DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS

(LAY OUT)
 DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS
(LAY OUT)

Óptima disposición de las máquinas, los

equipos y los departamentos de servicio, para
lograr la mayor coordinación y eficiencia
posible en una planta
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(LAY OUT)

La necesidad de una redistribución de planta puede surgir en diferentes momentos:

Cuando hay cambios de diseño en el producto.

Si se produce una expansión de la empresa.
Si existe la posibilidad de modificar el tamaño de los departamentos.
Si se añade un nuevo producto a la línea existente.
Si se añade a la empresa algún nuevo departamento y se reasignará el departamento
existente.
Con la creación de una nueva planta
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Objetivos básicos que ha conseguir una buena distribución de Planta son:

a. Unidad. b. Circulación mínima.

c. Seguridad d. Flexibilidad
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(LAY OUT)
Ventajas de realizar un Lay Out
· Reducción del riesgo para la salud
· Incremento de la producción.
· Elevación de la moral y la satisfacción del obrero.
· Ahorro de área ocupada.
· Disminución de los retrasos en la producción. · Reducción del material en proceso.
· Reducción del manejo de materiales. · Logro de una supervisión mas fácil y mejor.
· Acortamiento del tiempo de fabricación.
· Mayor utilización de maquinaria, mano de obra
y servicios.
· Reducción del trabajo administrativo, del
trabajo indirecto en general.
· Aumento de la seguridad de los trabajadores.
 DATOS: - Productos (P)
1. Flujo de materiales. - Cantidades (Q) 2. Relaciones entre
- Recorridos (R) actividades
- Servicios (S)

ANÁLISIS
3. Chart de relaciones
DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
5. Espacio disponible
4. Necesidades de espacio
(LAY OUT)

BÚSQUEDA 6. DIAGRAMA DE RELACIÓN

DE ESPACIOS

8. Limitaciones prácticas
7. Factores Influyentes

9. Desarrollo de soluciones
------------------------------------------------------------------------------------------------------------

10. Evaluación y selección

SELECCIÓN
 ordenar las áreas de trabajo
en el mismo orden o distribución que haga el
secuencia en que se trabajo más satisfactorio
transforman y seguro para los
productores
DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS
Utilizar el espacio (LAY OUT)
disponible, de
manera efectiva

distribución que
pueda ser ajustada
o reordenada con
menos costo o
inconvenientes.
distancia a recorrer
entre operaciones
mas corta
integra hombre, materiales, maquinaria,
actividades auxiliares
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Existen siete modos de relacionar el movimiento propio de un sistema productivo:

Mover el material (cambio de forma, de características, adición de pieza o material)

Mover los hombres
Mover la maquinaria
Mover materiales y hombres
Mover el material y la maquinaria
Mover hombres y maquinaria
Mover material, hombre y maquinaria
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1. Por posición fija

2. Por proceso

3. Por producto (en línea)

4. Tecnología de grupo o célula

5. Combinados
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Por posición fija:

VENTAJAS DESVENTAJAS

 Mínimo costo de manipulación de  Alto costo de personal

materiales especializado.
 Elevada flexibilidad (admite  Necesidad de una inversión
fácilmente cambios frecuentes en elevada en equipos
el diseño y secuencia de específicos.
fabricación de los productos, y una  Gran movimiento de
demanda intermitente). herramientas y personal
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Por proceso:
VENTAJAS
• Flexibilidad para ejecutar los trabajos
• Operarios polifuncionales
• Facilita la continuidad de la
producción en caso de:
- Fallas
- Averías en máquinas o equipos
- Escasez de materiales
- Ausencia de operarios
DESVENTAJAS
Falta de eficiencia (flujo desordenado).
Dificultad para planificar y controlar la
producción.
Dificultad de coordinación de actividades.
Configuración de las máquinas variable
(adaptación según productos).
Mayor necesidad de capacitación
Producto en proceso
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Por producto:
VENTAJAS DESVENTAJAS

• Reducción del manipuleo del material. • Ausencia de flexibilidad en el

• Reducción del tiempo de producción proceso.
(tiempo de proceso). • Inversión elevada.
• Reducción del material en proceso • Trabajos muy monótonos.
• Control más sencillo; permite una • Cualquier problema en un sector
supervisión mas fácil.
repercute en todo los demás.
• Reduce la congestión y la superficie
necesaria destinada a almacenaje y
pasillos
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Por Tecnología de grupo o célula:
VENTAJAS
• Reduce el manejo de materiales, tiempos
de recorridos, de preparación y
fabricación
• Reduce los niveles de inventario de
materiales en proceso
• Mejora el uso del recurso humano y la
programación de la producción
• Facilita la supervisión y el control visual
DESVENTAJAS
• Desbalanceo en la producción (volumen
muy alto de producción o uno muy bajo)
• Las máquinas se deben duplicar en las
células lo que incrementa la inversión de
capital.
• Riesgo de que las células queden
obsoletas a medida que cambian los
productos y/o procesos
 Por Producto Por Proceso Por Posición Fija

Estandarizado Diversificados A Pedido

Producto
Alto volumen Volúmenes Variables Bajo volumen

Flujo de Trabajo DISTRIBUCIÓN

Línea continua
Misma Secuencia
DE PLANTAS
Flujo Variable
Secuencia Variable
Mínimo

Especializada Calificada
Mano de Obra (LAY OUT)
Ritmo constante Adaptable
Alta Flexibilidad

Gran Cantidad Auxiliar Programación Programación

Personal
(Mantenimiento, etc.) Manejo de Materiales Coord. de actividades

Previsible Variable, con

Manejo de Materiales duplicaciones, esperas, Escaso
Sistematizado cruces, retrocesos
Alto de Producto Altos de Producción en
Inventarios Escaso
Terminado Proceso

Uso de Espacio Eficiente Ineficiente Dependiente

Alta Inversión Baja Inversión Equipos y Procesos

Capital
Equipo Especializado Equipos Generales. Generales.
Costos Fijos bajos Costos Fijos medios Costos Fijos bajos
Costo de Producto
Costos Directos altos Costos Directos medios Costos Directos altos
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Errores típicos al configurar distribuciones:

Cuellos de Botella: Etapas de proceso más lentas, donde se acumula un gran flujo de
recursos, ya que la tasa de llegada de los recursos excede a la tasa de salida de los recursos
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Método centro de producción

Método de la conversión o extrapolación
Método de la distribución en planta aproximada
¿En qué consiste,
Método de espacio estándares cuándo se utiliza?
Método de la tendencia y proyección de cociente. Ejemplo
Método de la carta viajera.
Método de las plantillas.
Método de la tabla de preferencia
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Factores que afectan la distribución de Planta:

Factor Material (especificaciones del producto, características y propiedades del

material, cantidad y volumen)
Factor Maquinaria (especificaciones del equipo, proceso, requerimientos)
Factor Hombre (ergonomía, habilidades y competencias, psicosocial)
Factor Movimiento (ruta, espacio, estudio de movimientos, tiempos de espera)
Factor Tiempo (espera, costos, almacenamiento)
Factor Servicio (relativos al personal, acceso, instalaciones, seguridad, básicos)
Factor Edificio (forma, tipo, seguridad, acceso, material)
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“Todo puede hacerse mejor"

Just Time
Manufactura Esbelta
Filosofía Toyota
Manufactura Ágil
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conjunto de técnicas que nos facilitan el diseño de un sistema para producir y

suministrar en función de la demanda, con el mínimo costo, una calidad
competitiva y alta flexibilidad
•Minimice sus inventarios
•Minimice sus retrasos
•Minimice su espacio de trabajo
•Minimice sus costos totales
•Minimice su consumo
energético
•Mejore su calidad
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1. Es un proyecto de tipo estratégico.

2. La estructura organizacional se adapta a la metodología Lean.
3. Es un compromiso de todos.
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Diseñar un adecuado plan estratégico y conformar un óptimo equipo de trabajo

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Reconocer la capacidad para obtener resultados a partir de las técnicas utilizadas

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Se optimizan los procesos y se establecen indicadores de desempeño para la toma de decisiones

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Exista pensamiento Lean, basado en el compromiso, la disciplina y la gestión del conocimiento