HACCP

ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE
PUNTOS CRÍTICOS
Ing. Luis Fernando Nájera S.
Qué es el HACCP (APPCC)?
H = HAZARD = PELIGROS
A = ANALISIS = ANALISIS
C = CRITICAL = CRITICO
C = CONTROL = CONTROL
P = POINT = PUNTOS
APPCC = ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS
DE CONTROL
Qué es el HACCP (APPCC)?
Es un SISTEMA que permite identificar los PELIGROS específicos relativos aun producto
o proceso y proponer las medidas para su control con el fin de GARANTIZAR la
INOCUIDAD de los alimentos.
Todo Sistema HACCP es susceptible de cambios que pueden

derivar de los avances en el diseño del equipo, los
procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
OBJETIVOS DEL HACCP
 Identificar todo peligro relacionado con la

inocuidad del alimento asociado con un
producto o proceso.
 Determinar los factores específicos que se

tienen que controlar para prevenir que estos
peligros ocurran o para reducirlos a un nivel
aceptable.
 Establecer sistemas que puedan medir y

documentar si estos factores están siendo
controlados adecuadamente o no.
DEFINICIONES
INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS concepto que implica que los alimentos no
causaran daño al consumidor cuando se preparen y/o consumen de acuerdo con el
uso previsto.
PELIGRO RELACIONADO CON LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS agente biológico,

químico o físico presente en un alimento, o la condición en que este se halla, que
puede ocasionar un efecto adverso para la salud.
QUIMICOS
TIPOS DE
PELIGROS:
FISICOS BIOLOGICOS
DEFINICIONES
PELIGROS FISICOS:
De la materia prima
DEFINICIONES
PELIGROS FISICOS: De las personas
DEFINICIONES
PELIGROS FISICOS: Del ambiente
DEFINICIONES
PELIGROS FISICOS: De los equipos
DEFINICIONES
PELIGROS QUIMICOS:
DEFINICIONES
PELIGROS BIOLOGICOS:
DEFINICIONES
HACCP Sistema que permite identificar peligros específicos y medidas preventivas
(mp) para su control
LIMITE CRITICO Valor o criterio que separa lo aceptable de lo inaceptable.
PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC) Punto, fase o procedimiento en el que se

puede aplicar un control y que dicho control es esencial para prevenir o eliminar
un peligro relacionado a la inocuidad de los alimentos o paara reducirlos a un
nivel aceptable.
Ejemplos de PCC
Cocción
Almacenamiento refrigerado
Detectores de metales de línea
Formulación de productos
DEFINICIONES
MEDIDA CORRECTIVA Medida o procedimiento a seguir cuando los resultados de la

vigilancia de los PCC indican una desviación del límite crítico.
VIGILAR Realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones para

evaluar si las medidas de control para un determinado PCC están funcionando según
lo previsto y se considera que el mismo esta bajo control.
DEFINICIONES
PPR PROGRAMA DE PRERREQUISITO
Condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener a lo largo de
toda la cadena alimentaria (3.2) un ambiente higiénico apropiado para la producción,
manipulación y provisión de productos finales (3.5) inocuos y alimentos inocuos para
el consumo humano.
NOTA Los PPR necesarios dependen del segmento de la cadena alimentaria en el

que opera la organización y del tipo de organización . Son ejemplos de términos
equivalentes: Buenas Prácticas Agrícolas (BPA), Buenas Prácticas
Veterinarias (BPV), Buenas Prácticas de Fabricación/Manufactura (BPF, BPM), Buenas
Prácticas de Higiene (BPH), Buenas
Prácticas de Producción (BPP), Buenas Prácticas de Distribución ((BPD), y Buenas
Prácticas de Comercialización (BPC).
PROGRAMA DE PRE REQUISITOS OPERATIVOS (PPROP) PPR que el análisis de

peligros identifica como necesario para mantener los peligros identificados dentro de
los niveles aceptables.
DEFINICIONES
SEGUIMIENTO
Llevar a cabo una secuencia
Actividad: medición del cloro
planificada de observaciones o
residual en la etapa de
mediciones para evaluar si las
desinfección de frutas (cada
medidas de control están
vez que ingrese frutas)
funcionando según lo previsto
VERIFICACION
Actividad: revisión de los
registros de seguimiento y
Confirmación, mediante la
levantamiento de No
aportación de evidencia objetiva,
Conformidades (Acciones
de que se han cumplido los
Correctivas)
requisitos especificados.
VALIDACION
Actividad: análisis de
Obtención de evidencia de que
laboratorio para confirmar
las medidas de control
que la concentración de
gestionadas por el plan HACCP y
cloro residual elimina el
por los PPRopson capaces de ser
peligro identificado
eficaces.
SISTEMA HACCP
DIFERENCIAS ENTREPPR Y HACCP
PRE REQUISITOS
Indirectamente asociados a I.A.
Alcance general, para toda la planta.
Su no cumplimiento puede representar
un peligro sobre la I.A.
HACCP
Planes HACCP son exclusivos de I.A.
Se aplica a cada producto o línea de
producción.
La desviación de un LC genera una
acción correctiva.
Planificación y realización de productos
inocuos - ISO 22000:2005
7.1 Generalidades
7.2 Programas de Pre Requisitos
7.3 Pasos preliminares para el análisis de peligros
7.4 Análisis de peligros
7.5 Establecimiento de los Programas de Pre requisitos Operativos
7.6 Establecimiento del Plan HACCP
7.7 Actualización de la documentación preliminar y de los PPR y plan HACCP
7.8 Planificación de la Verificación
7.9 Sistema de trazabilidad
7.10 Control de No Conformidades

NORMA BOLIVIANA - 310019
DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL

SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
CRITICOS DE CONTROL (HACCP - APPCC) EN LA
INDUSTRIA CARNICA
NB 310019
PRIMERA REVISION
2012 – 09 - 06
ETAPAS DEL HACCP
1.Formación del Equipo Inocuidad Alim.
TAREAS PRELIMINARES
2.Descripción del Producto
3.Descripción del uso que tendrá el alimento 6.Análisis de Peligros

y la clase de consumidores (Principio 1)
7.Identificación de los PCC
4.Elaboración de un Diagrama de Flujo (Principio 2)
8.Determinación de los LC
5.Verificación del Diagrama de Flujo “in situ” (Principio 3)
9.Establecimiento de Sistema de vigilancia

PCC (Principio 4)
10. Establecimiento de medidas correctivas

PRINCIPIOS DEL HACCP (Principio5)
11. Establecimiento de medidas de

verificación (Principio 6)
12.Establecimiento de un Sistema de
Documentación y Registro (Principio 7)
TAREAS PRELIMINARES
1. FORMACION DE UN EQUIPO
HACCP - APPCC
Se debe formar un equipo multidisiplinario que tenga los
conocimientos específicos y la competencia técnica
adecuada para el producto y proceso.
Cuando no se disponga de servicios de este tipo sobre el
terreno, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras
partes.
HACCP - APPCC
Por ejemplo, el Equipo de inocuidad alimentaria - EIA puede incluir:
Un especialista en Control de Calidad. Competente para valorar los peligros químicos,

físicos o biológicos.
Un especialista de Producción, responsable del procedimiento técnico de fabricación del
producto.
Un Técnico con conocimientos prácticos del funcionamiento e higiene de los equipos y
maquinariautilizados.
Cualquier persona (Analista de laboratorio) con conocimientos específicos en
Microbiología, Higiene y Tecnología alimentaria.
VER HOJA DE GESTION Y

FORMACION DEL EQUIPO
AUDITOR
HACCP - APPCC
 Formación del Equipo HACCP
 Para la formación del Equipo se debe cumplir con 4 requisitos:
1. Compromiso de la Alta Dirección y los Operadores
2. Requisitos para el Equipo HACCP:
 Tener conocimiento y especialización
 Incluir representantes: varios departamentos y producción
 El número de integrantes oscila entre 3-8 personas
3. Los Miembros del Equipo deben estar comprometidos con:
 La identificación del peligro, PCC, monitoreo
 Verificación operacional de los PCC y de los procedimientos
4. Los Miembros del Equipo deben tener conocimiento sobre:
 Tecnologías (equipos), BPM y BPH, Procesos
 Microbiología
 Dominio del HACCP
HACCP - APPCC
TRABAJO Nº 1
LLENE LA HOJA DE GESTION CON LOS
DATOS DEL EQUIPO DE INOCUIDAD
ALIMENTARIA – EIA EN EL
FORMULARIO 1
2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Se debe preparar una descripción completa del producto, que incluya:
Nombre del producto

Información sobre la composición
Etiquetado
Caracteristicas intrinsecas y extrinsecas relativas a la inocuidad aliementaria: pH,
Aw, acidez, presencia de oxigeno, etc.
Caracteristicas y tipo de envase
Instrucciones para manipulación , preparación
Vida útil
Condiciones de almacenamiento
 Descripción del Producto
• Debe formularse una descripción completa del producto que incluya
información sobre su inocuidad, por ejemplo:
Nombre del producto

Variedad del producto Empaque y forma de presentación
Descripción física Vida de Anaquel
Descripción de la MP
Condiciones de Almacenamiento
Características y Distribución
sensoriales
Características Fisicoquímicas
Características Microbiológicas
 Descripción del Producto
• Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.)

• Estructura y características físicas y químicas (sólido, líquido,
Aw, pH, etc.)
• Tecnología de procesos (cocción, congelamiento, secado,
salazón, ahumado, etc.)
• Envase (hermético, al vacío, en atmósfera controlada, etc.)
• Condiciones de almacenamiento y sistemas de distribución.
• Recomendaciones de conservación y uso.
• El período de vida útil.
3. DETERMINACION DEL USO PREVISTO
El uso previsto debe basarse a las aplicaciones previstas del producto por parte de
los usuarios o consumidores finales.
En determinados casos como en el de la alimentación en instituciones puede ser
necesario tener en cuenta grupos vulnerables de la población.
EJ:
USO NORMAL DEL PRODUCTO:
Será servido frío o caliente?
•Cómo será mantenido?
QUIENES SERÁN LOS USUARIOS

• Adultos normales saludables
• Niños
• Los más ancianos
• Los enfermos
• Los comprometidos inmunológicamente
VER ESPECIFICACION DEL
PRODUCTO
LISTA DE PRODUCTOS
Y DESCRIPCION DE PROD
 Determinación del Uso al que ha de Destinarse
o Uso normal del producto: o Quienes serán los
• Cómo será almacenado?
usuarios?
• Será servido frío o caliente? • Adultos normales saludables
• Los más jóvenes
• Los más ancianos
• Los enfermos
• Los comprometidos inmunológicamente
o Quienes serán los abusadores?
• Niños
• Gente perezosa o que no lee las instrucciones
• Gente que sabe más que el fabricante
• Gente que quiere una excusa para compensación
o Ejemplo de Abusadores
• Malas noticias para los que pensaban disfrutar de sus
vacaciones en Francia, dado que fue presentado un reporte
oficial que dice que más de un cuarto de los restaurantes
franceses violan las medidas de seguridad en sus alimentos.
/http://www.nuestrorumbo.com/2008/08/24/25-de-los-
restaurantes-franceses-violan-las-normas-de-higiene
o Otro Ejemplo
La población debe tener cuidado con el consumo de lácteos y embutidos que requieren
refrigeración continua, advirtió la directora de Nutrición de Salud Pública, doctora Matilde
Vásquez Cabral. La advertencia tiene que ver con la ola de apagones que afecta la Rep.
Dominicana. Los alimentos en mal estado, dijo la profesional, pueden provocar
enfermedades y hasta muertes
http://www.alimentacion.enfasis.com/notas/9993-advierten-alimentos-mal-refrigerados
o Ejemplo de Uso a Destinar
o La estevia es apta para diabéticos, ya que
regula los niveles de glucosa en sangre,
también muestran que es una planta
antibacteriana bucal, digestiva, diurética,
vasodilatadora, con efectos beneficiosos en
la absorción de la grasa y para la presión
arterial
o Preparado para ser utilizado

desde el nacimiento cuando la
alimentación del pecho no se
lleva acabo.
Recién nacidos hasta los 6 meses
de edad.
TRABAJO Nº 2
REALICE LA DESCRIPCION DEL
PRODUCTO E INCLUYA LA
DETERMINACION DEL USO PREVISTO
EN EL FORMULARIO 2
4. ELABORACION DE DIAGRAMA DE
FLUJO
El equipo de HACCP debe elaborar un diagrama de flujo; para ello tendrá que analizar
cada fase dentro el ambito concreto de la operación .
Los Diagramas de Flujo deben contener:

1. La secuencia e interacción de todas las etapas de la operación
2. Los procesos contratados externamente y el trabajo
subcontratado
3. Dónde se incorporan al flujo las materias primas, ingredientes
y productos intermedios
4. Dónde se reprocesa o se hace reciclado - rework
5. Dónde salen lo productos finales, productos intermedios,
subproductos y desechos.
EIA debe verificar la precisión a través de una comprobación in-
LISTA DE MATERIALES Y
situ DIAGRAMA DE FLUJO
4. ELABORACION DE DIAGRAMA DE FLUJO
M
MATERIA P
PRIMA PROCESO
CONTROLES
DE PROCESO
L
T RANSPORTE
 Elaboración del Diagrama de Flujo
 Además incluir:
 Los ingredientes utilizados

 Los equipos
 Las condiciones de t y T
 Los parámetros Aw, pH
5. VERIFICACION DEL DIAGRAMA DE FLUJO
EN LA PRACTICA
El equipo HACCP debe comprobar la

exactitud del diagrama de flujo
comprobandolo con la operación de
elaboración en todas las etapas y
momentos , enmendandolo cuando
proceda.
Esta verificación deberá efectuarse en
todos y cada uno de los turnos de proceso.
5. VERIFICACION DEL DIAGRAMA DE FLUJO
EN LA PRACTICA
 Verificación In-Situ del Diagrama de Flujo
• Observar las condiciones antes y

durante el proceso
• Realizar mediciones durante el proceso
• Obtener muestras para análisis en
laboratorio
• Examinar las muestras
• Revisar el principio y el fin
• Revisar limpieza
• Revisar los cambios de turno
(especialmente en las noches)
• Completar el flujograma con las nuevas
informaciones
TRABAJO Nº 3
REALICE EL LISTADO Y
CODIFICACIONDE MATERIA PRIMA Y
MATERIALES EN FORMULARIO 3
REALICE EL DIAGRAMA DE FLUJO
PRINCIPIOS HACCP
6. ANALISIS DE PELIGROS
PRINCIPIO 1
Enumeración de todos los riesgos asociados con cada fase y estudio de las
medidas preventivas para controlar los peligros identificados
El equipo HACCP – APPCC debe :
Enumerar todos los peligros biologicos, quimicos o fisicos que sea razonable
preveer que se produciran en cada fase.
LLUVIA DE IDEAS RESUMA RIESGOS

CODIFIQUE LOS ASOCIADOS CON CADA
DE PELIGROS EN ETAPA DE PROCESO Y
RIESGOS
CADA FASE MATERIA PRIMA
CODIF. DE RIESGOS Y
RESUMEN DE RIESGOS
PRINCIPIO 1
FORMULARIO 4
PRINCIPIO 1
H = PELIGRO
M- MATERIA PRIMA
FORMULARIO 5
P - PROCESO
L - TRANSPORTE
PRINCIPIO 1
 Análisis de Peligros
• El análisis de peligros es uno de los
pasos más importantes y de el depende
alcanzar el objetivo del sistema, un
error del análisis lleva inevitablemente
a la falla de todo el Plan HACCP
• Debe ser conducido por expertos y con
base científica para la identificación
correcta de todos los peligros
potenciales
PRINCIPIO 1
• De acuerdo a Comité Nacional Asesor sobre Criterios
Microbiológicos para Alimentos (NACMCF), el análisis de
peligros debe estar constituido por dos etapas:
• Etapa 1:
 Identificación de peligros en cada etapa del proceso determinando
las fuentes de contaminación, revisando ingredientes o materiales
en el producto, métodos de almacenamiento, etc.
 Se desarrollará así una lista de peligros potenciales
(microbiológicos, físicos y químicos) que pueden introducirse,
incrementarse o ser controlados en cada uno de los pasos del
proceso
PRINCIPIO 1
• ¿Peligro?
Es un agente biológico, químico o físico
presente en el alimento que puede causar un
efecto adverso para la salud
 ¿Riesgo?
Es la probabilidad de que el peligro
identificado se incorpore al alimento.
PRINCIPIO 1
TRABAJO Nº 4
REALICE UNA LLUVIA DE IDEAS DE LOS RIEGOS PARA CADA MATERIA
PRIMA Y PROCESO Y CODIFIQUE TODOS LOS RIESGOS ENCONTRADOS
EN EL FORMULARIO 4
HAGA UN RESUMEN DEL DIAGRAMA DE FLUJO CON LOS RIESGOS DE

CADA MATERIA PRIMA Y CADA ETAPA DE PROCESO EN EL
FORMULARIO 5
PRINCIPIO 1
• Continuación
• Etapa 2:
 Evaluación de Peligros, tomando en cuenta
la probabilidad de ocurrencia y la severidad
del daño.
 Al realizar la Identificación de los Peligros

existen diferencias de opinión técnica sobre
los peligros e incluso entre expertos; para
evitar esta situación, se ha creado una
matriz de correlación que facilita la
identificación de los peligros.
PRINCIPIO 1
• Etapa 2: Los peligros que caigan sobre la zona
• Matriz de Correlación AA, ó próximo a ella, se incluirá en el
plan HACCP. Por otro lado, los que
caigan sobre la zona BR
Severidad probablemente no se tomen en
cuenta, siendo esta decisión del
Alta AR AB AM AA Equipo HACCP. En este punto,
también se hace referencia a las
medidas de control preventivas que
Media
MR MB MM MA las industrias utilizan para reducir las
probabilidades de ocurrencia de los
Baja
BR BB BM BR peligros existentes
Remota Baja Media Alta

Riesgo: probabilidad de que el peligro ocurra.
Riesgo
Severidad: Magnitud de las consecuencias que pueden resultar de un peligro.
PRINCIPIO 1
El equipo HACCP – APPCC debe :
Analizar cada uno de los peligros en cuanto a su severidad y probabilidad
PUEDE CAUSAR FATALIDAD
EFECTOS SOBRE LA SALUD

A
RIESGO SIGNIFICATIVO
PUEDE CONDUCIR A UNA SERIA ENFERMEDAD B Controlado por HACCP
PUEDE CAUSAR ENFERMEDAD C
PUEDE CAUSAR INCONVENIENTE D

RIESGO NO SIGNIFICATIVO
E Controlado por PPR
NO SIGNIFICATIVO
1 2 3 4 5
Unlikely Rare Could Likely Frequent
occur
VER IDENTIFICACION (<1/2 (1 / year) (1/6 month) (1 / month) (1 / week)
Y DESCRIPCION DE years)
PELIGROS
PROBABILIDAD
Likelihood of DE OCURRENCIA
occurrence
Determinar que medidas preventivas se pueden aplicar para controlar cada peligro
PRINCIPIO 1
EJEMPLO
Frecuencia
A B C D E
Consecuencia
1 1 2 4 7 11
2 3 5 8 12 16
3 6 9 13 17 20
4 10 14 18 21 23
5 15 19 22 24 25
Gravedad (Consecuencias) Probabilidad (Frecuencia)

1 Muerte A Se repite comúnmente
2 Enfermedad Grave o lesión B Se sabe que se produce (infopropia)
3 Retiro del Producto C Podría producirse (publicada)
4 Queja del Cliente D No se espera que se produzca
5 No significativo E Prácticamente imposible
PRINCIPIO 1
TRABAJO Nº 5
PARA TODOS Y CADA UNO DE LOS PELIGROS
IDENTIFICADOS,REALIZAR UN ANALISIS UTILIZANDO LA TABLA DE
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA EN EL FORMULARIO 6
7. IDENTIFICACION DE LOS PCC
PRINCIPIO 2
La aplicación del sistema HACCP - APPCC se ve facilitada por la

aplicación de una herramienta conceptual llamada, “ arbol de
desiciones” que consiste en una secuencia de 4 preguntas que
deberán aplicarse en cada etapa en la que se hayan encontrado
peligros significativos.
La aplicación de la secuencia de desiciones (arbol de desiciones)

permite determinar si la fase es un PCC para el peligro
identificado.
PRINCIPIO 2
 Identificación de los PCC
¿Qué es un PCC?
Un paso en el que se puede aplicar control y además es esencial para prevenir
o eliminar el peligro de un alimento o para reducirlo a un nivel aceptable
• La identificación requiere de un minucioso análisis

• Pueden localizarse en cualquier fase del proceso. Por esta
razón, debe darse prioridad a aquellos en donde, si no
existe control, puede verse afectada la salud del
consumidor, pensando siempre en que el peligro
identificado afecte a la inocuidad del alimento y no así a
la calidad.
• En algunos casos, los PCC peligros no son posibles de
eliminar o prevenir completamente, de ser esta la
situación, reducirlos hasta un nivel aceptable puede ser la
única meta del plan HACCP
PRINCIPIO 2
Diferencia de un PCC y un PC
Los Puntos Ccontrol son operaciones del Sistema de
Producción de Alimentos donde la ausencia del
Control no implica una amenaza de salud al
consumidor. La mayoría de los PC son controlados
por las BPM.
Un punto solamente podría ser considerado un PCC
si existe una alta o moderada frecuencia de
ocurrencia de un peligro que pueda causar una
enfermedad o daño al consumidor caso que hubiera
falla en el control.
PRINCIPIO 2
Medida Preventiva
Definición:
Son acciones de naturaleza física, química o microbiológica que poden
ser usadas para el control de los peligros identificados.
Una medida preventiva puede controlar mas de un

peligro.
Cada medida preventiva puede ser caracterizada por
un limite de control.
De ser posible las medidas preventivas deben buscar
eliminar el peligro.
PRINCIPIO 2
Criterios de selección de los PCC
 El grado de severidad del peligro y el riesgo de ocurrencia
 Evaluar si el proceso resultará con una disminución o se tendrá una
persistencia del peligro.
 Considerar la importancia y complejidad de las operaciones al cuál el
alimento está siendo sometido: antes, durante y después de la producción
industrial.
Ejemplos de PCC
 Cocción
 Esterilización
 Refrigeración
 Detectores en línea
 Control de formulación de productos
PRINCIPIO 2
• Los PCC se los determina

por medio de una
herramienta útil llamada
“árbol de decisiones”, la
cuál ayuda a definir si una
etapa es un PCC o no. Sin
embargo, el equipo HACCP
debe complementar sus
decisiones con la
experiencia y el sentido
común
PRINCIPIO 2
PRINCIPIO 2
TRABAJO Nº 6
PARA TODOS LOS PELIGROS SIGNIFICATIVOS, REALICE EL ANALISIS
USANDO EL ARBOL DE DESICIONES Y DEFINA SI SON O NO PCC
REALICE UN RESUMEN EN EL FORMULARIO 7

8.DETERMINACIÓN DE LOS LIMITES DE CONTROL
(PRINCIPIO 3)
Se deberán especificar límites críticos para cada medida preventiva:

Ej: Temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, Aw, parametros organolepticos,
etc.
8.DETERMINACIÓN DE LOS LIMITES DE CONTROL
(PRINCIPIO 3)
 Definir los LC para cada PCC
Los LC deben ser basados en

factores tales como:
 tiempo
 dimensiones físicas
 contenido de humedad
 pH
 Temperatura
 Humedad Ambiente Ejemplos de LC:
 Aw  Concentración de sal
 Acidez  Viscosidad
 Contenido de cloro disponible
 Niveles de nitrito adicionado
8.DETERMINACIÓN DE LOS LIMITES DE
CONTROL (PRINCIPIO 3)
Se deberán especificar límites críticos para cada medida preventiva:
Ej: Temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, Aw, parametros organolepticos, etc.
CONTROL DE CONTENIDO NETO DE PRODUCTO TERMINADO
Producto: NACHOS MEXICAMBA Linea: 1 Envasadora: 2 Peso declarado: 40g LCS: 41,2
TAMAÑO DEL LOTE: 895 UNID. Turno: 1 Nº Muestra: 80 Tara: 2 g LCI: 38,8
Frecuencia: Cada 30 Minutos Fecha: 21/07/2014
LCS= 42
LOS= 41,2
Target = 40
LOI = 38,8
TCI = 36,4
LCS= LIMITE CRITICO SUPERIOR LOS = LIMITE OPERATIVO SUPERIOR

TARGET = IDEAL
LCI = LIMITE CRITICO INFERIOR LOI = LIMITE OPERATIVO INFERIOR
9.ESTABLECIMIENTO DE SISTEMA DE
VIGILANCIA DE PCC (PRINCIPIO 4)
La vigilancia es la medición u observación

programada de un PCC en relacion con sus limites
críticos.
Es importante que la vigilancia proporcione la
información a tiempo para adoptar medidas
correctivas, para recuperar el control del proceso,
antes de que sea necesario rechazar el producto.
Los datos obtenidos deben ser evaluados por una
persona con conocimiento y facultades para aplicar
medidas correctivas en caso de ser necesario.
 Monitoreo de los PCC
• La NACMCF, define el monitoreo como una secuencia planeada de
observaciones y mediciones utilizadas para evaluar si un PCC está bajo
control y para realizar una base de datos que se utilizarán
posteriormente para realizar verificaciones
El monitoreo se persigue tres propósitos:
1. Evaluar la operación del sistema, lo que permite reconocer si existe

tendencia a la pérdida del control y así llevar a cabo acciones que permitan
retomarlo.
2. Indicar cuando ha ocurrido una pérdida o desvío del PCC y debe llevarse a
cabo una acción correctiva.
3. Proveer la documentación escrita que es esencial en la etapa de evaluación
del proceso y para la verificación del HACCP
• Las personas que monitoreen los PCC

deben estar entrenadas y capacitadas en
las técnicas utilizadas para cada PCC, así
mismo deben saber como actuar frente a
una desviación y realizar la acción
correctiva inmediata. En cada PCC deben
identificarse claramente:
 ¿Qué se va a monitorear?
 ¿Cómo se va monitorear?
 ¿Cuándo se va a monitorear (frecuencia)?
 ¿Dónde se va a monitorear?
 ¿Quién va a monitorear?
• El monitoreo debe permitir resultados
rápidos (en línea)
• Los exámenes microbiológicos generalmente

necesitan de tiempo considerable para la
obtención de resultados
• Las mediciones físicas y químicas suelen tener
resultados más rápidos
• Los aparatos deben ser adecuados y calibrados
para obtener resultados confiables
• Calibración
• Objetivo: Establecer los pasos a seguir y
la metodología para la calibración y
verificación de los instrumentos de
seguimiento y medición
• Involucra a los instrumentos de
seguimientos que comprometan
medidas importantes para el proceso y
el cliente.
 Periodicamente: la Lista de Instrumentos de Seguimiento y Medición, dicha lista contiene los

siguientes puntos:
 Nombre del instrumento.
 Código del instrumento.
 Medida.
 Uso.
 Cuidados.
 Firma del responsable de elaboración.
 Firma del responsable del gerente de producción.
10. ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS
CORRECTIVAS (PRINCIPIO 5)
Con el fin de subsanar las desviaciones que pudieran producirse, se deben formular
medidas correctivas especificas para cada PCC del sistema HACCP – APPCC.
Estas medidas deben asegurar que el PCC vuelva a estar bajo control .
Se deben tomar medidas y definir el destino final del producto que ha sido
elaborado en condiciones de perdida de control y que se considera `potencialmente
no inocuo
 Establecimiento de las Medidas Correctivas
• En caso de presentarse alguna desviación se
debe establecer procedimientos para las
medidas correctivas y estas deben ser
claramente definidas en el plan HACCP.
• Las acciones correctivas aplicadas, cuando
ocurre una desviación darán lugar a:
• Definir con el Equipo HACCP el destino del
producto
• Corregir la causa del desvío para asegurar que el
PCC vuelva a estar bajo control
• Mantener registros de las acciones correctivas que
se tomaron cuando ocurrió una desviación del
punto crítico de control.
Programa de medidas correctivas
 Identificación de la causa de desviación

 Aislamiento del producto afectado para su
evaluación si es necesario.
 Si el producto ya fue distribuido puede ser
necesario un programa de “seguimiento y
retiro”
 Medidas correctivas para mejorar
deficiencias
 Seguimiento y aseguramiento de la
efectividad de la medida correctiva
 Fecha y firma del responsable
• Notas:
 Existen desviaciones que son corregidas

sin perdida del producto, como el tiempo
de tratamiento térmico insuficiente, este
tiempo se incrementa mientras que otras
desviaciones son irreversibles con
destrucción del producto.
 Los programas deben estar escritos,
evaluados y firmados.
Se debe establecer procedimientos para verificar si el sistema HACCP – APPCC funciona
correctamente; para ello se pueden utilizar procedimientos de:
Muestreos aleatorios
Vigilancia Analisis
Frecuencia suficiente
Ejemplo:
Examenes del sistema HACCP – APPCC y de sus registros – Auditorias internas / externas
Examen de las desviaciones y del destino del producto – Cumplimiento de acciones
correctivas
Operaciones para determinar si los PCC estan bajo control – Verificación con patrones
Validación de los límites críticos establecidos – Validar que los límites definidos son los
correctos.
 Sistema de Verificación
• La verificación tiene como finalidad

comprobar si el Sistema HACCP
funciona eficazmente utilizando los
procedimientos establecidos en el
plan HACCP.
¿Quién y Cuándo?
Personal calificado para evaluar variaciones y problemas, para los
procedimientos de revisión del plan HACCP, cuando ocurran
modificaciones de producto/proceso y cuando se de la identificación
de nuevos productos
• Actividades de verificación
 Verificación calibración
 Muestreo
 Análisis de productos
 Procedimientos Relacionados en la Verificación

 Proceso Técnico-Científico para verificar que los LC de los PCC son
satisfactorios
 Verificación de que la implementación del Plan HACCP es conducido
por una autoridad imparcial e independiente bajo la responsabilidad
regulatoria del Gobierno para garantizar que el Sistema HACCP está
funcionando de forma satisfactoria
• Los Procedimientos Técnicos de Verificación deben
 Establecer cronogramas de Inspección de verificación

apropiados
 Revisar el Plan de HACCP
 Confirmar la exactitud del Flujograma
 Revisar el Sistema HACCP para determinar que su
implementación este funcionando de acuerdo al Plan
HACCP
 Revisar los registros de monitoreo de PCC
 Revisar la documentación de desvíos/correcciones
 Validar el LC para confirmar la adecuación de control de
peligros
 Revisar las modificaciones del Plan HACCP
• Los Procedimientos Técnicos deben ser
dirigidos
 De modo rutinario sin aviso previo para

garantizar los PCC seleccionados que están
bajo control
 Incluidos los alimentos implicados como
vehículos de enfermedades transmitidos por
los alimentos
 De modo que se confirma las modificaciones
implementadas después de las alteraciones
realizadas en el Sistema HACCP
 Para ser evaluados en cuanto al Plan HACCP
deben ser modificados de acuerdo a las
alteraciones del proceso, equipos,
ingredientes, etc.
• Informes de Verificación incluyen Información

sobre presencia de adecuaciones de:
 Plan HACCP y personas responsables por la

administración y actualización del mismo plan.
 Registros asociados al monitoreo de los PCC.
 Datos del monitoreo del PCC cuando están operando
 Certificación de que los equipos de monitoreo están
adecuadamente calibrados.
 Acciones correctivas para los desvíos.
 Modificaciones del Plan HACCP
 Capacitación de individuos responsables del
monitoreo de los PCC.
La verificación de un plan HACCP

puede ser llevado a dos niveles:
 Interna, ejecutada por los responsables
del funcionamiento del plan, es decir la
propia industria
 Externa, practicada por las autoridades
reguladoras o contratada por la propia
industria para contar con una
evaluación objetiva e independiente del
funcionamiento del plan
Para aplicar el sistema HACCP – APPCC, es fundamental contar con un sistema de
registros eficiente y preciso
Ejemplos:
Actas de reuniones del equipo HACCP – APPCC y los peligros evaluados
Registro de monitoreo de PCC´s
Registros de acciones correctivas
Informes de laboratorio
Quejas y devoluciones
Auditorias internas
Auditorias externas
Informes de inspección del organismo de control oficial
Calibraciones, verificaciones de instrumentos de vigilancia
Modificaciones introducidas en el sistema
 Sistema de Documentación y Registros
Este principio consiste en establecer un sistema documental de registros y archivos
apropiados que evidencien la implantación del Sistema HACCP en las empresas, en
función a lo descrito en el plan y los archivos contendrán: documentos permanentes
y registros activos
• Un Sistema HACCP deberá incluir:
• Resumen del análisis de peligros: Incluye actas de reuniones, evaluaciones del
análisis de peligros y las medidas para eliminar los peligros.
• El Plan HACCP aprobado:
• Debe ser registrado detalladamente
• Debe ser apropiado para la empresa
o El de Mantenimiento por el Sistema HACCP
• Resumen de Análisis de peligros. Incluido una resumen de la
identificación de las medidas de control
• Desarrollo de los PCC
• Registro de PCC diarios
• Registros de LC
• Registros relacionados a los desvíos
• Mantenimiento de los registros
• Plan HACCP
• Lista del equipo de HACCP, cargos ocupados en la empresa y
responsabilidades atribuidas
• Descripción del alimento, distribución y propósito del consumidor
• Flujograma verificado
• Tabla de resumen del Plan HACCP
• Revisión de Registro
• Diaria
• Revisión de desvíos e irregularidades
• Seguimiento y distribución de producto
• Designar un responsable
• Retención de registros
• Deben ser accesibles ordenados y archivados durante un periodo de por
lo menos dos años aproximadamente o por el periodo del plazo de
vencimiento o validez del producto comercial.
• Ejemplos de Registros HACCP
• Documentos utilizados en el establecimiento de LC
• Documentos de certificación de proveedores con un
cumplimiento de especificaciones técnicas
• Documentos de Temperatura de ingredientes no
estables en almacenamiento
• Documento de tiempo de anaquel para ingredientes
de vida útil limitada
• Documentos relacionados a asegurar el producto
• Datos y registros suficientes para establecer una eficacia de barreras de
protección d seguridad de registros
• Datos y registros suficientes para determinar una vida útil segura del
producto
• Documentación de adecuación de procedimientos de proceso realizado por
un especialista
• Proceso
• Registros de todos los PCC monitoreados
• Registro de verificación contínua de que los procesos utilizados son
supervisados
• Embalaje
• Registros indicando el cumplimiento de las especificaciones de materiales
utilizados para el embalaje
• Registros indicando el cumplimiento de especificaciones de verificación del
producto
• Embalaje y Distribución
• Registro de T
• Registro mostrando que ningún producto fue distribuido después del
término de vida útil
• Registros de desvíos y de acciones correctivas
• Registros de capacitación de funcionarios pertenecientes al control de
los PCC en el Plan HACCP
• Registros de validación y modificación del Plan HACCP, indicando las
versiones y cambios apropiados de los ingredientes, formulaciones,
proceso, embalaje y distribución
• Documentación de que el Plan HACCP ha sido adecuado de acuerdo a
la empresa y realizado por un especialista en Sistemas HACCP

HACCP

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

HACCP

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE

Todo Sistema HACCP es susceptible de cambios que pueden

 Identificar todo peligro relacionado con la

 Determinar los factores específicos que se

 Establecer sistemas que puedan medir y

PELIGRO RELACIONADO CON LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS agente biológico,

LIMITE CRITICO Valor o criterio que separa lo aceptable de lo inaceptable.

PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC) Punto, fase o procedimiento en el que se

MEDIDA CORRECTIVA Medida o procedimiento a seguir cuando los resultados de la

VIGILAR Realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones para

NOTA Los PPR necesarios dependen del segmento de la cadena alimentaria en el

PROGRAMA DE PRE REQUISITOS OPERATIVOS (PPROP) PPR que el análisis de

7.2 Programas de Pre Requisitos

7.3 Pasos preliminares para el análisis de peligros

7.4 Análisis de peligros

7.5 Establecimiento de los Programas de Pre requisitos Operativos

7.6 Establecimiento del Plan HACCP

7.7 Actualización de la documentación preliminar y de los PPR y plan HACCP

7.8 Planificación de la Verificación

7.9 Sistema de trazabilidad

7.10 Control de No Conformidades

DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL

3.Descripción del uso que tendrá el alimento 6.Análisis de Peligros

9.Establecimiento de Sistema de vigilancia

10. Establecimiento de medidas correctivas

11. Establecimiento de medidas de

Por ejemplo, el Equipo de inocuidad alimentaria - EIA puede incluir:

Un especialista en Control de Calidad. Competente para valorar los peligros químicos,

VER HOJA DE GESTION Y

Nombre del producto

Nombre del producto

Descripción física Vida de Anaquel

 Descripción del Producto

• Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.)

QUIENES SERÁN LOS USUARIOS

o Quienes serán los abusadores?

o Preparado para ser utilizado

Los Diagramas de Flujo deben contener:

 Los ingredientes utilizados

El equipo HACCP debe comprobar la

• Observar las condiciones antes y

LLUVIA DE IDEAS RESUMA RIESGOS

HAGA UN RESUMEN DEL DIAGRAMA DE FLUJO CON LOS RIESGOS DE

 Al realizar la Identificación de los Peligros

Remota Baja Media Alta

PUEDE CAUSAR FATALIDAD

EFECTOS SOBRE LA SALUD

PUEDE CAUSAR INCONVENIENTE D

Gravedad (Consecuencias) Probabilidad (Frecuencia)

La aplicación del sistema HACCP - APPCC se ve facilitada por la

La aplicación de la secuencia de desiciones (arbol de desiciones)

• La identificación requiere de un minucioso análisis

Una medida preventiva puede controlar mas de un

• Los PCC se los determina

REALICE UN RESUMEN EN EL FORMULARIO 7

Se deberán especificar límites críticos para cada medida preventiva:

Los LC deben ser basados en

LCS= LIMITE CRITICO SUPERIOR LOS = LIMITE OPERATIVO SUPERIOR

La vigilancia es la medición u observación

El monitoreo se persigue tres propósitos:

1. Evaluar la operación del sistema, lo que permite reconocer si existe

• Las personas que monitoreen los PCC

• Los exámenes microbiológicos generalmente