Instituto Tecnológico De Cerro Azul

Ingeniera Electromecánica

Administración y Técnicas de Mantenimiento

Unidad III
Mantenimiento Preventivo

Equipo # 3
Cruz Alejo Nicolás #15500415
Gonzales Hernández Pedro Esaú # 15500435
Morales Cruz Pablo # 15500468
Zaleta Ugalde Carlos Ramón #15500518

Docente:
M. C. Víctor Hugo Santiago Pérez

…/02/2018
Cerro Azul, Veracruz
 MANTENIMIENTO
Acción eficaz para mejorar aspectos
operativos relevantes de un establecimiento
tales como funcionalidad, seguridad,
productividad, confort, imagen corporativa,
salubridad e higiene. El mantenimiento debe
ser tanto periódico como permanente,
preventivo y correctivo. El mantenimiento es
la segunda rama de la conservación y se
refiere a los trabajos que son necesarios
hacer con objeto de proporcionar un servicio
de calidad estipulada.
 ¿Que es un mantenimiento
preventivo industrial?
• El mantenimiento preventivo es una técnica científica
del trabajo industrial, que en especial está dirigida al
soporte de las actividades de producción y en general
a todas las instalaciones empresarias
• El mantenimiento minimiza sustancialmente la
aparición de “situaciones de emergencia”, en las
cuales el personal de mantenimiento es forzado a
trabajar bajo presión a fin de restablecer el sistema
lo mas rápido posible. Algunas veces esta situación
genera conflictos entre el personal de operación y el
de mantenimiento.
 ¿PARA QUÉ SIRVE EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO?

• El mantenimiento preventivo constituye una acción, o

serie de acciones necesarias, para alargar la vida del
equipo e instalaciones y prevenir la suspensión de las
actividades laborales por imprevistos. Tiene como
propósito planificar periodos de paralización de trabajo
en momentos específicos, para inspeccionar y realizar las
acciones de mantenimiento del equipo, con lo que se
evitan reparaciones de emergencia.
Un mantenimiento planificado mejora la productividad
hasta en 25%, reduce 30% los costos de mantenimiento y
alarga la vida de la maquinaria y equipo hasta en un 50
por ciento. 
 CICLOS DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
• La figura nos ilustra el comportamiento de los
ciclos de mantenimiento preventivo. Estos
están compuestos por periodos de
funcionamiento normal del equipo durante los
cuales el nivel de rendimiento desciende
desde el nivel optimo hasta un punto donde se
alcanza el limite de confiabilidad. Este punto
es quien determina la frecuencia de
mantenimiento, ya que cada vez que el equipo
alcance de este punto, es necesario realizar
las actividades de mantenimiento pertinentes
¿QUÉ ACTIVIDADES INCLUYE EL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO?
El mantenimiento preventivo es, además,
aquel que incluye las siguientes actividades:
• 1. Inspección periódica de activos y del
equipo de la planta, para descubrir las
condiciones que conducen a paros
imprevistos de producción, o depreciación
perjudicial.
• 2. Conservar la planta para anular dichos
aspectos, adaptarlos o repararlos, cuando se
encuentren aun en una etapa incipiente
 ¿DONDE SE REALIZA EL
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO?
El mantenimiento preventivo se
realiza en equipos en condiciones
de funcionamiento, por oposición
al mantenimiento que repara o
pone en condiciones de
funcionamiento aquellos que
dejaron de funcionar o están
dañados.
Algunos de los métodos más habituales para
determinar que los procesos de mantenimiento
preventivo deben llevarse a cabo son las
recomendaciones de los fabricantes, la legislación
vigente, las recomendaciones de los expertos y las
acciones llevadas a cabo sobre activos similares.
 RIESGOS Y FALLOS EN UN PROGRAMA
DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El análisis de riesgos es un paso previo a la realización
de un plan de mantenimiento, en él se estudian los
distintos fallos que se suelen producir y las
consecuencias de los mismos. Lo primero que hay que
tomar en cuenta es que no pueden existir planes que
prevengan totalmente todos los fallos o averías de
todos los equipos ya que su costo sería muy grande,
tanto en términos de recursos humanos, financieros,
logísticos, etcétera.

Por eso el Análisis de Riesgos incluye la definición de

los límites bajo los que se desea funcionar, y en función
de ellos diseñar los Planes de Mantenimiento para
ceñirnos a ellos.
El análisis de riesgos aplicado al mantenimiento se basa
en estudiar las consecuencias producidas por los fallos
en las máquinas, desde los siguientes cuatro puntos de
vista:
• • Consecuencias operacionales, en las que el fallo
produce trastornos en la producción o en la calidad que
al final se traducen en tiempos perdidos en el proceso
productivo, y por tanto pérdidas en las ganancias. 
• Consecuencias en la seguridad, en las que el fallo
puede afectar en mayor o menor medida a la seguridad
del personal de fábrica. 
• • Consecuencias medio ambientales, en las que el fallo
pueda afectar al medio ambiente o al entorno,
considerando las disposiciones legales que existan al
respecto. 
• • Consecuencias en los costos, son las
propias de la reparación que el fallo trae
consigo y que en ocasiones pueden ser de
extraordinaria importancia.
Para ello el proceso a emprender se centra
en dividir el centro de trabajo en partes de
acuerdo a las funciones que se realicen en
cada una y su relación con las demás para
detectar áreas de alto riesgo o de suma
importancia (que si se tuvieran que parar
para darles mantenimiento prácticamente se
para toda la empresa) midiendo cada área
 SÍMBOLOS PARA PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

• Usualmente están entrando como una forma universal los símbolos de

mantenimiento que simplifican una serie de procesos que ocupan mucho
espacio; espacio que es bien utilizado por el Dpto. de organización y métodos
para, en común acuerdo con el Dpto. de mantenimiento, ejecutar los formatos
de órdenes y planes de trabajo.

• Pues bien dichos símbolos son:

Limpieza (lubricación otros similares)

Reparación general

Revisión funcional

Hay otros tipos de símbolos que no son universales como son los de especialidad
de la máquina y actividad del hombre; dichos símbolos dependen de la clase de
empresa que se trate.
EQUILIBRIO DE UN MANTENIMIENTO
PREVENTIVO Y CORRECTIVO
Un plan de mantenimiento preventivo busca
básicamente alcanzar un elevado nivel de confiabilidad
operacional, o sea, reducir los costos provenientes de
la perdida de producción, daños en las instalaciones,
costos de imagen negativa, etc.
 CONTROL
• El control es una de las principales actividades
administrativas dentro de las organizaciones.
• El control es el proceso de verificar el desempeño de
distintas áreas o funciones de una organización.
Usualmente implica una comparación entre un rendimiento
esperado y un rendimiento observado, para verificar si se
están cumpliendo los objetivos de forma eficiente y eficaz
y tomar acciones correctivas cuando sean necesario.
El seguimiento y control de los parámetros se puede hacer
mediante vigilancia periódica, en cuyo caso es importante
establecer una frecuencia tal que nos permita detectar el
deterioro en un momento entre P y F, y que no sea
demasiado tarde para reaccionar.

Asimismo se puede hacer mediante monitorizado en

continuo lo que evita el inconveniente anterior, pero no
siempre es factible y, en cualquier caso, es más costoso.
De manera que finalmente los parámetros a controlar y la
forma depende de factores económicos:
•  Importancia de la máquina en el proceso productivo
•  Instrumentación necesaria para el control
Los equipos a los que actualmente se les puede aplicar distintas técnicas de
control de estado con probada eficacia son básicamente los siguientes:
 Máquinas rotativas
 Motores eléctricos
 Equipos estáticos
 A paramenta eléctrica
 Instrumentación
Los parámetros utilizados para el control de estado de los equipos son
aquellas magnitudes físicas susceptibles de experimentar algún tipo de
modificación repetitiva en su valor, cuando varía el estado funcional de la
máquina.

Existen muchos parámetros que se pueden utilizar con este fin, siempre que
se cumplan las condiciones expresadas:
 Que sea sensible a un defecto concreto
 Que se modifica como consecuencia de la aparición de alguna anomalía
 Que se repite siempre de la misma forma
Así las distintas técnicas utilizadas para el mantenimiento preventivo
se pueden clasificar en dos grupos básicos:

Técnicas directas, en las que se inspeccionan directamente los

elementos sujetos a fallo: entre ellas cabe mencionar la inspección
visual (la más usada), inspección por líquidos penetrantes, por
partículas magnéticas, el empleo de ultrasonidos, análisis de
materiales, la inspección radiográfica, etc.

Técnicas indirectas, mediante la medida y análisis de algún

parámetro con significación funcional relevante. Entre ellos el más
usado es el análisis de vibraciones, aunque también existen
numerosos parámetros que cada vez son más utilizados
conjuntamente con el análisis de vibraciones, como puede ser el
análisis de lubricantes, de ruidos, de impulsos de choque, medida de
presión, de temperatura, etc.
 GRAFICAS DE CONTROL
Un gráfico de control es una carta o diagrama especialmente preparado donde se
van anotando los valores sucesivos de las características de calidad que se está
controlando. Los datos se registran durante el funcionamiento del proceso de
fabricación y a medida que se obtienen.

Establecer una grafica de control requiere los siguientes pasos:

1. Elegir la característica que debe graficarse.

2. Elegir el tipo de grafica de control.

3. Decidir la línea central que deben usarse y la base para calcular los límites. La
línea central puede ser el promedio de los datos históricos o pueden ser el
promedio deseado.

4. Seleccionar el subgrupo racional. Cada punto en una gráfica de control

represente un subgrupo que consiste en varias unidades de producto.

5. Proporcionar un sistema de recolección de datos si la gráfica de control ha de

servir como una herramienta cotidiana en la planta.

6. Calcular los límites de control y proporcionar instrucciones específicas sobre la

interpretación de los resultados y las acciones que se debe tomar cada persona
en producción.

7. Graficar los datos e interpretar los resultados.

 ANÁLISIS DE RESULTADOS

• FICHA TÉCNICA

Este es un documento condensado de una

pagina que contiene las especificaciones
técnicas mínimas para identificar cada
equipo. En la parte superior se encuentra
el nombre del equipo, su marca, modelo,
serie y año de fabricación. Este documento
lo porta el operador para identificar el
equipo en el momento que lo requiera
 • Hoja de vida
Este documento registra los trabajos en materia de
mantenimiento y movimientos que se hagan a los
equipos. La idea es llevar un registro de los
mantenimientos realizados para poder programar los
próximos según lo indique el plan de mantenimiento .
 Estado de equipo
El estado de equipo es un documento que se
creo para evaluar la situación de cada uno de
los sistemas que componen los equipos. Allí
también se denominaran puntos de atención o
puntos que requieren atención.

La idea es que con una inspección minuciosa

se pueda determinar que sistemas o
componentes requieren atención, y de esta
forma programar el tipo de actividad
requerida para corregir la falla o situación a
mejorar en todo el sistema.
• Listado de chequeo

Este documento lista puntos de verificación estos

chequeos deben hacer de forma periódica, por lo
general diariamente. La finalidad de realizar estos
chequeos es asegurar que la operación del equipo
no se va a ver afectada por una falla que se pueda
evitar simplemente con una inspección. Este
documento se toma como una medida para
contribuir a la seguridad y a la no afectación del
medio ambiente.

Como la mayoría de actividades de mantenimiento

preventivo la idea es prevenir que las fallas ocurran
mediante la identificación de fallas para corregirlas
a tiempo