EFECTO DEL ANÁLISIS DE FALLAS EN LOS COSTOS DE

MANTENIMIENTO
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FALLA: funcionamiento fuera de los

parámetros dentro de los cuales debe
funcionar un equipo
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¿CÓMO SE DETECTA?:

• Cuando su funcionamiento es poco confiable

y presenta riesgos
• Cuando, a pesar de que funciona, sus
resultados no cumplen con los standares que
cumplía, satisfactoriamente.
• Cuando el equipo se detiene completamente.
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Causas probables
1. Mal diseño, mala selección del material.
2. Imperfecciones del material, del proceso de fabricación,
instrumentos de medición con incertidumbre superior a las
tolerancias.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y
reparación.
5. Factores ambientales, sobrecargas.
6. Corrosión
7. Vibraciones fuera de lo admisible
8. Mala operación
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Deficiencia en el Diseño
1.Errores por no considerar las
concentraciones de esfuerzos
(entalles, chaveteros,
lengüetas, soldaduras)
2.No considerar todas las
solicitaciones a las que estará
sometido el componente
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3. Cambios al diseño o destino, sin re

cálculos estructurales

4. Coeficientes de seguridad,
Insuficientes (Factor de fotografía en
escalas interiores, vientos, cargas de
nieve, formación de hielo, efecto
Creep, etc.)
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Deficiencias en la selección del material

1.Datos poco exactos del material (ensayo de
tensión, dureza).
2.Sacrificar calidad por costos.
3.Uso de materiales certificados.
4.Formar pares galvánicos.
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Deficiencias en el Proceso
1.Terminaciones superficiales no medidas.
2.Tensiones residuales: deformación en frio
tratamientos térmicos
mecanizado
3. Recubrimientos inadecuados.
4. Uso de instrumentos con incertidumbres
mayores que las tolerancias
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III Tipos de fallas

1.Fallas por desgaste : Abrasivo

Corrosivo
2.Fallas por fatiga: Pequeños esfuerzos
alternantes
3. Fallas por fractura : frágil o dúctil
4. Fallas por flujo plástico : deformaciones
permanentes por sobre carga. del material.
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IV Recopilación de Información in situ.

En una inspección se debe determinar:
1. Localización de las piezas rotas respecto a cada una de las otras.
2. Identificación del origen de la falla.
3. Orientación y magnitud de los esfuerzos.
4. Dirección de propagación de la grieta y secuencia de la falla.
5. Presencia de oxidación, colores de temperatura o productos de
corrosión.
6. Presencia de defectos obvios en el material, concentración de
esfuerzos, etc.
7. Presencia de peligros secundarios no relacionados con la falla
principal.
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V Recopilación de Antecedentes para el

análisis de falla
Existen tres fuentes de información:
1.- La Visible

2.- La escrita: Catálogos, registros, informes,

publicaciones, normas, textos.
3.- La Invisible : Toda aquella que se deberá
investigar
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V Recopilación de Antecedentes para el

análisis de falla
La información que se necesita es :
1. Nombre de la pieza, identificación, propietario, usuario, fabricante.
2. Función que cumple.
3. Datos de la historia de servicio.
4. Discusión u opinión de los operarios que la han utilizado.
5. Material de fabricación.
6. Procesos de manufactura y métodos de fabricación.
7. Tratamientos térmicos aplicados.
8. Documentación de los Standares y técnicas usadas en la inspección.
9. Fecha y tiempo de falla, con temperatura y condiciones ambientales.
10.Documentación de los Standares de diseño y cálculos modificados en el
diseño.
11.Conjunto de planos, incluyendo cualquier modificación hecha en manufactura o
en montaje.
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VI Inspección de la Falla
• Observación macroscópica
• Observación microscópica

VII Análisis de la Información

• Planteamiento de una hipótesis
• Confirmar y/o descartar
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VIII Reporte de la falla

• Informe realístico
• Considerar opiniones externas
• Registrar la solución inmediata y
recomendaciones.
IX Análisis de falla
• Búsqueda del origen
• Formación de equipo
• Utilizar metodologías probadas
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HERRAMIENTAS PARA EL ANÁLISIS DE

FALLAS
1.- Diagrama de Ishikawa (Análisis Causa Raíz).
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Diagrama de Pareto (Curva 80/20 ó Distribución

ABC)
Principio de Pareto “Pocos vitales, muchos triviales”
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METODOLOGÍA PARA EL ANÁLISIS DE FALLA

Una vez ocurrida la falla imprevista se procede de
la siguiente forma:
1.- DETERMNACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS.
Nivel de Falla
Nivel Costo Pérdida de Producción

1 Menor a 10.000 US$ Entre 1 y 3 horas

2 10.000 US$ Entre 3 y 6 horas

3 Mayor a 10.000 US$ Mayores de 6 horas

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2.- Recopilación de antecedentes

Visibles y Escritos, los Invisibles “on demand”
3.- Constituir el equipo
4.- Desarrollo de diagrama de Ishikawa
-Tormenta de ideas
- Correlación de ideas en respuesta a “por que”
hasta el 5° nivel
5.- Acotar las posibles causas
100% de concordancia del equipo
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6.- Rankeado de las causas

Todos votan varios votos por c/u
7.- Planteamiento de las soluciones:
- Transitorias
- De continuidad
- Eliminación de la falla
8.- Emisión de la O.T.
- Reporte final con la solución seleccionada
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LOS COSTOS EN EL ANÁLISIS DE FALLAS

Costos por pérdida de producción (CPPP)
Costos de mantención directa (CMD)
Costos de análisis de fallas (CAF)

El costo total de mantención imprevista, entonces, está

compuesto por:

CTM= CPPP+CMD+CAF , con análisis de fallas

CTM= CPPP+ CMD, Sin análisis de falla
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LOS COSTOS EN EL ANÁLISIS DE FALLAS

Si la falla de un equipo produce un CPPP de U$
10.000, un CMD de U$2000 y un CAF de U$ 1000,
y el evento ocurre dos veces en el año, entonces:
CTM = U$ 10300 con análisis de falla, considerando
la eliminación del problema y
CTM = U$ 20400 sin análisis de falla.
Este simple análisis, entrega como resultado una
utilidad adicional para la empresa de U$ 10100. en
un año.
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MUCHAS

GRACIAS