Diseño en Acero

ANTECEDENTES DE LA INDUSTRIA DEL ACERO

 La industria del acero se remonta a mas de 150 años, ya que es en

1855 cuando se establece la Asociación Americana del Hierro. En
este año la producción mundial fue de 7 millones de toneladas.
 A inicios del siglo XIX, la industria experimenta un crecimiento
explosivo y se establece el Instituto Americano del Hierro y el Acero
(AISI) en 1908.
 Para 1929, con el nacimiento del Instituto Americano de
Construcción en Acero AISC, la industria comienza a utilizar
terminología técnica y con producción mundial promedio de 250
millones de toneladas.
 Para la década del 90 la producción mundial por año promedio fue
de 750 millones de toneladas.
 Para inicios del nuevo milenio, la industria demanda una producción
mundial por año cercana a las 1000 millones de toneladas.
1.- Sociedad Americana de Ensayos y Materiales
(American Society for Testing and Materials) ASTM

2.- Instituto Americano del Petroleo

(American Petroleum Intitute) API

3.- Bufete Naval Americano

(American Bufette Stándar) ABS

4.- Sociedad de Ingenieros de la Industria Automotriz

(Society Automotive Engineering) SAE

5.- Instituto Americano del Hierro y del Acero

(American Iron and Steel Institute) AISI

6.- Reglamento Nacional de Edificaciones

 CONCEPTO DE ACERO

►Desde siempre han existido algunas confusiones en cuanto a la

terminología entre el hierro y el acero, por la popularidad
alcanzada del término hierro cuyo símbolo químico conocemos (
Fe ), por lo tanto llamaremos hierro al producto que no tiene
más compuesto que el de su propio nombre. Sin embargo, al
hablar del acero y analizar su composición química se determina
que es un producto ferroso cuyo contenido de carbono oscila
entre 0.05% y 1.7 %.
►Se define como: una aleación mineral metálica y no metálica
(hierro-carbono) con otros componentes que ayudan a diferir
sus propiedades físico- químicas, de las cuales dependerá su
comportamiento mecánico, jugando papel fundamental el
manganeso y silicio en su resistencia y el fósforo y el azufre en
su porosidad.
Diagrama Esfuerzo – Deformación del
Acero
Diagrama Esfuerzo – Deformación del Acero
Dulce sometido a tensión
Diagrama Esfuerzo – Deformación del Acero
Dulce sometido a tensión
CLASIFICACIÓN GENERAL DEL
ACERO.
Los aceros se clasifican según se obtengan, ya sean:
 En estado sólido
 En estado líquido y
 De acuerdo a su composición química.
 CLASIFICACIÓN GENERAL DEL
ACERO.
En estado sólido pueden ser: soldados, batidos o
forjados y de fusión al grupo de los sólidos
pertenecen los llamados: Directos.
Estado Liquido: pueden ser homogéneos, al grupo de
los líquidos los llamados: Indirectos ó de Afino.
Según su composición química se clasifican en: Aceros
ordinarios, al carbono y especiales; de estas
clasificaciones se derivan una diversidad de calidades
y propiedades.
Aceros Estructurales
(De acuerdo a la American Society of Testing Materials ASMT)

A.- Aceros generales (A-36)

B.- Aceros estructurales de carbono (A-529)

-b.1 Bajo contenido de carbono (<0.15 %)

-b.2 Dulce al carbono (0.15 – 0.29 %)
-b.3 Medio al carbono (0.30 – 0.59 %)
-b.4 Alto contenido de carbono (0.6 – 1.7 %)

C.- Aceros estructurales de alta resistencia y baja aleación (Mo, V y Cr),

(A-441 y A-572) aleación al 5 %.

D.- Aceros estructurales de alta resistencia y baja aleación, resistentes a

la corrosión atmosférica (A-242, A-588).

E.- Acero templado y revenido (A-514).

 Designación ASTM Acero Formas Usos Fy min Ksi Fu min tensión ksi

Puentes, edificios
estructurales en gral.
A-36 NOM B-254 Al carbono Perfiles, barras y placas 36 e < 8" 32 e > 8" 58 – 80
Atornillados,
remachados y soldados

Perfiles y placas
A-529 NOM B-99 Al carbono Igual al A-36 42 60-85
e< ½"

Perfiles, placas y barras Igual al A-36

Al magneso, vanadio de e< 4" Tanques
A-441 NOM B-284 alta resistencia y baja 40-50 60-70
aleación

Construcciones
atornilladas, remaches.
Alta resistencia y baja Perfiles, placas y barras
A-572 NOM B No en puentes 42-65 60-80
aleación e< 4"
soldados cuando Fy>
55 ksi

Construcciones
Alta resistencia, baja
Perfiles, placas y barras soldadas, atornillada,
A-242 NOM B-282 aleación y resistente a 42-50 63-70
e< 4" técnica especial de
la corrosión atmosférica
soldadura

Construcciones soldada
Placas especialmente. No se
A-514 Templados y revenidos 90-100 100-150
e< 4" usa si se requiere gran
ductilidad
 Designación
Usos
ASTM

A-53 NOM
Tubo de acero con o sin costura negros y galvanizados por inmersión en caliente.
B-177

A-500 NOM Tubo de acero para usos estructurales formados en frío con o sin costura de sección circular y otras
B-199 formas.

A-501 NOM
Tubo de acero al carbono con o sin costura formado en caliente para uso estructural.
B-200

A-606 NOM Lámina de acero de baja aleación y alta resistencia. Laminada en caliente o en frío, resistente a la
B-277 corrosión.

A-570 NOM
Lámina de acero al carbono laminada en caliente para uso estructural.
B-347

A-27 NOM
Piezas coladas de acero de alta resistencia.
B-353

A-668 Forjados de acero al carbono y de aleación para uso industrial general.

 El Acero como material estructural

Ventajas del uso del acero.

Alta Resistencia.
Uniformidad.
Elasticidad.
Durabilidad
Ductilidad.
Tenacidad.
 El Acero como material estructural
Desventajas del uso del acero.
Corrosión.
Costo de Protección del Material.
Susceptibilidad al pandeo.
Fatiga.
Fractura frágil.
Tenacidad.
PERFILES DE ACERO

• TIPOS DE PERFILES:
• LAMINADOS EN CALIENTE
• PRODUCTOS PLANOS
• PRODUCTOS NO PLANOS
Perfiles de Acero
Perfiles de Acero
Secciones mas comunes de acero
estructural
 Laminación en caliente.

 En este tipo de laminación los rodillos se llaman devastadores. La

superficie es rugosa que comprimen fuertemente el material
calentado a temperatura deseada, a fin de facilitar el flujo del
material y reducir las fuerzas de laminación. El laminado en
caliente, casi siempre se usa en el formado inicial o rompimiento
de los lingotes vaciados ya que a temperaturas elevadas, la
maleabilidad es generalmente alta permitiendo la deformación
con relativa facilidad. Este proceso se utiliza en la fabricación de
barras y perfiles tipo I, H, WF, C, S.
Laminado en frío
En este proceso los rodillos utilizados son
denominados de acabado de superficie lisa y dura,
considerado como una especie de proceso primario
de deformación, se aplica solamente a metales de
aleaciones muy maleables y con frecuencia se usa
para obtener dureza, resistencia, ductilidad. y buen
acabado de la superficie en una aleación
previamente formada por laminado en caliente.
 Diseño Estructural

" Una mezcla de Arte y Ciencia que combina los sentimientos intuitivos
del ingeniero con los principios de la Estática, Dinámica, Mecánica de
los Materiales, y el Análisis Estructural, para producir una estructura
segura que sirva sus propósitos "
OPTIMIZACION

• a) Costo mínimo;
• b) Peso mínimo;
• c) Tiempo de construcción mínimo;
• d) Trabajo mínimo;
• e) Máxima eficiencia operativa para el propietario.
PROCEDIMIENTO DEL DISEÑO ESTRUCTURAL

• 1. Planeamiento.
• 2. Configuración preliminar estructural.
• 3. Determinación de las cargas.
• 4. Selección preliminar de los miembros estructurales.
• 5. Análisis Estructural.
• 6 .Evaluación.
• 7. Rediseños.
• 8. Decisión.
• 9. Elaboración de Planos de Diseño y las Especificaciones de trabajo.
TIPOS DE CARGAS
CARGAS DE SERVICIO
CARGAS MUERTAS O PERMANENTES

CARGAS DE TRABAJO

CARVAS VIVAS
CARGAS VIVAS REDUCIDAS Y NO REDUCIDAS
CARGAS DE IMPACTO

CARGAS AMBIENTALES

CARGAS DE VIENTO
CARGAS DE LLUVIA O GRANIZO
CARGAS DE NIEVE
CARGAS DE SISMO
DISEÑO CON FACTORES DE CARGA Y RESISTENCIA
(LRFD)
Y DISEÑO POR ESFUERZOS PERMISIBLES (ASD)
• Diseño con factores de carga y resistencia
(LRFD: Load and Resistance Factor Design).

• Diseño por esfuerzos permisibles (ASD:Allowable Strength Design).

a. DISEÑO POR ESFUERZOS PERMISIBLES.-El método ASD
(Allowable Strength Design), se diseña de manera tal que las tensiones
calculadas por efectos de las cargas de servicio no superen los
valores máximos en las especificaciones, es decir que se trabaja en
función de las tensiones admisibles, donde estas son una fracción de
las tensiones cedentes del material, ya que por basarse en el análisis
elástico de las estructuras, los elementos deben ser diseñados para
comportarse elásticamente.
b. DISEÑO POR FACTORES DE CARGA Y RESISTENCIA.- El método
LRFD Load and Resistance Factor Design emplea como criterios de
análisis y diseño los de la teoría plástica o una combinación de
análisis y diseño plástico. En este caso, basado en estados límites,
hay consistencia con el método de diseño para concreto reforzado
ACI-318, que emplea procedimientos probabilísticos y provee un nivel
más uniforme de confiabilidad.
FACTORES DE RESISTENCIA Y FACTORES DE
SEGURIDAD

FACTOR DE SEGURIDAD

FACTOR DE RESISTENCIA
 Combinaciones de carga para el método LRFD
• Factor de reducción = Φ
• Resistencia nominal de un miembro =Rn
• fuerza factorizada calculada en el miembro = Ru

ΦRn ≥ Ru
Combinaciones de carga para el método ASD

• Resistencia nominal del miembro = Rn

• Factor de seguridad = Ω
• mayor fuerza calculada en el miembro = Ra.

Rn ≥ Ra
Ω
CARGAS COMBINADAS
CON LAS EXPRESIONES DE LRFD
• 1. U = 1.4D
• 2. U =1.2D + 1.6L + 0.5 (Lr o S o R)
• 3. U = 1.2D + 1.6(Lr o S o R) + (L* o 0.5W)
• 4. U = 1.2D + 1.0W + L* + 0.5(Lr o S o R)
• 5. U = 1.2D + 1.0E + L* + 0.2S
• 6. U =0.9D + 1.0W
• 7. U = 0.9D + 1.0E
• U = carga factorizada o de diseño
• D =carga muerta
• L =carga viva debida a la ocupación
• Lr =carga viva del techo
• S =carga de nieve
• R =carga nominal debida a la precipitación pluvial o el hielo iniciales,
independientemente de la contribución por encharcamiento
• W =carga de viento
• E = carga de sismo
CARGAS COMBINADAS CON EXPRESIONES ASD

• 1. D
• 2. D + L
• 3. D + (Lr o S o R)
• 4. D + 0.75L + 0.75(Lr o S o R)
• 5. D + (0.6W o 0.7E)
• 6. (a) D + 0.75L + 0.75(0.6W) + 0.75(Lr o S o R)
• (b) D + 0.75L + 0.75(0.7E) + 0.75(S)
• 7. 0.6D + 0.6W
• 8. 0.6D + 0.7E