PENSAMIENTO ESTADÍSTICO

- LA VARIABILIDAD
- INDICES DE CAPACIDAD DEL PROCESO
 CONTROL ESTADISTICO DE PROCESOS

“Aquellos datos que no tengan

información dispersa (es decir a
más del centramiento, la
variabilidad), son falsos, no
sirven para tomar decisiones y
nos llevarán por caminos
equivocados”.
Kaoru Ishikawa
 Definiciones

• Proceso : Es una combinación de máquinas, herramientas,

métodos, materiales y personal para lograr determinado producto.

• Control Estadístico de procesos : Método usado para

supervisar los estándares, tomar medidas y emprender acciones
correctivas mientras el producto o servicio se está produciendo

• Variaciones Naturales : Variabilidad que afecta en cierto

grado a todo proceso de producción y que debe esperarse que
suceda. Se conocen como “causas comunes”
 ¿Qué es centramiento y variación?

• En un proceso se debe trabajar conforme lo

establece una especificación, es decir, siempre
debe tender a un valor central.

• En una distribución de las observaciones o

medidas individuales de un proceso, podemos Centrado NO disperso Centrado y disperso
observar que estos valores se separan o
dispersan del valor central o especificado, esto
se denomina variación o dispersión.

• En la naturaleza y en los procesos industriales

esta distribución es uniforme a ambos lados del
valor central, esta distribución se llama
distribución normal, siendo simétrica
alrededor de la media. NO Centrado NO disperso NO Centrado y disperso
¿Qué es centramiento y variación?
¿Qué es centramiento y variación?
Causas de la variación de los procesos

CAUSAS COMUNES (típicas o no asignables de variación)

• Son aquellas que están presentes continuamente y que no son

fácilmente identificables.

• Se pueden reducir pero no eliminar por completo.

• Debido a que no son identificables o muy difícil de serlas, NO SON

ASIGNABLES.

• Las causas comunes contribuyen con un componente muy pequeño a

la variabilidad total, pero ninguna de ellas contribuye con una
cantidad significativa.
Causas de la variación de los procesos

CAUSAS COMUNES (típicas o no asignables de variación)

• La suma de las contribuciones de todas estas causas aleatorias no

identificables es medible y se supone propia del proceso, como por
ejemplo variaciones del voltaje en un turno normal de trabajo, elongación
de una banda transportadora, entre otros.

• Las variaciones que producen se mantienen dentro de ciertos límites, por

eso se dice que estas causas son CONTROLABLES O PERMANECEN BAJO
CONTROL.

• Son difíciles de eliminar ya se requiere actuar sobre el sistema.

• Generalmente la eliminación de las causas comunes es de responsabilidad

gerencial.
Causas de la variación de los procesos

CAUSAS ESPECIALES (típicas o no asignables de variación)

• Son accidentales.

• Son identificables y por esta razón se dice que son

asignables.

• Localizables en un lugar o en el tiempo.

• Representa un cambio real en el proceso, ese cambio

puede ser atribuido a causas identificables que no son
parte del proceso.
Causas de la variación de los procesos

CAUSAS ESPECIALES (típicas o no asignables de variación)

• Las variaciones que producen exceden ciertos límites,

por eso se dice que estas causas NO SON
CONTROLABLES.
• Una vez identificadas se pueden eliminar, siendo
generalmente el operario o responsable del área el que
actúa inmediatamente.
• Pueden ser “inmediatamente” eliminadas por el
operador, ya que son asignables a algún componente del
proceso.
• Resuelve el 15% de los problemas
Control Estadístico de Procesos

• Es la aplicación de técnicas estadísticas para la

medición y análisis de las variaciones en los procesos.

• Con el Control Estadístico de Procesos, se puede

determinar la variabilidad y controlar continuamente
la estabilidad del proceso, con el fin de alcanzar el
estado de control estadístico y asegurar que en el
proceso no hay ninguna causa asignable de variación.

• El estado de estar bajo CONTROL ESTADISTICO es la

condición que describe un proceso en el cual han sido
eliminadas las causas especiales de variación y
únicamente permanecen las causas comunes.
 Índices de capacidad del proceso
Generalidades
• Los procesos tienen variables de entrada y salida que deben
cumplir con especificaciones de diseño y conformidad para que
estos sean satisfactorios
• Evaluar la capacidad de un proceso es analizar el grado en que sus
variables de salida satisfacen las especificaciones
• Los índices de capacidad de procesos monitorean su tendencia
central, sus niveles de variabilidad, permiten compararlos y
estiman porcentajes de defectuosos
• Se aplican a una o más características de calidad, siempre que
éstas se distribuyan normalmente y el proceso esté bajo control
estadístico

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 Índices de capacidad del proceso
Índice Cp
• Mide la capacidad potencial del proceso para cumplir con las
especificaciones, a partir de su variabilidad:

ES  EI variabilid ad tolerada
Cp  
6σ variabilid ad real

• Si Cp ≥ 1 el proceso es capaz de cumplir con las especificaciones

• Si el proceso no es capaz hay tres opciones:
- modificarlo para reducir la variabilidad real -
ampliar el rango de las especificaciones -
inspeccionarlo al 100%
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 Índices de capacidad del proceso

Valor de Cp Clase de Proceso Observaciones

Cp ≤ 2 Clase mundial Se tiene calidad 6 sigma

1,33 ≤ Cp < 2 Clase 1 Muy capaz

Capaz, pero a media que el Cp se

1 ≤ Cp < 1,33 Clase 2 acerca a 1, se generan más
defectos

Incapaz, se requiere un análisis del

0,67 ≤ Cp < 1 Clase 3
proceso y modificaciones

Muy incapaz, se requiere

Cp ≤ 0,67 Clase 4
modificaciones mayores
 Índices de capacidad del proceso
Índice Cpk
• Mide la capacidad del proceso evaluando, además de la variabilidad, la
localización de su media aritmética (µ) con respecto a las especificaciones:

MC
Cpk 
3σ
- MC, menor valor entre (ES–μ) y (μ–EI)
• Cpk = Cp, cuando µ del proceso es igual al promedio de las especificaciones
• Si el proceso no está centrado, Cpk < Cp
• Cpk ≥ 1, el proceso es capaz de cumplir con las especificaciones Cpk < 1, el
proceso en incapaz de cumplir con las especificaciones Cpk < 0, µ del proceso
está fuera de especificaciones
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 Índices de capacidad del proceso
Cp = 1,33 Cp = 1,33
Cpk = 1,33 Cpk = 0,66

EI ES EI ES

Cp = 0,66 Cp = 0,66
Cpk = 0,66 Cpk = 0,33

EI ES EI ES
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 Índices de capacidad del proceso

Índice K
• Es una forma directa de medir el porcentaje de descentramiento
del proceso con respecto a la media de las especificaciones:

μN
K  100
0,50 (ES  EI)

N, valor nominal de la variable

• K = 0, proceso centrado
• |K| > 20%, proceso inaceptablemente descentrado (1)

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 Índices de capacidad del proceso
Procesos con una sola especificación
• Si se trata de una característica de calidad que tiene sólo una
especificación superior:

ES  μ
Cps 
3σ
• Si se trata de una característica de calidad que tiene sólo una
especificación inferior:

μ - EI
Cpi 
3σ
• Cps / Cpi ≥ 1,25, el proceso puede considerarse capaz de cumplir
con la especificación respectiva (2)

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 Índices de capacidad del proceso

Estimación de los índices mediante muestra

aleatoria
• Si Cp, Cpk, Cps o Cpi se estiman usando x̅ y s y no μ y σ, es
mejor hacer un análisis por intervalo en lugar de emplear
valores puntuales:

Cp
Cpr  Cp  z
2(n  1)

Cpk 2 1
Cpkr  Cpk  z 
2(n  1) 9n
(2.1)

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 Índices de capacidad del proceso
Índice de Taguchi
• Es una medida mejorada de la variabilidad del proceso y su grado
de descentramiento:

ES  EI
Cpm 
6τ

τ 2  σ 2  (μ  N)2
• 1 ≤ Cpm < 1,33: el proceso es capaz de cumplir con las
especificaciones y su µ está dentro del tercio central del rango de
las mismas
• Cpm ≥ 1,33: µ del proceso está dentro del quintil central del rango
de especificaciones
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 Naturaleza de los gráficos de Shewart

• Requiere de datos obtenidos mediante el muestreo del proceso a intervalos

aproximadamente regulares (por tiempo o cantidad).

• Este grupo de datos se denomina subgrupo.

• A partir de cada subgrupo, se deduce una o más de sus características, tal

como su valor de tendencia central y la dispersión.
• Se construyen gráficos de control con límites del tipo:

medida de tendencia central ±3 medidas de dispersión

• Si se observa que un punto cae fuera de los límites del gráfico de control o
tiene alguna causa asignable de variación, se debe tomar como un indicación
de problemas o de falta de control y por tanto se debe tomar una acción
correctiva.
Gráficos de control

• Definición: Son diagramas que permiten estudiar la variación cronológica (en

tiempo o en cantidad) de un proceso para identificar si están presentes o
ausentes causas asignables (especiales) de variación.

• Objetivo: Determinar si el proceso está bajo control estadístico.

Beneficios de los gráficos de control

• Son herramientas SIMPLES Y EFECTIVAS para conocer el comportamiento de

los procesos, y su estado de control estadístico.
• Sólo cuando un proceso está BAJO CONTROL ESTADISTICO se pueden
determinar sus parámetros (el centramiento y la dispersión) y se puede
predecir su desempeño con respecto a la especificación.
• Las gráficas de control permiten por lo tanto determinar la CAPACIDAD DEL
PROCESO.
• Permiten tomar acciones OPORTUNAMENTE sobre los procesos cuando
esto sea necesario, esto es detectan cuando se da un desperdicio por fuera
de tolerancia o lo que es mejor previenen o evitan la generación de
desperdicio.
 CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS

CAUSAS COMUNES (TIPICAS) DE LA CAUSAS ESPECIALES (ATIPICAS) DE LA

VARIABILIDAD DE LOS PROCESOS VARIABILIDAD DE LOS PROCESOS

CAUSAS ASIGNABLES DE VARIACION

CAUSAS NO ASIGNABLES DE VARIACION

SIEMPRE ESTAN PRESENTES NO SIEMPRE ESTAN PRESENTES

SE PUEDEN ELIMINAR
SE PUEDEN REDUCIR PERO NO ELIMINAR
SOM IDENTIFICABLES
POR COMPLETO
GENERAN VARIACIONES NO ALEATORIAS O
TENDENCIAS
 OBJETIVOS DE GRAFICOS DE CONTROL

- Establecer o cambiar procedimientos de manufactura

- Establecer o cambiar especificaciones
- Determinar si el proceso puede cumplir especificaciones
- Buscar causas de variación
- Reducir costos y tiempos de inspección
- Controlar rechazos, reprocesos, desperdicio
- Prevenir problemas
- Ajustarse a normas técnicas obligatorias
Cálculo de límites para cartas de control por variables

METODO

Recolectar datos preliminares.

Dividir las observaciones en “subgrupos racionales”, esto es, clasificar las

observaciones del caso en subgrupos, dentro de los cuales se puede considerar
que las variaciones se deben únicamente a causas del azar, pero entre las
cuales cualquier diferencia se puede deber a causas asignables que el gráfico
de control busca detectar.

Los datos preliminares deben recogerse subgrupo por subgrupo hasta que se
hayan obtenido 25 subgrupos en una corrida continua del proceso de
producción. Durante el curso de la recolección de datos iniciales se debe tener
cuidado que el proceso no sea indebidamente afectado por factores extraños o
causas asignables de variación, es decir el proceso debe mostrar estabilidad.

Un subgrupo debe de estar formado por elementos que estén fabricados lo más
cercanos posibles en el tiempo; el siguiente subgrupo, por elementos fabricados
posteriormente también en un corto espacio de tiempo, y así sucesivamente.
 Cálculo de límites para cartas de control por variables.
Centramiento y Dispersión

Registrar los datos de los subgrupos en la carta de control respectiva, en la sección que se indica
para DATOS.

Cálculo de límites de control para la carta media-rango “ X  R”

n D3 D4
Para cada subgrupo tomado, se calcula el promedio, X , y el rango, R . 2 0 3,267
Calcular el gran promedio de todos los valores observados, X , y el rango promedio R. 3 0 2,574
X 1  X 2  X 3 ... X 25 4 0 2,282
X
25 5 0 2,114
R  R  R ... R25
R 1 2 3
25
6 0,076 2,004
7 0,136 1,924
Calcular los límites de control para X mediante:
8 0,183 1,864
LCS x  X  A2 R LCS R  D4 R 9 0,223 1,861
LCI x  X  A2 R LCI R  D3 R
10 1,777
 Cálculo de límites para cartas de control por variables.
Centramiento X promedio
Graficar los valores obtenidos

o Graficar los valores calculados para cada subgrupo mediante puntos y unirlos con líneas.

o Representar los valores promedios del proceso con líneas continuas o de color verde.

o Representar los valores correspondientes a los límites de control (LSC, LIC) con líneas
punteadas o con líneas continuas de color rojo.

 Dividir los gráficos de control en zonas.

Con el propósito de aplicar los ENSAYOS PATRON

PARA INTERPRETAR CAUSAS ASIGNABLES DE
VARIACION, dividir los gráficos de control
equitativamente en seis zonas, teniendo cada zona un
Mantenimiento y revisión de límites de control

Cuando los datos iniciales para establecer valores de referencia

ancho de 1 sigma. Rotular esta zonas como A, B, C, C,
B, A, con las zonas C colocadas simétricamente
respecto de la línea central.
de los límites de control estén contenidos uniformemente dentro
de los límites de prueba la carta queda lista para su utilización.
Estos límites se utilizarán para el control del proceso, en que las
personas responsables del mismo reaccionen con prontitud
frente a condiciones indicativas de “fuera de control
Cálculo de límites para cartas de control por variables.
Dispersión R promedio

Cuando las cartas de control son afectadas por condiciones fuera de control, originadas
tanto en el gráfico de rango o del valor de tendencia central, se debe seguir el siguiente
procedimiento:

En el gráfico de R, analizar los puntos de los datos contra los

límites de control, buscando puntos fuera de control o
tendencias, según lo establece los ENSAYOS PATRON PARA
INTERPRETAR CAUSAS ASIGNABLES DE VARIACION. Para
cada indicación de una causa asignable, se efectúa un análisis
de la operación del proceso para determinar la causa, se
corrige esa condición y se evita que vuelva a ocurrir.
Cálculo de límites para cartas de control por variables.
Dispersión R promedio

Excluir todos los subgrupos afectados por una causa asignable

identificada, a continuación se vuelve a calcular y se traza el
nuevo rango promedio y los nuevos límites de control. Confirmar
que todos los puntos del rango muestren control estadístico al
compararlos con los límites nuevos, repitiendo si es necesario la
secuencia identificación/corrección/reelaboración de los cálculos.
Cálculo de límites para cartas de control por variables.
Dispersión R promedio

Si algunos subgrupos son eliminados del gráfico de rango debido a

causas asignables identificadas, también se debe excluir del gráfico
del valor de tendencia central. Los valores revisados del rango y del
valor del promedio de la tendencia central, se utilizarán para
reelaborar el cálculo de los límites de control.
Cuando los rangos están bajo control estadístico, se considera que es estable la dispersión
del proceso (variación dentro del subgrupo). Entonces se pueden analizar los valores de
tendencia central para ver si la localización del proceso está combinado con el tiempo.

Elaborar el gráfico de tendencia central y verificar los puntos de

los datos contra los límites de control, buscando puntos fuera
de control o tendencias. Excluir los puntos fuera de control para
los cuales se han encontrado causas asignables; se efectúa de
nuevo los cálculos, se representa la nueva línea de valor
central y los nuevos límites de control. Se comprueba que todos
los puntos de los datos muestren control estadístico al
compararlos con los límites nuevos, repitiendo si es necesario
la secuencia identificación/corrección/reelaboración de los
cálculos.