DEFINICION

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el

punto futuro de falla de un componente de la turbina a gas
de tal forma que dicho componente pueda remplazarse, con
base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto
del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se
maximiza.
El uso del mantenimiento predictivo consiste en
establecer, en primer lugar, una perspectiva
histórica de la relación entre la variable
seleccionada y la vida del componente.
Metodología de las inspecciones
Una vez determinada la facilidad y conveniencia de realizar
un mantenimiento predictivo a una turbina a gas, el paso
siguiente es determinar la o las variables físicas a controlar
que sean indicativas de la condición de la TG.
El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las
técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según
condiciones, de manera que sirvan de guía para su selección
general.
Monitoreo.– es obtener una indicación de la condición
( mecánica ) o estado de salud de la TG, de
manera que pueda ser operada y mantenida con
seguridad y economía

Protección de maquinas.– su objetivo es evitar fallas

catastróficas . Una TG esta
protegida, si cuando los valores que indican su
condición llegan a valores considerados peligrosos, la
maquina se detiene automáticamente
Diagnostico de fallas.– su objetivo es definir cual es el
problema especifico. Pronostico de la esperanza de vida.
Su objetivo es estimar cuanto tiempo mas podría
funcionar la TG sin riesgo de una falla catastrófica

En el ultimo tiempo se ha dado la tendencia a aplicar

mantenimiento predictivo, sea, esto mediante vibro
análisis, análisis de aceite usado, control de desgastes, etc.
 Técnicas aplicadas al
mantenimiento predictivo
• análisis de vibraciones
• Análisis de lubricantes.
• Análisis por ultrasonido.
• Termografía.
• Inspecciones boroscopicas.
• Análisis de humos de escape.
 Análisis de vibraciones
 El principal interés es la identificación de las amplitudes de las
vibraciones detectadas en la maquina
 Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los
esfuerzos y las tenciones, perdidas de energía desgaste de materiales y
las mas temidas daño por fatiga de los materiales, además de ruidos
molestos en el ambiente laboral
 Razones mas habituales por la que la TG puede llegar a vibrar
 Desequilibrio
 Des alineamiento.
 Defectos en engranajes.
 Falta de lubricación.
 Análisis de lubricación

Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad

Algunos análisis son :
Análisis iniciales. Se realizan a productos de aquellos equipos
que presentan dudas provenientes de estudios de lubricación
Análisis rutinarios. Aplican para equipos considerando como
críticos o de gran capacidad siendo el objetivo principal de los
análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste
y contaminación entre otros.
Análisis de emergencia. Se efectúan para detectar cualquier
anomalía en el equipo como contaminación con agua,
presencia de partículas solidas y uso de producto inadecuado.
 Análisis por ultrasonidos
Este método estudia las ondas de sentido de alta
frecuencia producida por los equipos que no son
perceptibles por el oído humano.

Los ultrasonidos permiten detectar:

 Detección de fricción en maquinas rotativas

 Detención de fallas y fugas en las válvulas
 Detención de fugas de fluidos
 Perdidas de vacío
 Termografía
Que es la termografía
Es un medio que permite identificar, sin contacto alguno,
componentes eléctricos y mecánicos mas calientes de lo que
deberían de estar (a menudo una indicación de áreas de
falla inminente ) e indicada también perdidas
excesivas de calor que usualmente son síntomas de
aislamiento defectuoso o inadecuado.
Una cámara termografía registra la intensidad de la
radiación en la zona infrarroja y la convierte en una
imagen visible
 Inspecciones boroscopicas

las inspecciones boroscópicas son el paso final en el

proceso de identificación de un posible problema interno en
una turbina de gas.
No es posible pensar que con las inspecciones boroscópicas
se pueden eliminar otros posibles métodos de diagnóstico,
como los análisis de vibración, los análisis de aceite
lubricante o los test de prestaciones de la turbina, aunque
la facilidad para llevarla a cabo hace que esta técnica sea
imprescindible para abordar el mantenimiento de una
turbina de gas.
 Defectos que se pueden observar mediante inspección
boroscópica
Mediante inspección boroscópica es posible observar los siguientes
defectos sin necesidad de realizar importantes desmontajes de la
turbina:
 Erosión
 Corrosión
 Decoloraciones en álabes del compresor, por alta temperatura
 Deformaciones
 Fracturas y agrietamientos en álabes, sobre todo en la parte inferior
que los fija al rotor
 Obstrucción de orificios de refrigeración