TEMAS 9 y 10: Planificación de la

producción

1
Planificación de la
producción

Decidir las cantidades de

productos a elaborar y el
tiempo

2
Etapas de la planificación de la
producción
Planificación de la Largo Plazo
producción a largo plazo (3 –5 años)

Mediano Plazo
Planificación Agregada (12 –18 meses)

Programación maestra
de la producción

Planificación de Corto Plazo

Materiales

Programación de las
operaciones
3
ETAPA 1: Planificación a largo
plazo
Cantidades a producir en cifras trimestrales o
anuales, por familia de productos. Se basa
en las estimaciones de demanda a largo
plazo

Se realiza en un horizonte de 3 a 5 años.

Es realizado por la directiva de la
empresa (Planificación estratégica)

4
ETAPA 2: Planificación
Agregada
 Elplan agregado de producción refleja
el número de unidades a producir por
familia de productos

 Se realiza para periodos mensuales,

generalmente en un horizonte de 6 a
18 meses.

5
Objetivo de la Planificación
Agregada

Especificar cuál es la combinación del

nivel de producción, nivel de mano de
obra y existencias de productos
terminados que minimiza los costos y
satisface la demanda prevista.

6
Estrategias de Planificación
Agregada
 Cambio en los niveles de inventario
 Modificar volumen de mano de obra
(contrataciones y despidos).
 Utilización de horas extras
 Subcontratación

7
Costos relevantes en la
Planificación Agregada
 Costos de la fuerza de trabajo
 Costo de producción
 Costo de mantenimiento de inventario
 Costo de contratación y de despido
Costos de carencia de inventario
Costo de tiempo extra
Costo de tiempo ocioso
Costo de sub-contratación
8
Técnicas para elaborar
planes agregados.

 Técnica de prueba y error

 Técnicas basadas en modelos
matemáticos (programación lineal)
 Simulación

9
1.Técnica de prueba y error

1. Determinar el número de productos a

elaborar bajo ciertas condiciones
2. Determinar los costos asociados al
plan
3. Definir varios planes agregados
4. Seleccionar el plan con menor costo

Ver ejemplo realizado en Excel

10
2. Programación lineal
Técnica de optimización.
Todo problema consta de:
 Función objetivo (maximizar o
minimizar)
 Restricciones

11
Variables de decisión

Ti: trabajadores necesarios para el mes i

Ci: número de contrataciones al comienzo del mes i
Di: número de despidos al comienzo del mes i
PRi: unidades producidas en tiempo regular
durante el mes i.
PEi: unidades producidas en tiempo extra durante
el mes i.
PSi: unidades subcontratadas en el mes i
Ii: inventario final en el mes i

12
ETAPA 3: Programa Maestro de
producción

 El plan agregado se descompone. Las

familias de productos se dividen en
productos concretos y los períodos de
tiempo pasan de meses a semanas.
 Se hace para un horizonte de 1 semana a
un año.
 Se recalcula cada mes para ajustarlo a las
desviaciones.

13
Plan maestro para la empresa
C&A (2 meses)
Plan agregado
Enero Febrero
1408 1216

PRODUCTO 1 (60%)
Mes Enero Febrero
Plan agregado 845 730
Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4
Unidades a producir 400 0 400 45 0 330 400 0

PRODUCTO 2 (40%)
Mes Enero Febrero
Plan agregado 563 486
Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4
Unidades a producir 563 0 0 0 121 122 122 121

14
Etapa 4: Planificación de
materiales
Proceso que permite identificar los
componentes y materiales
necesarios para fabricar los
productos finales requeridos, el
número exacto de cada componente
y las fechas en que se deben realizar
y recibir los pedidos.

15
Elementos necesarios para realizar la
programación de materiales:

1. Programa maestro de producción

2. Lista de materiales de cada producto:

- Componentes o partes que lo conforman
- Cantidades necesarias de cada componente
para formar una unidad de producto.

3. De cada material se requiere la siguiente

información: tiempo de suministro o
fabricación, inventario disponible, recepciones
pendientes.

16
Ejemplo de planificación de materiales:

Se quiere fabricar un producto T, que está formado

por dos unidades de U y tres de V. Cada unidad de
U, a su vez, está compuesta de una unidad de W y
dos de X.

Elaborar un plan de materiales para fabricar 100

unidades de T en el período 8.

En la siguiente tabla aparece el tiempo de

suministro de cada elemento, las unidades
disponibles en almacén y los pedidos pendientes
de recepción.

17
Ejemplo de planificación de materiales:

Material Tiempo de Inventario Pedidos

suministro disponible por recibir
(semanas)
T 1 25

U 2 5 5 uni. en la
semana 3
V 2 15

W 3 30

X 2 20

18
Ejemplo de planificación de materiales:

Basados en los datos anteriores se obtiene el

siguiente plan de materiales:

Semana 2: realizar un pedido de 110 unidades del material W.

Semana 3: realizar un pedido de 260 unidades del material X.
Semana 5: realizar un pedido de 140 unidades del material U
y uno de 210 unidades del material V.
Semana 7: realizar un pedido de 75 unidades del material T.

19
Sistemas MRP

Programas de computación que permiten

realizar la planificación de materiales en forma
automatizada.

Objetivo principal: asegurar la disponibilidad

de la materia prima y los componentes
necesarios para lograr la producción
planeada.

20
Estructura de un sistema MRP

Entradas Salidas
-Pedidos planificaados
(fechas, cantidades)

Programa maestro de -Reprogramación de

producción fechas de entrega

Lista de Materiales Sistema -Datos de inventario

Archivo de Registro de -Compromisos de

Inventarios MRP compra
-Material en exceso
-Pedidos que no podrán
cumplirse
21
 Estructura de un sistema MRP II

Salidas
Plan de Producción
Agregado
Entradas
Plan de capacidad
-Plan de Ventas
a largo plazo
Sistema Programa maestro de prod.
Plan de materiales
-Base de Datos MRP II Programación de compras
de la empresa
Programación de talleres
Presupuestos de ventas,
compras, cálculo de costos
Esquema
22