PROCESOS CON

DESPRENDIMIENT
O DE VIRUTA

3.2 CONCEPTOS
BÁSICOS DE LA
TEORÍA DE CORTE

JESÚS ERNESTO
RODRÍGUEZ DAHMLOW
 IMPORTANCIA DEL ESTUDIO DE LA TEORÍA DE CORTE

La manufactura requiere partes dimensionalmente precisas, con ajuste e intercambiables, la precisión y el desgaste
de las caras en contacto depende del acabado de las superficies de las partes producidas

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 TÉRMINOS EN EL CORTE DE METALES
Los principales términos en el corte de metales son los siguientes:
Borde acumulado: consiste en una capa de metal trabajado que se comprime y adhiere en la
punta de la herramienta de corte durante la operación de corte.
Interface rebaba-herramienta: es la porción de la cara de la herramienta de corte sobre la cual la
rebaba se desliza mientras se corta de la pieza de trabajo.
Elongación del cristal: es la distorsión de la estructura cristalina de la pieza de trabajo durante la
operación de maquinado.

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Zona de deformación: es el área en la cual el
material de trabajo se deforma durante el corte,
Deformación plástica: es la deformación del
material de trabajo que ocurre en la zona de
corte durante el maquinado.
Flujo plástico: es el flujo de metal que ocurre
en el plano de corte el cual se extiende desde el
borde de la herramienta de corte a la esquina
entre la rebaba y la superficie de la pieza de
trabajo.
Ruptura: es el desgarramiento que sucede en
materiales quebradizos, como el hierro fundido,
donde se presenta el corte y la rebaba se
desprende de la superficie de la pieza de
trabajo.
Ángulo o plano de corte: es el ángulo del
área del material donde la deformación plástica
ocurre. 4

Zona de corte: es el área donde ocurre la

deformación plástica del material de la pieza de
 NOMENCLATURA DE
HERRAMIENTAS DE CORTE
Las herramientas de corte utilizadas en un torno son generalmente de punta
única, y aunque la forma de la herramienta se cambia para diversas
aplicaciones, la misma nomenclatura se aplica a todas las herramientas de
corte.
 La base es la superficie inferior del mango de la herramienta.
 El filo es el filo de corte es la cara es la superficie contra la cual se apoya
la rebaba una vez separado del trabajo.
 El flanco es la superficie de la herramienta adyacente a y debajo del borde
de corte.
 La punta de la nariz de la herramienta de corte formada por la unión del
filo y la cara frontal.
 El radio de la nariz es fijo. El tamaño del radio afectará el acabado.
 Para giros bruscos se utiliza un radio de punta pequeño [aproximadamente
0,015 pulg. (0,38 mm)]. Se utiliza un radio mayor [alrededor de .060 a .125
pulg. (1.5 a 3 mm)] para cortes de acabado.
 El punto es el final de la herramienta que ha sido terreno para cortar.
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 El zanco es el cuerpo de la herramienta de corte o la pieza que se une con el
portaherramientas.
 ÁNGULO DE ATAQUE

Existen dos ángulos de ataque empleados comúnmente en las herramientas de corte:

Positivo. Negativo.

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ÁNGULO DE ATAQUE POSITIVO
Un ángulo de inclinación positivo se considera mejor para la extracción eficiente de metal.
Crea una gran cizalla ángulo en la zona de corte, reduce la fricción y el calor, y permite que la
viruta fluya libremente a lo largo de la interfaz de la herramienta-viruta (rebaba).
Las herramientas de corte de ángulo de inclinación positivo son generalmente utilizados para
cortes continuos en materiales dúctiles que son no muy duros ni abrasivos. A pesar de que
con el ángulo de ataque positivo las herramientas eliminan el metal de manera eficiente, no
se recomiendan para todos los materiales de trabajo o aplicaciones de corte.
Los siguientes factores deben ser considerados cuando el tipo y la cantidad de ángulo de
inclinación de una herramienta de corte están siendo determinados:
1. La dureza del metal a cortar.
2. El tipo de operación de corte (continua o interrumpido)
3. El material y la forma de la herramienta de corte.
4. La fuerza del filo

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ÁNGULO DE ATAQUE NEGATIVO
Se utiliza un ángulo de inclinación negativo para cortes interrumpidos y cuando el metal es
resistente o abrasivo. Un ángulo de inclinación negativo en la herramienta crea un ángulo
de corte pequeño y una zona de corte larga; por lo tanto, se crean más fricción y calor.

Aunque el aumento de calor puede parecer una desventaja, es deseable cuando los metales
duros se mecanizan con herramientas de corte de carburo.

Las fresas de cara con insertos de herramientas de carburo son un buen ejemplo del uso de
ángulo de ataque negativo para corte interrumpido y de alta velocidad.

Las ventajas del ángulo de ataque negativo en las herramientas de corte son:

• El impacto del trabajo al encontrar la herramienta de corte está en la cara de la

herramienta, no en su punto o borde, lo que prolonga la vida útil de la herramienta.
• La dura escala exterior del metal no entra en contacto con el filo.
• Las superficies con cortes interrumpidos pueden mecanizarse fácilmente.
• Se pueden utilizar velocidades de corte más altas.

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La forma de la viruta puede modificarse de varias maneras para mejorar la acción de corte y
reducir la cantidad de potencia requerida.

Una viruta continua en la herramienta puede cambiarse a una cinta ondulada continua mediante:
1. Cambiar la agudeza del ángulo (el ángulo incluido producido al moler el ataque y el espacio
lateral) en una herramienta de corte.
2. Rectificar un rompevirutas detrás del filo de la herramienta de corte. Un ángulo de hélice en
una fresa afecta el rendimiento de corte al proporcionar una acción de corte cuando se libera la
viruta.

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CONDICIONES DE CORTE: PROFUNDIDAD, AVANCE Y
VELOCIDAD.

La tasa de remoción de material (MRR) es la tasa a la que el metal se elimina de una parte
inacabada y se mide en pulgadas o centímetros cúbicos por minuto. Siempre que una de las
tres variables (velocidad de corte, avance y profundidad), MRR cambiará en consecuencia las
condiciones. Por ejemplo, si aumenta la velocidad de corte o la profundidad de corte en un
25%, MRR aumentará en un 25%, pero la vida útil del corte la herramienta se reducirá. Sin
embargo, un cambio en cada una de las variables afectará la vida de la herramienta de corte
de manera diferente. Esta diferencia puede probarse colocando una pieza de prueba en un
torno.

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 EFECTOS DE CAMBIO DE CONDICIONES DE OPERACIÓN
Supongamos que se está mecanizando una pieza de prueba. En el torno se
establecen las rpm adecuada para el material que se corta. Se ha seleccionado el
avance y la profundidad de corte esta última se ha establecido en 10 veces el
avance, que generalmente se acepta como la profundidad mínima.
Después de realizar el corte de prueba y la vida útil de la herramienta establecida,
aumente cada variable en 50% y observe los efectos en la vida útil de la
herramienta.
Los resultados son aproximadamente como sigue:
> Aumentar la profundidad de corte en un 50% reduce la herramienta vida en un
15%.
> Aumentar la velocidad de avance en un 50% reduce la vida útil de la herramienta
en un 60%.
> Aumentar la velocidad de corte en un 50% reduce la herramienta vida en un 90%.
Se puede suponer que:
> Los cambios en la profundidad de corte tienen el menor efecto en herramienta de
vida.
> Los cambios en la velocidad de alimentación tienen un efecto mayor que cambios
de profundidad de corte en la vida útil de la herramienta.
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> Los cambios en la velocidad de corte de cualquier material tienen un efecto mayor
que la profundidad de corte o la velocidad de avance cambios en la vida útil de la
herramienta.
 REGLAS GENERALES PARA LAS CONDICIONES DE
OPERACIÓN
De la prueba anterior, es evidente que la selección de la velocidad de corte adecuada es el factor más crítico a considerar al
establecer el funcionamiento óptimo o ideal
Si la velocidad de corte es demasiado baja, se producirán menos piezas producido. A velocidades muy bajas, un borde acumulado
puede ocurrir en la herramienta de corte, lo que requiere cambios de herramienta.
Si la velocidad de corte es demasiado alta, la herramienta se descompondrá rápidamente, requiriendo cambios frecuentes de
herramienta. Por lo tanto, la velocidad de corte óptima para cualquier trabajo debe equilibrar la tasa de extracción de metal y la vida
útil de la herramienta de corte.
Cuando considere la mejor velocidad de avance y profundidad de corte, elija siempre la mayor profundidad de corte y velocidad de
avance posible, ya que reducirán la vida útil de la herramienta mucho menos que una velocidad de corte demasiado alta. Así, el
avance óptimo debe equilibrar la velocidad de extracción del metal y la vida útil de la herramienta de corte.
En resumen, la tasa de producción máxima se logra mediante una combinación de velocidad de corte, avance y profundidad de corte
que logra el mayor rendimiento para el cual la suma del tiempo de mecanizado y el tiempo de cambio de herramienta es mínimo.
Los factores que afectan la tasa de producción incluyen:
1. Potencia inadecuados, lo que limita la tasa de eliminación de metales
2. Requisitos de acabado superficial, que pueden limitar la velocidad de alimentación
3. Rigidez de la máquina, que puede no ser suficiente para resistir las fuerzas de corte, la velocidad de avance y la profundidad de
corte. 12

4. Rigidez de la pieza a mecanizar, que puede limitar la profundidad de corte

 FORMACIÓN POR CORTE

 Los procesos de corte retiran material de la superficie de una pieza de trabajo mediante la
producción de virutas, algunos de los principales procesos son los siguientes:
 Cilindrado, en el que se gira la pieza de trabajo y una herramienta de corte retira una capa de material al
moverse hacia la izquierda.
 Tronzado, donde una herramienta de corte se desplaza radialmente hacia dentro y separa la pieza de la
derecha de la masa de la pieza en bruto.
 La operación de fresado de careado, en la que una herramienta de corte retira una capa de material de
la superficie de la pieza de trabajo.
 La operación de fresado frontal, en la que un cortador giratorio se desplaza con cierta profundidad a lo
largo de la pieza de trabajo y produce una cavidad.

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En el proceso de cilindrado, la herramienta de corte se
ajusta a cierta profundidad de corte (en mm o en
pulgadas) y se desplaza hacia la izquierda con N
determinada velocidad mientras la pieza de trabajo gira.
El avance, o velocidad de avance, es la distancia que
la herramienta se desplaza horizontalmente por cada
revolución de la pieza (mm/rev o pulgadas/rev). Este
movimiento de la herramienta produce una viruta, que
se mueve hacia arriba de la cara de la herramienta.
Se presenta un modelo bidimensional donde una
herramienta de corte se mueve hacia la izquierda a lo
largo de la pieza de trabajo a una velocidad constante
(V) y a una profundidad de corte (to). Se produce una
viruta delante de la herramienta por medio de la
deformación plástica y el cizallamiento continuo del
material a lo largo del plano de corte.

Condiciones de corte 14
 MECÁNICA DEL CORTE

 En la tabla se indican los factores que influyen en el proceso de corte. Identifiquemos ahora las
variables independientes esenciales en el proceso de corte: (a) material y recubrimientos de la
herramienta; (b) forma, acabado superficial y filo de la herramienta; (c) material y condiciones de
la pieza de trabajo; (d) avance, velocidad y profundidad de corte; (e) fluidos de corte; (f)
características de la máquina herramienta, y (g) sujeciones y soportes de la pieza de trabajo.
 Las variables dependientes en el corte son aquellas a las que afectan los cambios en las
variables independientes indicadas en el párrafo anterior, e incluyen: (a) tipo de viruta producida,
(b) fuerza y energía disipada durante el corte, (c) elevación de la temperatura en la pieza de
trabajo, la herramienta y la viruta, (d) desgaste y falla de la herramienta, y (e) acabado superficial
e integridad de la superficie de la pieza de trabajo.

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 MODELO DE MERCHANT O CORTE ORTOGONAL
 El modelo simple presentado en la figura (al que se conoce como modelo M. E. Merchant,
desarrollado en la década de 1940) es suficiente para nuestros propósitos; se le llama de
corte ortogonal porque es bidimensional y las fuerzas involucradas son perpendiculares una
a la otra. La herramienta de corte tiene un ángulo de ataque a (positivo, como se ve en la
figura) y un ángulo de alivio o de holgura.

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TIPOS DE VIRUTAS PRODUCIDOS EN EL CORTE DE
METALES

 En la práctica suelen observarse cuatro tipos de virutas:

 Continua: se forman con materiales dúctiles, maquinados a altas velocidades de corte o a
ángulos elevados de ataque.
 De borde acumulado (o recrecido): (BUE, por sus siglas en inglés) consiste en capas de
material de la pieza de trabajo que se depositan gradualmente en la punta de la herramienta, de
ahí el término acumulado. Cuando crece, el BUE se vuelve inestable y al final se rompe. Parte del
material del BUE es retirado mediante la cara de la herramienta de la viruta; el resto se deposita
al azar sobre la superficie de la pieza de trabajo. El ciclo de formación y destrucción de BUE se
repite en forma continua durante la operación de corte hasta que se toman medidas correctivas.
En efecto, el borde acumulado cambia la geometría del filo y lo desafila.

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TIPOS DE VIRUTAS PRODUCIDOS EN EL CORTE DE
METALES

 Viruta discontinua Cuando se maquinan materiales relativamente frágiles (por ejemplo, hierro
fundido) a bajas velocidades de corte, la viruta se forma frecuentemente en segmentos
separados. Esto tiende a impartir una textura irregular a la superficie maquinada. Una alta
fricción herramienta-viruta y los avances y profundidades grandes de corte promueven la
formación de este tipo de viruta.
 Viruta dentada (el término corte localizado se utiliza también para este cuarto tipo de
viruta). Estas virutas son semicontinuas en el sentido de que poseen una apariencia de diente
de sierra que se produce por una formación cíclica de viruta de alta resistencia alternativa al
corte seguida de una baja resistencia al corte. Este cuarto tipo de viruta está asociado más
cercanamente con ciertos metales difíciles de maquinar, tales como las aleaciones de titanio,
superaleaciones a base de níquel y aceros inoxidables austénicos cuando se maquinan a
velocidad de corte elevadas. Sin embargo, dicho fenómeno también sucede en metales de
trabajo comunes (por ejemplo, aceros) cuando éstos se cortan a altas velocidades.
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 ROMPEVIRUTAS
Las virutas largas y continuas son indeseables, ya que tienden a enrollarse y a interferir en las
operaciones de maquinado y también se convierten en un riesgo potencial de seguridad. Si todas las
variables del proceso están bajo control, el procedimiento que suele emplearse para evitar dicha
situación consiste en romper la viruta de manera intermitente, con herramientas de corte que tienen
elementos rompevirutas, como se muestra en la figura:

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 TEMPERATURAS EN EL CORTE
Como en todos los procesos de trabajo de los metales en los que se
involucra la deformación plástica, la energía disipada en el corte se
convierte en calor, que a su vez eleva la temperatura en la zona de
corte. La elevación de la temperatura es un factor muy importante
en el maquinado por sus principales efectos adversos:
• La temperatura excesiva reduce la resistencia, la dureza, la rigidez
y la resistencia al desgaste de la herramienta; las herramientas
también se pueden reblandecer y sufrir deformación plástica,
alterando de esta manera su forma.
• El aumento de calor provoca cambios dimensionales
desequilibrados en la parte que se está maquinando, lo que dificulta
el control de su precisión dimensional y de sus tolerancias.
• La elevación excesiva de temperatura puede ocasionar daños
térmicos y cambios metalúrgicos en la superficie maquinada,
afectando de manera adversa sus propiedades.
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CARACTERÍSTICAS DE LAS HERRAMIENTAS DE
CORTE

Las herramientas de corte se someten a:

 (a) temperaturas elevadas;
 (b) esfuerzos de contacto elevados;
 (c) rozamiento a lo largo de la interfaz herramienta-viruta y a lo largo de la superficie
maquinada.

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El material de la herramienta de corte debe poseer las siguientes características:
• Dureza en caliente: para que se mantengan la dureza, resistencia y resistencia al desgaste de
la herramienta a las temperaturas habituales en las operaciones de maquinado. Esto asegura que
la herramienta no sufra alguna deformación plástica y, por ende, retenga su forma y filo.
• Tenacidad y resistencia al impacto (impacto
mecánico): para que las fuerzas de impacto sobre la
herramienta, que se repiten en operaciones de corte
interrumpido (como el fresado, torneado de una flecha
estriada en un torno, o debido a la vibración y el
traqueteo durante el maquinado), no astillen o fracturen
la herramienta.

• Resistencia al impacto térmico: para soportar los

ciclos rápidos de temperatura encontrados en el corte
interrumpido.

• Resistencia al desgaste: para obtener una vida útil

aceptable de la herramienta antes de reemplazarla.

• Estabilidad química y neutralidad: con respecto al 24

material a maquinar, para evitar o minimizar cualquier
reacción adversa, adhesión y difusión en la herramienta-
Comentarios finales y dudas

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