PLANEACIÓN DE

REQUERIMIENTOS PRODUCCIÓN II
INGENIERÍA INDUSTRIAL
DE MATERIALES RONY BABILONIA

(MRP)
¿QUÉ ES?
La Planeación de Requerimientos
de Materiales (Material
Requirements Planning, MRP), es
un procedimiento sistemático de
planificación de componentes de
fabricación, el cual traduce un Plan
Maestro de Producción en
necesidades reales de materiales,
en fechas y cantidades.
HISTORIA
En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno
estadounidense empleó programas especializados para
controlar la logística u organización de sus unidades en
batalla. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas
como los primeros sistemas para la planificación del
requerimiento de materiales (MRP Systems).
Para el final de los años 50, los sistemas MRP
comenzaron a utilizarse en los sectores productivos, en
especial de los Estados Unidos de Norte América. Estos
sistemas les permitieron llevar un control de diversas
actividades, como el control de inventario, facturación,
pago y administración de nómina.
En las décadas de los años 60 y 70 evolucionaron para
ayudar a las empresas a reducir los niveles de
inventario, lo que reducía los gastos de la empresa, ya
que solo compraban cuando era necesario.
OBJETIVO

El objetivo principal de estos sistemas es

controlar el proceso de producción en
empresas cuya actividad se desarrolla en un
entorno de fabricación.
La producción en este entorno supone un
proceso complejo, con múltiples etapas
intermedias, en las que tienen lugar
procesos industriales que transforman los
materiales empleados hasta la terminación
del producto final, listo para ser entregado a
los clientes externos.
CONDICIONES
• Un sistema MRP debe satisfacer las
siguientes condiciones:

• Asegurarse de que los materiales y

productos solicitados para la producción
son repartidos a los clientes.
• Mantener el mínimo nivel de inventario.
• Planear actividades de:
• Fabricación.
• Entregas.
• Compras
CARACTERÍSTICAS

-Orientado al producto; según los requerimientos se establece lo que hace falta, para tener
el producto final.

-Toma como base el futuro; lo que se requerirá más tarde para la elaboración del
producto

-No toma en cuenta las limitaciones del espacio.

-Debe tenerse presente toda la empresa, en la información arrojada por el proceso.

-Organiza el tiempo según las fechas de emisión y entrega de pedidos.

IDEAS PRINCIPALES
• La demanda de la mayoría de los artículos no es
independiente, únicamente lo es la de los productos
terminados.

• Las necesidades de cada artículo y el momento en que

deben ser satisfechas estas necesidades.

Así pues, el MRP consiste esencialmente en el cálculo de

necesidades netas de los artículos necesarios,
introduciendo un factor nuevo, no considerado en los
métodos tradicionales, como es el plazo de fabricación o
entrega de cada uno de los artículos, indicando la
oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes
respecto a su utilización en la siguiente fase del proceso.
CÓMO HACER UN MRP
¿Qué producir?
¿Cuánto producir?
PASO 1 Definir lista de
materiales PASO 2 ¿Cuánto
producir?: Plan
Maestro (MPS)

PASO 3 Registro de
inventarios
-Inventario
disponible
+Stock o
inventario de
seguridad

-Lead Time
-Recepciones
programadas PASO 4 implementar
software MRP
CÓMO HACER UN MRP

PASO 5 Necesidades
brutas PASO 6 Recepciones
programadas PASO 7

Recepción de
Inventario
disponible PASO 8 Necesidades netas PASO 9 órdenes de
producción

PASO Lanzamiento de PASO Explosión de

10 una orden
11 materiales BOM
APLICACIÓN
• El producto final es complejo y requiere de varios niveles
de sub ensamble y ensamble.
• El producto final es costoso.
• El tiempo de procesamiento de la materia prima y
componentes, sea grande.
• El ciclo de producción (lead time) del producto final sea
largo.
• Se desee consolidar los requerimientos para diversos
productos.
• El proceso se caracteriza por ítems con demandas
dependientes fundamentalmente y la fabricación sea
intermitente.
RESULTADOS
El plan de producción de cada uno de los ítems
que han de ser fabricados, especificando
cantidades y fechas en que han de ser lanzadas
las órdenes de fabricación. Para calcular las
cargas de trabajo de cada una de las secciones
de la planta y posteriormente para establecer el
programa detallado de fabricación.
El plan de aprovisionamiento, detallando las
fechas y tamaños de los pedidos a proveedores
para aquellas referencias que son adquiridas en
el exterior.
El informe de excepciones, que permite conocer
qué órdenes de fabricación van retrasadas y
cuáles son sus posibles repercusiones sobre el
plan de producción y en última instancia, sobre
las fechas de entrega de los pedidos a los
clientes.
PLANEACIÓN DE
REQUERMIENTO
S DE
MANUFACTURA
(MRP II)
¿QUÉ ES?

Es un método integrado de planificación operativa y financiera

para las empresas de manufactura. Funciona como extensión
de la MRP (Planificación de los requerimientos de material).
Usa una organización estructural modular. Los módulos
regulan y llevan el registro de características específicas y
funciones de la organización entera.
 NIVELES

01 02 03 04 05
Plan Empresarial Planeación de la Plan Maestro de Plan de Programación de
(Plan Estratégico Producción y Producción (MPS Requerimientos Planta
del Negocio) Capacidad o PMP) de Materiales
(MRP)

Cuatro de ellos son de planeamiento y uno de control y producción, cada nivel

responde a ¿cuánto y cuándo se va a producir? y ¿cuáles son los recursos
disponibles?, teniendo en cuenta la capacidad de la empresa.
APLICACIÓN

Coordina las ventas, compras, manufactura, finanzas e

ingeniería al adoptar un plan de producción focal y utilizando
una sola base de datos unificada para planear y actualizar
actividades de todos los sistemas.
Disminución en Inventarios y tiempos de espera en la
producción y en la entrega.
Satisfacción al cliente al disminuir tiempos de espera en la
producción y entrega.
Incremento en la eficiencia.
Sus aplicaciones aumentan a medida que los gerentes de
operaciones continúan implantando mejores métodos para la
administración de materiales.
BENEFICIOS
Posibilita la creación de una base de datos centralizada y
tecnificada, además de la coordinación de las distintas
funciones en la empresa.

Mayor rotación de inventarios, disminución en el tiempo de

espera de la entrega, mayor éxito en el cumplimiento de las
promesas de entrega, disminuciones en los ajustes internos de
producción para compensar los materiales que no se tienen
disponibles y las reducciones en el número de expeditadores
de materiales.

Mejoría con respecto a los sistemas anteriores de planeación y

control de la producción. Sus aplicaciones aumentan.

Reacciona bien ante condiciones cambiantes. Se pueden para

revisar los planes de producción y adquisiciones para
reaccionar rápidamente a los cambios en las demandas de los
clientes.
FUNCIONAMIE
NTO

• ¿Qué materiales son requeridos?

• ¿Cuánto se necesita de cada
material?
• ¿Cuándo cada material es
requerido?
 Disminuir los
inventarios

Determinar cuando se
implementa el plan
maestro de producción

OBJETIVOS Disminuir tiempos en

la entrega y
producción

Determinar
obligaciones reales

Incrementar la
eficiencia
FUNCIONAMIENTO

Los sistemas MRP están concebidos para proporcionar

lo siguiente:
Determinar cuántos componentes de cada uno se
necesitan y cuándo hay que llevar a cabo el plan
maestro. Evita costos de almacenamiento continuo y la
reserva excesiva de existencias en él.
Este sistema da respuesta a las preguntas, cuánto y
cuándo se va a producir, y cuáles son los recursos
disponibles para ello.
MRP VS. MRP II
• La planeación de recursos de manufactura
(MRP II) está desplazando rápidamente a la
tradicional planeación de recursos de
materiales (MRP) como una herramienta
efectiva basada en computadoras para las
operaciones de manufactura. El MRP II tiene
la habilidad de reducir significativamente los
costos de producción y de mejorar la calidad.
El MRP II es más que un programa de
software; es una manera de conducir
negocios.