TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DELICIAS

INGENIERÍA INDUSTRIAL
MANUFACTURA ESBELTA
CATEDRÁCTICO:
ING. JESUS ARTURO CHAVEZ
PINEDA TRABAJO 11:
EVOLUCIÓN DE LA FILOSOFÍA DE LM

INTEGRANTES: NO. CONTROL:

BRIAN EDUARDO HERNÁNDEZ MERCADO 15540157

Cd. Delicias, Chihuahua, A 5 Febrero del 2020

ANTECEDENTES DE LA MANUFACTURA

 Con la creación de la maquina de vapor en

1976, James Watt fue el que marco el
inicio de la evolución de la manufactura y
también el de la revolución industrial. En
1798, Eli Whitney se ingenio una
maquinaria de piezas intercambiables lo
que asentó a la estandarización y la
producción en masa.
Frederick Taylor (l856-I9I5)
 Impulso el sistema de producción por lotes y propuso la división de
departamentos, donde se concentran actividades especificas. Recibió el
nombre de administración científica, además propuso la estandarización del
trabajo.

Henry Ford
 En 1908 fabrico el primer auto de producción en serie, el modelo T, además
Ford creo la línea de ensamble y revoluciono la manera de trabajar en la
manufactura.
Sistema de producción Toyota

-Toyoda creo un invento significativo en la historia, un dispositivo que detenía el

telar cuando se rompía un hilo, e indicaba con una señal visual al operador que la
maquina se había detenido y que necesitaba atención. Se le conoció como
Jidhoka, que significa autonomizacion de los defectos.
-Su hijo Kiichiro Toyoda aplico un enfoque el cual logro que los equipos se
mantuvieran trabajando interrumpidamente sin paros por fallos en jornadas
largas. Después involucraron el JIT, Deming adiestro a ingenieros japoneses sobre
el control estadístico.
 Taiichi Ohno y Shigeo Shingo:
los pioneros de Lean Manufacturing
 -Taiichi Ohno fue un líder con carácter y decisión que supero el gran
reto de convertir una fabrica de automóviles en uno de los negocios
mas rentables, que fue pilar de lo que hoy es Lean manufacturing.
Tuvo un avance importante gracias a sus éxitos en la planta de
ensamble.

 -Shigeo Shingo, ingeniero industrial logro entender las diferencias

entre los procesos y las operaciones y los estudio para
transformarlos en flujos continuos con el mínimo de interrupciones
con la finalidad de proporcionar al cliente únicamente lo que
requiere sin hacer grandes lotes que llevan a grandes inventarios,
además entendió que los procesos son cadenas de flujo que se
pueden optimizar cuidando la estandarización , capacidad y
demanda.
EVOLUCIÓN DE LM

 Es de hecho a Kiichiro a quien se le reconoce la paternidad del concepto de producción Just-

in-Time (JIT). Él quería lograr, y lo consiguió, una situación de producción en la que
máquinas, instalaciones y personas trabajaran en plena armonía y sincronización con el
objetivo de cumplir con la fabricación sin generar desperdicios, eliminando cualquier
despilfarro entre las diferentes operaciones del proceso.
 Toyota ha pasado por diferentes fases, pero siempre con el espíritu fundacional de realizar
producciones sin despilfarros. Y fue en el entorno de 1973 cuando la diferencia entre su
manera de trabajar y la del resto se hizo más notable, pues prácticamente la totalidad de las
empresas industriales japonesas entraban en pérdidas y ellos por el contrario lograban
mantenerse y crecer.
 A Taiichi Ohno se le reconoce como el padre del sistema de producción Toyota
(Parkes, 2015, p. 106; Stone, 2012, p. 120). Él consideraba que el sistema de
producción Toyota no era solamente un sistema de producción sino un sistema
de administración adaptado a la era actual de los mercados globales y
sistemas de información de alto nivel (Seitz, 2003, p. 12).

 El nombre original del TPS fue Respect for Humanity System (“Sistema para el
respeto de la humanidad”) o The Thinking Way (“La forma de pensar”), en el
cual se enfatizaba la cultura de Toyota de guiar a las personas a pensar y
resolver las causas raíz de los problemas para ayudar a la sociedad y
humanizar el trabajo. De tal forma que la principal fortaleza del TPS no está
en las herramientas que utiliza sino en el compromiso de la gerencia para
invertir continuamente en su personal y en el fomento de una cultura de
mejora continua.
 El interés por el sistema de producción Toyota fue limitado hasta que se publicó el libro The
machine that changed the world. En este libro se mostraron las diferencias de desempeño
en la productividad, calidad y minimización de inventarios entre Toyota y otros fabricantes
de automóviles de las compañías estudiadas (Womack, Jones y Roos, 1990; Krafcik, 1998,
pp. 42-51).
 Womack y Jones (1996) propusieron un marco de referencia para aquellas organizaciones
que desearan transformar su actual sistema de producción en masa a un sistema de
producción Lean con menos desperdicios.
 Los principios y prácticas de este sistema pueden ser aplicados a cualquier proceso de
negocio, porque en todos ellos existen desperdicios, en funciones diferentes de
manufactura y en cualquier tipo de organización. A este proceso de aplicación diferente de
las áreas de manufactura se le ha llamado Lean Thinking o “Pensamiento esbelto” y
“Principios esbeltos” (Womack y Jones, 1996), o simplemente Lean (Hines, Holweg y Rich,
2004, p. 1002; Emiliani y Stec, 2005, p. 375).
EXPANSIÓN DEL LEAN MANUFACTURING
SYSTEM EN EL RESTO DEL MUNDO
 El éxito de este modelo japonés no llegaría a Occidente hasta los años 90 de
la mano del libro de Wornak, Jones y Roos titulado, ‘The Machine that
Changed the World: The Story of Lean Production, Toyota’s Secret Weapon in
the Global Car Wars that is now Revolutionizing World Industry’. En él los
autores explican las características de un nuevo sistema de producción que
combina con maestría eficiencia, flexibilidad y calidad, y hablan por primera
vez del concepto de Lean Manufacturing.
LEAN MANUFACTURING EN LA
ACTUALIDAD
 Hoy en día el Lean Manufacturing System de Toyota se aplica en su totalidad o
en variantes a todo tipo de empresas. La Metodología Lean ha ido
evolucionando a nuevas aplicaciones especificas como el Lean Health, el Lean
Construction y el Lean Office. El punto en común entre todos es la actuación
conjunta de directivos, mandos intermedios y operarios, instaurando unos
principios de calidad para optimizar el trabajo, mejorar los resultados y
aplicar para siempre la Mejora Continua en todas las áreas empresariales
Bibliografía

 Administración esbelta: una definición emergente de producción esbelta Chávez-

Pineda, Sandoval Luján y Ramos Flores
 Chávez-Pineda, J. A., G. C. Sandoval-Luján y O. A. Viramontes-Olivas. 2018.
Barreras para la implementación de manufactura esbelta y la administración de la
calidad total. TECNOCIENCIA Chihuahua 12(1):27-36.
 DINAS, JA; Franco, P. y Rivera, L. (2010). Aplicación de herramientas de
pensamiento sistémico para el aprendizaje de Lean Manufacturing . Sistemas y
Telemática, 7 (14), 109-144
 The Toyota Way Fieldbook (2006), Jeffrey Liker y David Meier; PioneersofLean
Manufacturing— TaiichiOhno&ShigeoShingo Featuring an Interview With Norman
Bodek, Author of Kaikaku: The Magic and Power of Lean
 https://www.sistemasoee.com/lean-manufacturing/