T.P.M.

Total Productive Maintenance

Mantenimiento Productivo Total
 Qué es TPM?
 Definición:
 Es el involucramiento total de los
empleados, enfoque de
Calidad(World Class) y técnicas
óptimas de Mantenimiento para
aumentar la eficiencia de los
equipos y por lo tanto mejorar la
Calidad del producto.
 TPM es una Evolución,no una
Revolución.
Mtto.
Mtto. Autónomo T.P.M.
Predictivo. .
Mtto. T.Q.C.
Preventivo
.
Operadores
Mtto. usan SPC.
Reactivo.

Dpto. de Calidad
Nosotros usa SPC.
El cliente
inspeccionamos
inspecciona
antes de
al recibir.
embarcar.
 Que ofrece TPM?
Reducción de defectos en procesos: 20%.
Disminución de Reclamos del cliente: 50%.
Reducción de costos por Mantenimiento: 30%.
Mejora de capacidad del equipo: 15%.
Reducción de llamadas de servicio p/reparacion: 30%.
Reducción de inventario(Tool-Crib): 35%.
Aumento de sugerencias para mejoramiento: 130%.
(Sistema de Sugerencias).
IMPLEMENTACION
DE TPM
 PRE-ACTIVIDADES DEL TPM
* ESTRUCTURAS ORGANIZACIONALES.
Trabajo en equipo.
* ADMINISTRACION DE LOS MANTENIMIENTOS.
Crear una base de datos(Historial de los equipos).
* ADMINISTRACION DE INVENTARIOS.
Base de datos de partes en tool-Crib.
ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL TIPICA
.

Gerente
de Planta

. . .

Gerente de Gerente de Gerente de

Ingenieria Ptoduccion Mantenimiento

Supervisors Supervisors

Operators
.

Technicians
 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE TPM

Clase Mundial
.

Gerente
de Planta

Gerente de Gerente de .

Operaciones Jefe de
Ingenieria
Mtto
Equipos
. .
Ingenieros Supervisores .

de Proceso de Produccion Central

Maintenance

Supervisores
de MTTO
CONFIABILIDAD
CONFIABILIDAD DEL
DEL EQUIPO
EQUIPO
EL
EL MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PREVENTIVO ES
ES
LA
LA CLAVE DEL TPM
CLAVE DEL TPM YY EL
EL NUCLEO
NUCLEO DE
DE
CUALQUIER
CUALQUIER ESTRATEGIA
ESTRATEGIA DEDE
MANTENIMIENTO.
MANTENIMIENTO.
 ES
ES EN
EN VERDAD
VERDAD EFECTIVO
EFECTIVO NUESTRO
NUESTRO
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO?
PREVENTIVO?

EFECTIVO
INEFECTIVO
22%
67%

PARCIALMENTE
* En este estudio participaron EFECTIVO
500 diferentes compañías.
11%
 TPM es una herramienta para:
Identificar y Eliminar Causas de Costos
por Todo el Ciclo de Vida del Equipo:

Diseño
Construcción y
Pruebas Etapa que se
debe optimizar
Instalar, y prolongar
arrancar
Operar, utilizar (Vida Útil)
Retirar, desechar

Ciclo de Vida del Equipo

 Ciclo Típico de Vida del Equipo “sin T.P.M.”

Vida
productiva
útil
Promedio corta
de fallas

Elevado costo
de operación

Tiempo
 Ciclo de Vida del Equipo “con T.P.M.”
100%

La vida productiva del

equipo se extiende en
Promedio forma considerable
de fallas

0%
Uso Inicial Uso Diario
Tiempo
 Estructura del T.P.M.

TPM
Mantenimiento Mantenimiento
Planeado Preventivo

Mantenimiento
Proyectos de Mantenimiento
Centrado en
Mantenimiento Autónomo
Confiabilidad
Educación - Capacitación - Entrenamiento - Asignación de Recursos
Filosofía de Las 5 –S’s - Organización y Control del Área de Trabajo
 Tipos de Pérdidas en el Equipo
 Fallas Mayores
 Ajuste, (“Setup”) Cambio de Herramental
 Retrasos menores
 Promedios de productividad planeados
vs. reales
 Desperdicio-retrabajo-regresos
 Atraso en el inicio del turno o lote

By: Miguel Muñiz

Posibles Desperdicios por
Causa del Equipo
 Material
– Directo
– Indirecto
 Variaciones
 Ciclos del Operador
 Sistemas de soporte
By: Miguel Muñiz
 Efectividad

24
24Horas
Horaspor día
pordía
77días
díaspor semana
por semana

Utilización planeada
Utilizaciónplaneada

Disponibilidad
Disponibilidad
y Setups
Paros x Falla

Eficiencia
Eficiencia
Bajo Rendimiento

Calidad
Calidad
OEE Efectividad Total del Equipo

Rechazos
Defectos y

By: Miguel Muñiz

 OEE Efectividad Total del Equipo
“Clase Mundial”
Disponibilidad = 90+ %
x
Eficiencia = 95+ %
x
Calidad = 99+ %

= OEE = 85+ %
Se muestran niveles promedio.
Considérese que existen industrias con estándares más elevados.
By: Miguel Muñiz
Como Alcanzar el TPM: Organización y Control
del Área de Trabajo (5S)
Programa de las 5 S
La Base para un TPM de “Clase Mundial”

 Seleccionar
 Ordenar
 Limpieza
 Estandardizar
 Disciplina
By: Miguel Muñiz
Mantenimiento Autónomo
La Piedra Angular del TPM
Es la responsabilidad de cada
operador el involucrarse
directamente en el continuo
mantenimiento de maquinaria y
equipo.

By: Miguel Muñiz

 Mantenimiento Autónomo
El Papel de:
 Operadores
– Mantenimiento diario de equipo
– Limpieza, Lubricación, Inspección
– Reparaciones menores
– Obtención de datos y análisis

 Personal de Mantenimiento
– Reparaciones mayores
– Mantenimiento planeado
– Mantenimiento Basado en Confiabilidad
(RCM)
– Desarrollo - Mejoramiento del equipo
By: Miguel Muñiz
 $20,000.00!!!
Mantenimiento 5 días
Falla
Evidente
Autónomo Anormalidad

$ 200.00
5 mins.
Normalidad

Cuando hay conocimiento del operador, al realizar su diaria inspección puede

detectar una anormalidad antes que se convierta en falla. Acto seguido se realizará
mantenimiento programado.
Mantener no es reparar cuando el equipo se descompone, sino evitar que se
descomponga para mantenerlo trabajando By: Miguel Muñiz
 Mantenimiento Autónomo
TPM – Proceso de Eventos Kaizén
 Limpiar, inspeccionar, identificar
problemas (5S)
 Analizar y resolver problemas
 Estandarizar
 Controlar sistemas de soporte
 Establecer mediciones
 Sostener el esfuerzo
 ¡Celebrar!
By: Miguel Muñiz
 Mantenimiento Autónomo
 Limpiar, inspeccionar, identificar problemas (5S)
 Applicar 1a, 2a y 3a “S”(Seleccionar, Ordenar y Limpieza)
 Usar la 3a “S” para inspeccionar el equipo
 Etiquetar irregularidades o discrepancias
 Defectos
 Problemas
 Condiciones fuera de estándar
 Condiciones diferentes a “como nuevo”
 Despliegue Visual y verificación de etiquetas
 Asociar con actividad planeada de mantenimiento.

By: Miguel Muñiz

Iniciativas de Proyectos Avanzados de
Mantenimiento mediante el Método de
Taller Kaizén
 Grupos interdisciplinarios de trabajo (Etad’s)
 Especificar problema/proyecto
 La actividad tiene principio y fin
 Asuntos típicos
– Cambio de herramental
– Paros Mayores
– Desarrollo de Equipo
By: Miguel Muñiz
 Mantenimiento Preventivo
 Análisis de problemas redundantes
y costos-costeabilidad de
mantenimiento

 Planteamiento y planeación a
base de información y técnica

Intención:
Aumentar el tiempo entre fallas
Reducir el tiempo para reparar equipo
By: Miguel Muñiz
 Mantenimiento Planeado

 Actividad programada
de mantenimiento

 Objetivo: Evitar fallas que hagan

parar producción

 “PM” (mantenimiento preventivo)

By: Miguel Muñiz

 Prevención de Mantenimiento
 Diseñar / desarrollar equipo libre de
fallas
 Emplear grupos multidisciplinarios
 Operadores, ingenieros, mantenimiento
 Para actividades durante:
 Diseño
 Construcción
 Pruebas y lanzamiento
 Instalación
 Arranque
 Conocimiento de otros eventos de TPM
By: Miguel Muñiz
 Modelo de Implementación
1.) Planeación
Análisis 3.) Poner en Marcha
Comparación Notorio Inicio
Políticas y Metas Grupos de trabajo, Educación,
Eventos, Proyectos
Plan Maestro
Autónomo, Planeado, PM
2.) Comunicación
Anuncio y difusión 4.) Sostenimiento
Organización
Extender
Educación constante
Soporte,
Agilidad de Pensamiento Instalaciones,
Cadena de suministro

By: Miguel Muñiz

 Folio:

INCIDENCIA MPT

Fecha de Reporte:
Area de Incidencia:
Persona que Reporta

Condicion Encontrada:

Fecha de Realizacion de trabajo:

Tecnico que Realizo Trabajo

By: Miguel Muñiz

By: Miguel Muñiz
Conclusiones : TPM es un sistema Japonés de gestión
de mantenimiento que se encuentra entre los mejores, cumpliendo
con los estándar más altos a nivel mundial, es una herramienta que
permite maximizar los recursos de una organización mediante un
sistema de acciones básicas que pueden llevar a la empresa a la
excelencia, sin embargo, debido a que es un sistema proveniente de
otra cultura diferente a la latina, el TPM exige un cambio de
mentalidad, nos genera un choque cultural el cual si no es manejado
de la manera correcta es posible que el programa no se pueda
adaptar a nuestras organizaciones o mejor dicho nuestra cultura no
se adapte a la filosofía de trabajo de los japoneses.

By: Miguel Muñiz