Mantenimiento Basado en la

Condición (CBM)

-Tiene como base el monitoreo de las

condiciones de estado.
-Se basa en la en la disponibilidad, fiabilidad,
coste de mantenimiento, vida útil.
- Se destacan tareas correctivas y preventivas.
 Trata de evitar las tareas correctivas urgentes.
- Altos costes de mantenimiento
- Elevada dedicación de horas/Hombre
- Elevada frecuencia de tareas
- Problemas de disponibilidad de activos
- fallos repetitivos por falta de análisis
- Desconocimiento de la Vida Útil
 Debe tener una elevada implicación de tareas preventivas.
- Monitorización de Ciertas Variables
- Detección y predicción
- Reducción de costes de mantenimiento
Diferencia entre Mantenimiento Predictivo
y CBM
Mantenimiento Predictivo:
- Supervisiones ejecutadas en “batch”
BATCH- aplicación que puede ser creada por los propios
usuarios para infinidad de tareas son archivos
cmd(herramientas de antiguas versiones de windows)
contine varias lineas de codigo que se ejecutan
secuencialmente.
-Incluye el evitar averias durante el funcionamiento
-Alcanzar la vida util teorica
-Detectar desgastes criticos o posibilidad de rupturas
EL CBM:
- Control continuo de sistemas y equipos mediante
sensores
- Ventajas
- Analisis de Vibraciones, Acusticos, Temperatura,
Presion, Fallos.
- Inspecciones Visuales
Enfoque de trabajo para el desarrollo CBM
Etapas para una Herramienta CBM
 Desarrollo de un PMO (vía RCM) e identificación de
tareas de CBM.
 Instrumentación/ Definición arquitectura de
sensores/Comunicaciones.
 Modelado Matemático – Computacional.
 Desarrollo Plataforma.
 Funcionamiento continuo del CBM.
 Corrección de Fallos antes de “breakdown”.
 Fases del desarrollo del CBM (pulsar en la imagen para ampliar)

 Fases del desarrollo del CBM (pulsar en la imagen para ampliar)

EFECTOS DE PARTICULAS:
El monitoreo de partículas detecta fallas potenciales que
causan partículas discretas de diferentes tamaños y
formas.
Análisis Ferrográfico
Ofrecen una evaluación de componentes lubricados
mientras el equipo se encuentra en pleno
funcionamiento.
Para evitar los fallos prematuros en los componentes y
equipos.
De este modo, la información obtenida de los análisis
ferrográficos permite a los clientes evitar los costes de
una parada de las máquinas y alargar la vida útil de los
componentes mediante la toma de acciones preventivas.

Purebas Ferrograficas
 Aplicaciones metalúrgicas
 Mantenimiento de motores
 Plantas químicas
 Barcos, gabarras y empresas
marítimas
 Instalaciones en altamar
 Control de las condiciones del aceite
 Centrales eléctricas
 Compañías de seguros
 Industria de ferrocarriles
 Plantas de fabricación
 Flotas de vehículos, transportes
públicos
 Procesadores de alimentos
 Pruebas OCM en motores de
reacción
 La industria en general
PRODUCTOS E INSTALACIONES
QUE PUEDEN SER
CONTROLADAS POR ANALISIS
FERROGRAFICO
 Motores, engranajes y bombas
 Compresores, turbinas de gas
 Turbinas de vapor
 Sistemas hidráulicos, sistemas
de refrigeración
 Rodamientos lubricados con
grasas
 Sistemas de aceite dieléctrico
 Sistemas de transferencia de
calor
 Sistemas de tratamiento de calo
TIPOS DE PARTICULAS DEL DESGASTE

a. Desgaste Normal de Fricción

Se generan como resultado del deslizamiento en una
máquina y el resultado de la exfoliación de las partes de
la mezcla del cierre de la capa. Las partículas de
frotamiento del desgaste consisten en las plaquetas
planas, generalmente 5 micrones o más pequeñas,
aunque pueden extenderse hasta 15 micrones
dependiendo del uso del equipo.
b. Partículas del Desgaste que cortan:
Se generan como resultado de una superficial
penetrando otra. Hay dos maneras de generar este
efecto.
- Las partículas abrasivas duras en el sistema
lubricante, tales como contaminantes como arena o
restos del desgaste de otra parte del sistema, pueden
encajarse en una superficie suave del desgaste (abrasión
de dos cuerpos)
 Las partículas del desgaste que cortan son anormales.
Su presencia y cantidad deben ser supervisadas
cuidadosamente.
c. Partículas Esféricas:
Estas partículas se generan en las grietas del cojinete.
También se sabe que son generadas por la erosión de la
cavitación y más importantemente por soldar con autógena o
procesos de trituración. Las esferas producidas en grietas de
fatiga se pueden distinguir de las producidas por otros
mecanismos con su distribución de tamaño. La fatiga del
balanceo genera pocas esferas sobre 5 micrones de diámetro
mientras que las esferas generadas por soldar con autógena,
trituración, y la erosión están con frecuencia sobre 10
micrones de diámetro.
d. Deslizamiento Severo:
Las partículas del desgaste de deslizamiento severo son
identificadas por estrías paralelas en sus superficies.
f. El desgaste del engranaje
 Las Partículas de fatiga de la línea de paso , tienen
generalmente una importante proporción dimensión-grosor
entre 4:1 y 10:1. El pedazo de la partícula resultado de la tensión
en la superficie del engranaje causando que las grietas de fatiga
se propaguen más profundo en el diente del engrane antes de
romper en escamas.
 Las partículas de rascado o rallado son causadas por una
carga y/o una velocidad demasiado altas. Las partículas tienden a
tener una superficie áspera y una circunferencia dentada. Incluso
las partículas pequeñas se pueden discernir de desgaste del
frotamiento por estas características. Algunas de las partículas
grandes tienen estrías en su superficie que indica un contacto de
deslizamiento. Debido a la naturaleza termal del rascado,
cantidades de óxido están