Ejemplo: inspección Estanque
 Insp. Y Rev. De equipos
estáticos en servicio
• Ejemplo: inspección Estanque
 Insp. de equipos en puesta en
marcha
• Problemas comunes en la inspección previa a
puesta en marcha:
– Defectos de instalación y montaje de equipos en línea
– Errores en el alambrado de potencia y control
– Ausencia o falta de lubricante en las zonas activas
– Errores en las indicaciones de los tableros de control
– Bajo aislamiento de motores y equipos eléctricos (por humedad)
– Sentido incorrecto de giro (errores de conexión)
– Roce interno por ajustes incorrectos de componentes mecánicos
– Elementos de seguridad descalibrados
– Falta de instrumentación adicional y equipos de diagnósticos
para la puesta en marcha
– Error humano por falta de entrenamiento y/o habilidad de
operación
 Insp. de equipos en puesta en
marcha
• Verificaciones y revisiones que aseguren:
– Exigir los manuales de inspección y mantenimiento de
los equipos
– Revisar los equipos y líneas para eliminar cuerpos
extraños, solturas mecánicas o roces internos
– Verificar “lista de chequeo” antes de la puesta en
marcha
– Alambrado correcto (por personal independiente)
– Sistemas y calidad del lubricante en zonas activas en
todos los equipos mecánicos
 Insp. de equipos en puesta en
marcha
• Verificaciones y revisiones que aseguren:
– Aislamiento suficiente en todos los motores y equipos
eléctricos
– Sentido de giro correcto y ausencia de roce (giro a mano)
– Instalar instrumentación adicional para:
• Controlar: Tº, P, filtraciones, lubricación, roce axial,
RPM,
etc, en máquinas críticas

• Disponer de capacidad de diagnósticos rápidos al

presentarse anomalías, utilizar recolectores de datos
para
formar registros de historial de puesta en marcha
 Insp. de equipos en puesta en
marcha
• Entrenamiento al personal de operación:
– Asegurar una comprensión de la lógica del proceso
– Disponer de procedimientos para enfrentar adecuadamente las
emergencias
– Asegurar antes de poner en servicio la máquina, línea de
producción o planta, una adecuada iluminación, ventilación y
control de ruido
– Incorporar en la fase de montaje, al personal que
posteriormente operará y mantendrá las instalaciones
– El conocimiento de detalles puede resultar de incalculable valor
para resolver problemas operativos o fallas durante la puesta en
marcha o la operación normal en servicio de los equipos
– Integración de los conceptos TPM a los recursos humanos
 Insp. de equipos en puesta en
marcha
• Ejemplo; partida correa transportadora
 Insp. de máquinas y equipos
en Servicio

• Tipos de fallas v/s indicadores:

– Fallas o averías de equipos en servicio/
Vibraciones, ruidos, temperatura, etc.
– Errores de operación/ sistemas fuera de
secuencia, sobrecargas
– Desgaste y fatiga/ desgaste, filtraciones, solturas
mecánicas, fracturas
– Falta de protecciones/ parámetros fuera de lo
normal
– Control de mantención/ control de parámetros de
lubricación, limpieza
 Insp. de máquinas y equipos
en Servicio

• Fallas debidas a influencias externas:

– Cuerpo extraño; obstrucción de ductos, atrapamiento
– Descuidos; se dejó de hacer algo, limpieza, inundaciones,
sabotajes
– Alteraciones naturales, sismos, heladas, temporales,
inundaciones
 Insp. de máquinas y equipos
en Servicio
• Recomendaciones de prevención:
– Control frecuente de la operatividad del instrumental de control y
medición en operación
– Verificación de los sistemas de protección
– Monitoreo continuo de variables de todos los equipos
críticos incluidos sus equipos auxiliares
– Elección adecuada de los límites de las variables
– Elaborar planes de mantenimiento preventivo/ sintomático/ predictivo/
proactivo
– Uso de sistemas expertos para localizar rápidamente causas de fallas
 Insp. de máquinas y equipos
en Servicio

• Recomendaciones de prevención:
– Entrenamiento periódico del personal de operación en cuanto al
manejo de la planta de emergencias (uso de simuladores)
– Buen diseño (ergonómico) de los tableros de control, iluminación,
protección contra el polvo y el ruido
– En plantas altamente automatizadas con muy poco
personal son importantes las rondas periódicas de inspección en
operación para detectar síntomas anormales como; ruido, olores,
fugas de aceite, vapores o gases, condiciones anormales
 Insp. de máquinas y equipos
en Servicio
• Recomendaciones de prevención:
– Son altamente peligrosos instrumentos indicadores, protecciones y
monitores que han dado repentinamente lecturas y alarmas falsas o
que han detenido automáticamente procesos sin haber motivo
aparente. Se consideran poco confiables, por lo tanto se ignoran,
aunque puedan estar indicando una falla real
– En faenas de mantenimiento, en que se trabaja por turno, ocurren
numerosas fallas, debido a elementos como herramientas, cables,
huaipes que quedaban olvidados en los equipos por información
incompleta al grupo de turno que continua el trabajo. En todas las
faenas se debe llevar una bitácora detallada de todo lo que se hizo o
faltó hacer en el turno.