Etapas del procesamiento de

minerales
Balance de materiales
Proceso de conminución
 BALANCE DE MATERIALES
El balance de materiales es un aspecto muy importante en el estudio del beneficio de
minerales y es el análisis cuantitativo de la forma en que está distribuido el material en
los puntos en que se dividen o se combinan los flujos y sirven para diseñar los circuítos
de procesos de una nueva planta o para optiminizar la eficiencia de los circuítos de una
planta en operación.
Estos cálculos se basan en el principio de la conservación de la materia, esto es :
Entrada – Salida = Acumulado
Donde para un sistema continuo en estado estacionario, no hay acumulación, por lo
tanto:
Entrada = Salida
En una planta de beneficio de minerales, se debe distinguir dos tipos de balances de
materiales.

- Balance de materiales para determinar la eficiencia de las máquinas y el

rendimiento operacional de cada circuito de la planta
- Balance de materiales para determinar la eficiencia de producción de la planta
y generalmente se le conoce como balance metalúrgico, que se realiza en forma
diaria, semanal mensual y anual (compósito).
Esto se debe a que las separaciones de los minerales valiosos de los no valiosos en el
beneficio de minerales nunca son perfectos; debido a que una parte de mineral
valioso va siempre al flujo de relave y una parte de ganga va siempre al flujo del
producto valioso.
Para determinar un balance metalúrgico convenientemente, se necesita dos parámetros
de control:
- La ley o grado.
- La recuperación o distribución.

LA LEY.- Es una medida de la calidad de cualquier flujo de mineral o pulpa. Se

determina generalmente por ensayo químico que se realiza en el laboratorio químico-
metalúrgico de toda planta concentradora en el laboratorio químico , cuyos resultados
son evacuados en un documento que se denomina “reporte de ensayo químico”.

REPORTE DE ENSAYO QUIMICO

MUESTRA : Compuesto Fecha : 2005-10-21

Leyes

Productos %Cu %Zn %Pb Au-Ag(g/tn)

cabeza 9,8 2,5 12
Concentrado Pb 3,2 62,3 5
Concentrado Zn 52,6 2,1 6
Relave 6,8 4,2 1
Una ley se puede determinar de la siguiente manera:

LEY (%) = peso del elemento valioso en el flujo x 100

Peso del elemento valioso y ganga

RECUPERACION (Ri)
La recuperación mide la eficacia con que un sistema de recuperación ha
extraído los elementos valiosos contenidos en el flujo de alimentación, y se
puede definir como la relación que existe entre el peso del componente y su
grado de recuperación presente en el producto (concentrado) frente al peso
de alimentación y su ley del componente, presentes en el circuito de
recuperación, su expresión matemática sería:

R i = C ci ó %Ri = C ci x 100
Ffi Ffi
Donde:
C = Peso de Concentrado de i obtenido
ci = Ley de i en % en el concentrado
F = Peso de la mena alimentada al proceso
fi = Ley de i en % en la alimentación al proceso
RATIO O RAZON DE CONCENTRACION.

Esta definida como el número de unidades de peso de mena alimentada,

de las cuales se obtiene una unidad de peso de concentrado, su expresión
matemática es:
K = F
C
Donde : K = Ratio o razón de concentración
F = unidades en peso de alimentación
C = unidad en peso de concentrado obtenido

Así por Ejemplo:

Si, F = 200 tn y
C = 40 tn : K = 200 = 5
40 1

Este valor nos indica que de cada cinco toneladas de mineral de cabeza
alimentado, se obtiene una tonelada de concentrado.
BALANCE METALURGICO DE DOS PRODUCTOS.
Se emplea en el procesamiento de menas simples, que contienen un solo
mineral principal valioso, al cual pueden acompañar dentro del
concentrado, pequeños valores de otros minerales, tales como Au, Ag, y
otros, que pueden estar presentes como por Ejm. Cu(Au), Cu(Ag),
Pb(Ag), Cu(Mo),etc.
Al ser procesadas estas menas en una planta concentradora, se obtienen
dos productos, un producto valioso o concentrado y un producto no
valioso o relave, que se muestra en el siguiente esquema:
De la ecuación (1) se despeja T, y este valor se reemplaza en la ecuación (2).

T=F–C

Ff = Cc + ( F-C )t

Ff = Cc + Ft-Ct

Ff – Ft = Cc – Ct

F(f-t) = C (c-t)

De donde : C = F (f-t) (3)

(c-t)

Donde : F = Toneladas de mineral de cabeza.

C = Toneladas de concentrados obtenidos
T = Toneladas de relave producidas
f = Ley del elemento valioso en la alimentación
c = Ley del elemento valioso en el concentrado
t = Ley del elemento valioso en el relave.
 La recuperación R está dada por la ecuación :

R = Cc
Ff

De la ecuación (3) tenemos : C = f-c

F c-c
Luego obtenemos :

%R = c (f-t)x100 (4)
f (c-t)

Por lo tanto la ecuación (4), nos permite calcular el porcentaje de recuperación

en función de las leyes del alimento, concentrado y relave.
El ratio de concentración K se puede también calcular en función de estas
leyes, de la siguiente manera.

K = F = c-t (5)
C f-t
PROBLEMA 1 : Una planta concentradora trata 1,200 t/día de mineral de sulfuro de
cobre, por el método de flotación, cuyo reporte de ensayo químico es como sigue :

LEYES
PRODUCTOS % Cu g Au/t
cabeza F 2,9 f 8,00
conc. Cu C 29,5 c 74,98
Relave T 0,12 t 1,00

Se pide realizar el balance metalúrgico.

SOLUCIÓN : Se prepara un cuadro que representa el balance de materiales a partir del

siguiente esquema :

PLANTA
Alimento CONCENTRADORA
Relave

1200 t/día T; 0,12% Cu

F; 2,9% Cu CONCENTRADO
C; 29,5% Cu
 Porcentaje de
Producto Peso LEYES Contenido Metálico
% Peso Distribución
t/día % Cu g Au/t Cu Au Cu Au
Cabeza 1.200,00 100,00 2,90 8,00 34,800 9.600 100,00 100,00
Conc. Cu 113,547 9,46 29,50 74,98 33,496 8.513,6 96,25 88,68
Relave 1.086,453 90,54 0,12 1,00 1,304 1.086,4 3,75 11,32
Ratio 10,57

Para completar en cuadro de reporte del balance metalúrgico se tiene que realizar los
siguientes cálculos:

a) Cálculo del tonelaje de concentrado de cobre

Según la siguiente ec. tenemos

C = F (f-t) = 1200 (2.9 - 0.12) = 113,547t

(c-t) 29.35 - 0.12

C = 113,547t
a) Cálculo del tonelaje de relave
De los balances materiales global tenemos

F = C + T

T = F - C = 1 200 - 113,547

T = 1 086,453t

a) Cálculo del porcentaje en peso

F = 1 200t 100%

%C = C x 100 = 113,547 x 100 = 9,46%

F 1 200

%T = T x 100 = 1 086,453 x 100 = 90.54%

F 1 200
a) Cálculo del contenido metálico

Cu (Cabeza) = 1200 x 0,029 = 34,800t

Cu (Relave) = 1 086,453 x 0,0012 =1 304t
Cu (Concentrado) = 113,547 x 0,295 = 33,496t
Au (cabeza) = 1 200 x 8 = 9,600g
Au (concentrado) = 113,547 x 74,98 = 8513,6g
Au (Relave) = 1086,453 x 1,0 = 1 086,40g

Cálculo del porcentaje de distribución o recuperación

Según la siguiente ec. tenemos :

%RCu (Concent) = C.ci x 100 = 33,496 x 100 = 96.25%

F.fi 34,800

%RCu (Relave) = T.ti x 100 = 1,304 x 100 = 3,75%

F.fi 34,800

%RAu (conc) = 8 513,6 x 100 = 88,68%

9 600

%RAu (Relave) = 1 086,4 x 100 = 11.32%

9 600
a) Cálculo del ratio o razón de concentración

K= F = 1 200 = 10,57
113 547 1

Esto nos indica que se necesita 10,5t de mineral de cabeza con 2,9 % Cu para
obtener una tonelada de concentrado con 29,5% Cu.

BALANCE METALÚRGICO DE TRES PRODUCTOS

Se aplica generalmente cuando en una planta concentradora se procesa menas

complejas, es decir, que contienen dos elementos metálicos valiosos, de cuyo
procesamiento se obtendrán dos productos valiosos y un producto no valioso.
Estas menas pueden ser Cu-pb, Pb-Zn, Cu-Zn, etc. Se puede establecer el siguiente
esquema :

Alimento PLANTA Relave T

F l1,F1 CONCENTRADORA l 4 Z1

Conc.L Conc. Z
L 2, Z2 L3,Z3

Del cual el reporte de ensayo químico es como sigue :

Ensaye Químico

Productos %L %Zn
Cabeza l1 Z1
Concentrado L l2 Z2
Concentrado Z l3 Z3
Relave l4 Z4
 Flujograma de
tratamiento para la
concentración de
Minerales.
PREPARACION DE MINERALES.
Se llama así, al conjunto de operaciones físico – químicas y
mecanicas que tiene por finalidad la preparación de los
minerales con el objeto de facilitar su manejo, tendiente a su
concentración.
En esta etapa se utilizan operaciones adecuadas para el
conocimiento físico y químico de la mena, así como la reducción
de tamaño hasta lograr un tamaño lo suficiente mente fino, en el
cual todos los minerales están «liberados» unos de otros. La
liberación total de cada uno de los minerales es generalmente
imposible, por lo que frecuente mente se busca en la preparación
llegar a lo que podríamos llamar “una preparación adecuada”,
que es aquella en el cual se encuentran liberados la mayor parte
de los minerales valioso a tamaño que no sea extremadamente
fino para que causara problemas en las operaciones posteriores.
 DEFINICIÓN Y OBJETIVOS

CONMINUCIÓN: Es un término genérico que se utiliza

para designar procesos de reducción de tamaño.
Este proceso se caracteriza por su alto consumo de
energía.
¿Para qué se realizan los procesos de conminución?
a) Para liberar el mineral de interés del material de
desecho,
b) Acelerar la velocidad de reacción en los procesos de
concentración , (crear las condiciones de preparar las
superficies del mineral en condiciones de reacción)
c) Producir partículas de mineral de tamaño y forma
definidos(uniformidad de tamaños)
PROCESO DE CONMINUCION: TRITURACION (Chancado)
Y MOLIENDA
- OBJETIVOS
Los objetivos de los procesos de trituración y molienda son tres:

a) Liberación del mineral valioso de la ganga antes de las

operaciones de concentración.
b) Incrementar la superficie especifica de las partículas,
por ejemplo, para acelerar la velocidad de reacción en
los procesos de lixiviación, flotación, etc.

c) Producir partículas de mineral o cualquier otro material

de tamaño y forma definidos, las cuales pueden ser:
• Partículas libres, son aquellas que están
constituidas por una sola fase mineralógica, ya
sea mineral valioso o ganga.

• Partículas mixtas, son aquellas que están

constituidas por dos o mas fases mineralógicas.
 ETAPAS DE PROCESOS DE CONMINUCIÓN
Las etapas de la conminución son las operaciones de Chancado y
de Molienda. Existe un límite para el cual los chancadores son
eficientes y, pasado éste, se utilizan los molinos, los que realizan
la reducción de material para tamaños más finos.
1% de
Mineral de Cobre

Roca
Mineralizada
1” (pulgada)= 2,54 cm
1 μm (1 micrómetro)= 10-6 m
 Los objetivos de la conminución pueden ser:
 1. Producir partículas de tamaño y forma adecuadas
para su utilización directa.
 2. Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo
que ellos puedan ser concentrados.
 3. Aumentar el área superficial disponible para reacción
química.
 Dependiendo del rango de tamaño de partículas la
conminución se acostumbra a dividir en:
 a).- Chancado para partículas gruesas mayores que 2"
 b).- Molienda para partículas menores de 1/2" - 3/8"
 CHANCADO
 Primera etapa de reducción de tamaño
 Realizado normalmente en seco por máquinas que se mueven con
lentitud y aplican grandes fuerzas a bajas velocidades sobre las rocas
de mineral.
 No existe tecnología capaz de realizar el proceso de chancado en una
sola etapa siendo necesarias varias etapas de fragmentación y más de
un equipo.
ETAPAS DEL CHANCADO

Mineral chancado a Molienda

 Trituración (Chancado)
Reducción de tamaño del mineral de tamaños grandes a
tamaños manejables (de Aprox. 2-0.3 m a 1.5-1 cm )
Por lo general se realiza en seco, y de las siguientes formas:
 Por impacto, la fragmentación se produce debido a un
golpe instantáneo y seco de un material sólido duro
sobre la partícula de roca o mineral, o por golpe de
la partícula contra el sólido duro, o finalmente por
golpes o choques entre partículas.
Hay cuatro maneras básicas de reducir el tamaño del material
que son: impacto, atrición(fricción), deslizamiento y
compresión.
1. Impacto.- Se refiere a un golpe instantáneo de un objeto
moviéndose contra otro; ambos pueden estar moviéndose en
cuyo caso nos encontramos ante un impacto dinámico.
2. Atrición.- El término es aplicado para la reducción de
material, por medio de fricción entre dos superficies duras.
3. Deslizamiento.- La reducción de tamaño por deslizamiento,
consiste en cortar por hendiduras el material.
4. Compresión.- En las chancadoras mayormente intervienen
fuerzas de compresión, como su nombre lo indica la
chancadora por compresión es hecha entre dos superficies,
generalmente usan este método las chancadoras de quijada y
las giratorias.

Por corte, la fragmentación se
produce debido a una fuerza
cortante.
Por compresión, la
fragmentación se produce por
acción de una fuerza de
compresión generada entre dos
superficies duras.

Por atrición, las partículas se desmenuzan debido a

fuerzas de fricción que se generan entre dos
superficies duras o entre partículas. Como resultado
se producen partículas bastante pequeñas o también
grandes.
TEORIA DE LA CONMINUCION
Desde los primeros años de la aplicación industrial de
los procesos de conminución al campo de beneficio de
minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo
de energía específica como parámetro controlante en la
reducción de tamaño y granulometría final del
producto, para cada etapa de conminución.

En términos generales, la energía consumida en los

procesos de chancado, molienda/clasificación y
remolienda, se encuentra estrechamente relacionada
con el grado de reducción de tamaño alcanzado por
las partículas en la correspondiente etapa de
conminución.
TEORIA DE LA CONMINUCION…………

Sin embargo, estudios han demostrado que gran parte

de la energía mecánica suministrada a un proceso de
conminución, se consume en vencer resistencias
nocivas tales como:
• Deformaciones elásticas de las partículas antes de
romperse.
• Deformaciones plásticas de las partículas, que
originan la fragmentación de las mismas.
• Fricción entre las partículas.
• Vencer inercia de las piezas de la máquina.
• Deformaciones elásticas de la máquina.
• Producción de ruido, calor y vibración de la
instalación.
• Generación de electricidad.
• Roce entre partículas y piezas de la máquina.
• Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía
eléctrica y mecánica
TEORIA DE LA CONMINUCION…………
De lo anterior, se pone en relieve la necesidad de establecer correlaciones
confiables entre la energía específica [kWh/ton] consumida en un proceso
de conminución y la correspondiente reducción de tamaño alcanzada en
dicho proceso.
Postulado de BOND (1952) (Tercera Ley de la Conminución)
La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es
inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo éste
último igual a la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en
peso de las partículas.
Bond definió el parámetro EB en función del Work Index WI (índice de
trabajo del material), que corresponde al trabajo total (expresado en
[kWh/ton. corta]), necesario para reducir una tonelada corta de material
desde un tamaño teóricamente infinito hasta partículas que en un 80%
sean inferiores a 100 [μm].

Donde: ÊB = Energía específica de conminución (kWh/ton).

WI = Indice de trabajo (kWh/ton. corta).
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la
alimentación.
TEORIA DE LA CONMINUCION…………
El parámetro WI depende tanto del material (resistencia a la
conminución) como del equipo de conminución utilizado, debiendo ser
determinado experimentalmente para cada aplicación requerida.
También representa la dureza del material y la eficiencia mecánica del
equipo.
Durante el desarrollo de su tercera teoría de la conminución, Fred Bond
consideró que no existían rocas ideales ni iguales en forma y que la
energía consumida era proporcional a la longitud de las nuevas grietas
creadas.
El Test de Bond tiene 3 grandes ventajas:
• Existe una gran cantidad de datos disponibles.
• Funciona bien para cálculos iniciales.
• Alternativa simple para medir la eficiencia mecánica de equipos de
conminución.
¿ Cuáles son las desventajas del test de Bond ?
DETERMINACION DEL WI
El WI se determina a través de ensayos de laboratorio, que son específicos
para cada etapa (chancado, molienda de barras, molienda de bolas). Estos
ensayos entregan los parámetros experimentales, respectivos de cada
material, los que se utilizan en las ecuaciones respectivas, que se indican a
continuación.
a).- Etapa de Chancado
Wi = 2.59 Kc
ρs
Donde:
WI = Work Index [kWh/ton corta].
KC = Esfuerzo de impacto aplicado, necesario para fracturar el material
[lb-pie/pulg espesor roca]
ρS = Gravedad específica del sólido.
b).- Etapa de Molienda de Barras

Donde:
P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
GRP = Indice de moliendabilidad del material en molino de barras [grs/rev]. Se
define como la cantidad de material que es menor que un cierto tamaño de corte
producido por revolución del molino.
c).- Etapa de Molienda de Bolas

Donde:
P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100%
pasante del producto.
Gbp = Índice de moliendabilidad del material en molino de bolas
[grs/rev]. Se define como la cantidad de material que es menor
que un cierto tamaño de corte producido por revolución del
molino.
¿Por qué se demanda un mayor índice de trabajo en la etapa de
molienda?
El test de Bond simula un molino en un circuito cerrado directo
con un cierto clasificador a una carga circulante de 250%.
Trituración por Chancado.
El objetivo de la trituración o del quebrado es el reducir el tamaño de
la mena por medios mecánicos desde el tamaño obtenido en su
explotación hasta tan pequeños como sea necesario para su posterior
etapa.
La trituración es por tanto la primera operación en la preparación de
minerales; es una operación en seco; normalmente se realiza en dos o
tres etapas a las que suelen denominarse: trituración o chancado
primaria, secundaria y terciaria. El número de etapas dependerá del
tamaño inicial de la mena (hasta 1.5m) y del tamaño que se desea
obtener (de 1” a ¼”), siendo necesario utilizar dos o tres etapas de
trituración.

Chancadora de Quijada
Chancadoras Giratorias
Las chancadoras giratorias son usadas principalmente
para chancado primario, aunque se fabrican unidades para
reducción mas fina que pueden usarse para chancado
secundario. La chancadora giratoria consiste de un largo
eje vertical o árbol que tiene un elemento de molienda de
acero de forma cónica, denominada cabeza el cual se
asienta en un mango excéntrico. El árbol esta
normalmente suspendido de una araña y a medida que
gira normalmente entre 85 y 150 rpm, describe una
trayectoria única en el interior de la cámara de chancado
fija debido a la acción giratoria de la excéntrica, al igual
que en la chancadora de mandíbula, el movimiento
máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga.
El árbol esta libre para girar en torno a su eje de rotación en el mango
excéntrico, de modo que durante el chancado los trozos de roca son
comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco,
y la acción abrasiva en dirección horizontal es despreciable.
En cualquier sección cuadrada de la maquina hay en efecto dos sets de
mandíbulas, abriéndose y cerrándose. Debido a que la chancadora giratoria
chanca durante el ciclo completo, su capacidad es mayor que la de una
chancadora de mandíbulas de la misma boca y generalmente se prefiere en
aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de material. En minas que
tienen capacidades de chancado sobre 1000 tc/h, se seleccionan siempre
chancadoras giratorias.
Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin
mecanismos de alimentación y se alimentan por camiones. Si la alimentación
contiene demasiados finos puede que haya que usar un tamiz de
preclasificación (grizzly) pero la tendencia moderna en las plantas de gran
capacidad es trabajar sin grizzlies si el mineral lo permite. Esto reduce el
costo de la instalación y reduce la altura desde la cual cae el mineral,
minimizando así el daño a la araña de concentrado.
El tamaño de las chancadoras giratorias se
especifica por la boca (ancho de la abertura
de admisión) y el diámetro del manto, como
se muestra en la figura. Así, una chancadora
giratoria de 60x 89, tendrá un ancho de
admisión de 60 pulg y un manto de 89 pulg
de diámetro. El ángulo de mordida en este
tipo de chancadora normalmente es mayor
que al de mandíbulas, generalmente 25°.
TRITURADORA DE CONO
Los trituradores de cono pueden considerarse una modificación de una
trituradora giratoria, presentan un esquema similar de funcionamiento, si
bien se utilizan sólo para la trituración secundaria o terciaria.
Los conos secundarios dan unas granulometrías entre 150 y 40 mm,
utilizándose como primarios en graveras y secundarios en canteras. Los
conos terciarios dan granulometrías entre 40 y 10-12 mm, siendo los
gravilladores por excelencia y dando productos con coeficientes de forma
excelentes.
Dependiendo de cómo se encuentre el eje con el cono, estas trituradoras
pueden ser suspendidas o apoyadas:
•Las que presentan el cono suspendido precisan de un crucero para apoyar
al eje, de forma similar a las trituradoras giratorias. En este caso, los
esfuerzos de trituración son prácticamente horizontales, lo cual permite una
pendiente importante que disminuye la fricción con las piezas de trituración y
favorece el paso de los materiales.
•En los trituradores de cono apoyado, también denominados trituradores
Symons, el eje reposa sobre unos cojinetes semi- esféricos a través del
cuerpo tronco-cónico móvil. El ensanchamiento del tazón va a permitir un
ángulo del cono más abierto (90º-125º), proporcionando una mayor
capacidad de trituración frente a un giratorio de dimensiones similares.
Cribado. (separación por tamaños)
El objetivo de la operación es hacer una separación mecánica de
los diferentes tamaños de partícula según sean las necesidades
del proceso. Esta operación, junto con la de trituración, permite
realizar una trituración con la mínima producción de finos
posibles, así como obtener la mayor eficiencia de los equipos y
pueden llevarse a cabo en “circuito abierto” o “circuito cerrado”.
Se utilizan dos tipos de Cribas o «mallas»
Cribas Fijas o parrillas Cribas móviles o zarandas
Las cribas más comunes son:
1. Vibratorias.
2. Estática (grizzli).
3. Giratorias (trommels)
Los materiales que componen comúnmente las cribas con:
alambre de acero, placas de acero y Polipropileno.
En la actualidad el equipo utilizado para realizar esta etapa
es conocido como “cribas vibratorias” aunque también se
utilizan parrillas de rieles y otros dispositivos.