Taller de Ingeniería de

la Producción
MSc. Juan David Suárez Moreno

6/10/20 Taller de la producción 1

Introducción a la planeación re
requerimientos de manufactura
(MRP) y distribución (DRP)
Integración de cadenas de
suministro

Planeación de requerimientos de materiales

Programación maestra de producción
Planeación de requerimientos de distribución
MRP – Plan de
requerimientos de
manufactura
Integración MRP/DRP
Bases del MRP
• ¿Qué es un MRP?
• Materials requirement planning asegura que todos los componentes y
partes requeridas para un producto estén disponibles cuando sean
necesarias.
• Preguntas que resuelve el MRP
• ¿Qué debe ser ordenado o manufacturado?
• ¿Cuánto debe ser ordenado o manufacturado?
• ¿Cuándo debe ser ordenado o manufacturado?
• ¿Cuándo debe agendarse la entrega?
• Entradas del MRP
• MPS (Master Production Schedule) – demanda del artículo y sincronización
• Registros de inventarios – ¿Qué está disponible? Lead time, safety stock
• Bill of Materiasl (BOM) – lista de materiales ¿Qué se necesita para producir el
artículo?
La idea principal
• Idea básica: una vez que la fecha de entrega de un
producto es conocida, y la cantidad de tiempo
necesaria para cada etapa es conocida, entonces
las fechas intermedias de entrega y los
requerimientos de materiales pueden ser
determinados.
• Objetivo original: Determinar cuando los
materiales para producción son requeridos.
Demanda - MRP
• Demanda independiente –
productos finales
• Demanda dependiente –
componentes
• “No tiene sentido de manera
independiente pronosticar
las demandas dependientes”
• Antes del MRP compras no
se sincronizaba con
producción
Supuestos

1. Demanda conocida y
determinística
• “La idea es "retroceder"
la demanda de
2. Tiempos conocidos
y fijos de producción componentes utilizando
plazos de entrega y
listas de materiales.”
3. Capacidad infinita
Procedimiento del MRP
Totalizar: requisitos netos contra inventario
proyectado

Tamaño del lote: cantidades de pedido

planificadas

Time phasing: órdenes planificadas

respaldadas por tiempo de entrega

Explosión lista de materiales: requisitos brutos

para componentes
Inputs – Entradas
• Programación Maestra de la Producción (MPS):
fechas de entrega y cantidades para todos los item
de alto nivel.
• Lista de Materiales (BOM): para todos los items
padre
• Estado del inventario: (disponible más entregas
programadas) para todos los items.
• Lead times planeados: para todos los items.
 MRP – Algoritmo
• Empiece en la fecha de entrega de un producto final
(Tk)
• Determine la última operación, el tiempo requerido
para esa operación (tk-1), y el material requerido.
• Los materiales pueden venir de afuera del sistema, o
de operaciones previas dentro de la fábrica.
• Reste el tiempo de la ultima operación de la fecha de
entrega para determinar cuando la última operación
debe comenzar (Tk-1).
• Tk-1 = Tk - tk-1
MRP - Algorítmo
• El material debe estar disponible en ese momento.
• Siga avanzando hacia atrás.
• Sin embargo, dado que más de un componente
puede ser necesario en una operación, el algoritmo
de planificación debe avanza hacia atrás a lo largo
de cada rama de un árbol de la lista de materiales
(BOM).
• En algunos MRP el tiempo se divide en tiempo
discreto, en otros puede ser tiempo continuo.
Lista de Materiales (BOM)

Padre
Componentes

Padre
Componentes
Explosión de la Lista de
Materiales
Bicicleta Nivel 0

Manivela
Rueda (2) Nivel 1
(1)

Piñones
Rayo (86)
(1)

Manivela Nivel 2
Rin (1)
(2)

Pedal (2)
Lista de materiales
Producto Sub-ensamble Componente Cantidad Lead time (semanas)
Bicicleta 1 2
Rueda 2 1
Rayo 86 3
Rin 1 2
Manivela 1 1
Piñón 1 4
Manivela 2 3
Pedal 2 3

Enfoque de MRP:
1. Empezar con la demanda de nivel i (i=0)
2. Encontrar los requerimientos brutos (GR) y el nivel disponible para el nivel i
3. Encontrar los requerimientos netos (NR) para el nivel i+1 (NR=GR-OH)
4. Establecer la planeación de liberación de ordenes (POR) para el nivel i utilizando el Lead
Time del nivel i
5. Establecer los requerimientos brutos (GR) para el nivel i+1 basados en P
6. Establecer i = i+1 e ir al paso 2
MRP para la bicicleta
Coordinación del MRP
Ejemplo de un MRP simple
• Situación
• Dos empresas
• Operaciones independientes
• Lead times, costos de alistamiento y mantenimiento
• Lista de materiales
• El producto final requiere 3 componentes
• Demanda de producto final
• Se tiene la demanda mensual

• Diferentes formas de coordinar

• Reglas simples
• MRP restringido (Capacidad)
• Optimización secuencial vs simultanea
 Total System Cost $ 10.500 End: $ 7.000 Comp: $ 3.500

End Item Manufacturer

Lead Time 2 months $ 7.000 Set Up Cost
Setup $ 1.000 $/order $ - Holding Cost Lead time entre Due y POR
Holding $ 5,00 $/month $ 7.000 Total
Order Capacity 1000 units

Period 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gross Reqt 0 0 0 0 0 30 50 200 30 70 180 40
Beg Inv 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Due In 0 0 0 0 0 30 50 200 30 70 180 40
End Inv 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Planned Order Release 0 0 0 30 50 200 30 70 180 40 0 0
Tier 1 Component Manufacturer
Lead Time 2 months
Quantity / Assembly 3 units/end Item $ 3.500 Set Up Cost El output del PF es entrada para el
Setup Cost $ 500 $/order $ - Holding Cost
Holding Cost $ 1,00 $/month $ 3.500 Total modelo del componente
Order Capacity 1000 units

Period 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gross Reqt 0 0 0 90 150 600 90 210 540 120 0 0
Beg Inv 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Due In 0 0 0 90 150 600 90 210 540 120 0 0
End Inv 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Planned Order Release 0 90 150 600 90 210 540 120 0 0 0 0
 Optimización Secuencial
Total System Cost $ 9.100 End: $ 4.300 Comp: $ 4.800
End Item Manufacturer
Lead Time 2 months $ 3.000 Set Up Cost
Setup $ 1.000 $/order $ 1.300 Holding Cost
Holding $ 5,00 $/month $ 4.300 Total Se optimiza el MPS del
Capacity 1000 units
producto final
Period 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gross Reqt 0 0 0 0 0 30 50 200 30 70 180 40
Beg Inv 0 0 0 0 0 0 50 0 100 70 0 40
Due In 0 0 0 0 0 80 0 300 0 0 220 0
Capacity 0 0 0 0 0 1000 0 1000 0 0 1000 0
End Inv 0 0 0 0 0 50 0 100 70 0 40 0
Planned Order Release 0 0 0 80 0 300 0 0 220 0 0 0

Tier
Tier1 1Component
ComponentManufacturer
Manufacturer
Lead Time 22 months
months
Quantity
Quantity / Assembly
/ Assembly 33 units/end Item
units/end Item $ $1.500 SetSet
3.500 Up Up
Cost
Cost
Setup
Setup Cost
Cost $
$ 500 $/order
500 $/order $ $ - Holding Cost
840 Holding Cost
Holding
Holding Cost
Cost $
$ 1,00 $/month
1,00 $/month $ $1.500
4.340 Total
Total
Order Capacity
Capacity 1000
300 units
units

Period 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Period 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gross Reqt 0 0 0 240 0 900 0 0 660 0 0 0
Gross Reqt 0 0 0 90 150 600 90 210 540 120 0 0
Beg Inv 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Beg Inv 0 0 0 0 150 300 0 150 240 0 0 0
Due In 0 0 0 240 0 900 0 0 660 0 0 0
Due In
Capacity 0
0 0
0 0
0 1000
240 0
300 1000
300 0
240 0
300 1000300 0
120 0
0 0
0
End Inv
End Inv 00 0 0 0 0 0 150 0 300 0 0 0 150 0 240 0 0 0 0 0 0 0 0
Planned Order Release
Planned Order Release 00 240240 0 300 900300 0 240 0 300 660300 0 120 0 0 0 0 0 0 0 0
 Optimización Simultanea
Total System Cost $ 8.700 End: $ 4.800 Comp: $ 3.900

End Item Manufacturer

Lead Time 2 months $ 4.000 Set Up Cost
Setup $ 1.000 $/order $ 800 Holding Cost
Holding $ 5,00 $/month $ 4.800 Total
Capacity 1000 units

Period 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gross Reqt 0 0 0 0 0 30 50 200 30 70 180 40
Beg Inv 0 0 0 0 0 0 50 0 0 70 0 40
Due In 0 0 0 0 0 80 0 200 100 0 220 0
Capacity 0 0 0 0 0 1000 0 1000 1000 0 1000 0
End Inv 0 0 0 0 0 50 0 0 70 0 40 0
Planned Order Release 0 0 0 80 0 200 100 0 220 0 0 0

Tier 1 Component Manufacturer

Lead Time 2 months
Quantity / Assembly 3 units/end Item $ 3.000 Set Up Cost
Setup Cost $ 500 $/order $ 900 Holding Cost
Holding Cost $ 1,00 $/month $ 3.900 Total
Capacity 300 units

Period 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gross Reqt 0 0 0 240 0 600 300 0 660 0 0 0
Beg Inv 0 0 0 0 60 360 60 60 360 0 0 0
Due In 0 0 0 300 300 300 300 300 300 0 0 0
Capacity 0 0 0 300 300 300 300 300 300 0 0 0
End Inv 0 0 0 60 360 60 60 360 0 0 0 0
Planned Order Release 0 300 300 300 300 300 300 0 0 0 0 0
Comparación de métodos
Metodo Costo de manufac Costo de manufac Costo total
del componente del producto final
MRP – No optim $ 4340 $ 7000 $ 11340
Opt – secuencial $ 4800 $ 4300 $ 9100
Opt – Simultanea $ 3900 $ 4800 $ 8700

Algunas preguntas a tener en cuenta:

• Qué método tiene más sentido?
• Por qué sería difícil de implementar?
• Por que no reoptimizamos con cada cambio?
Beneficios y limitantes
del MRP
Beneficios y limitantes
• Beneficios
• Lleva a menores niveles de inventario
• Menos agotados
• Menos aceleración
• Menos rupturas de producción
• Limitantes
• Es un algoritmo de programación
• No determina el tamaño del lote
• No considera la incertidumbre
• Se asumen lead times conocidos
• No proporciona incentivos para mejorar
MRP: Evolución de conceptos
• MRP Simple
• Centrado en el lanzamiento de ordenes
• Usando dentro de la producción
• Centrado en la programación de la producción
• Interactúa con el MPS para planear la producción
• MRP II
• Se centra en la planeación financiera integrada
• El MPS es una variable de decisión
• Se considera la capacidad
• ERP
• Datos comunes y centralizados para todas las áreas
• La implementación es costosa y requiere mucho esfuerzo
• Fuerza las reglas comerciales de la emrpesa
MRP II: Jerarquía de planeación
Demand
Forecast

Resource Aggregate Production

Planning Planning

Rough-cut Capacity Master Production

Planning Scheduling
Bills of
Material
Material Requirements
Planning
Inventory
Status
Job Capacity Requirements
Pool Planning

Job Routing
Release Data

Job
Dispatching
 ERP: Enterprise Resource
Planning
SCM

BPR

Meta: enlazar la
MRP MRP II ERP información a través
de toda la empresa:
• Manufactura
IT • Distribución
• Contabilidad
• Financiero
• Personal