Curso: MECANIZACION AGRICOLA

MAQUINARIA PARA COSECHA

Docente:
M.Sc. José Alberto Limache Rivas
 MAQUINARIA PARA COSECHA
I INTRODUCCION
En la actualidad la mayoría de los cultivos pueden ser cosechadas
mecánicamente, para lo cual es importante planificar la cosecha desde la
siembra; así existen cosechadoras para forrajes, cereales (trigo, cebada,
arroz), fríjol, maíz, sorgo, papa, tomate, ají, uvas (para la industria), tabaco,
caña de azúcar, algodón, etc., y la más resiente, la cosechadora de fresas.
Las labores de cosecha normalmente ocupan el segundo lugar en consumo
de energía (luego de las de preparación de tierras), pero en cuanto al grado
de dificultad ocupan el primer lugar debido a:
La variedad de los frutos a cosechar, pudiéndose tratar por ejemplo de maíz
(envuelto en hojas), trigo (adherido al tallo), cebolla (enterrada en la tierra),
tomate, café, caña de azúcar, alfalfa, etc. Estos frutos deben ser
normalmente extraídos, limpiados y clasificados.
Además la maquinaria empleada en cosechar un tipo de fruto como granos
no puede ser empleada para cosechar hortalizas o café por ejemplo;
mientras que en el caso de los arados con un mismo arado se puede
preparar el suelo para todos estos cultivos.
 El tiempo disponible, que suele ser limitado por factores tales como
evitar el tumbado, aprovechar las lluvias para cultivos posteriores, realizar
la siembra del siguiente cultivo en un momento oportuno, completar la
carga para el transportista, etc.
 Evitar daños al fruto, el fruto no puede ser tratado tan ásperamente
como lo hacen los arados con el suelo o las asperjadoras con el agua.
Esto porque los frutos sensibles como el tomate, duraznos, papas, etc.
sufrirían daños que disminuirán grandemente su valor comercial, o en
caso de frutos destinados para semilla como el trigo, maíz, etc.; se
disminuiría el poder germinativo de la semilla.
 La necesidad de disminuir las pérdidas al momento de la cosecha (que
pueden llegar a ser del orden de 20% o más).
 Por todo esto es que la maquinaria de cosecha es cara, tanto en su
adquisición como en su operación y mantenimiento.
II TIPOS DE COSECHADORAS
- Las cosechadoras dependiendo del montaje al tractor pueden ser:
- a). De tiro, cuando la cosechadora es enganchada en la barra de tiro,
pero todo el mecanismo de la cosechadora es accionada por el eje
de toma de fuerza (PTO) mediante un cardan.
- b). Montadas o integrales, cuando la cosechadora es montada en
el tractor, en el enganche en tres puntos o en el chasis del tractor, los
mecanismos pueden ser accionados por el PTO o un motor
auxiliar.
- c). Autopropulsadas, son máquinas especializadas para la cosecha de
un determinado cultivo y constan de su propia unidad motriz que
además de servirle para accionar a todos los mecanismos de la
cosechadora le sirve para su desplazamiento o propulsión.
Estas cosechadoras, son llamadas también cosechadoras
combinadas, por que en una sola pasada realizan todas las operaciones
de cosecha.
- Por el tipo de cultivo. Normalmente toman el nombre común del
producto que va ha cosechar, así tenemos: cosechadoras de algodón,
cosechadoras de forraje, de tomates de maíz, etc.
- Otras cosechadoras sólo interviene en alguna parte del manipuleo de la
cosecha total, por ejemplo; en la cosechadora de forrajes, existen las
segadoras, rastrillos, empacadoras, etc.,
III. SEGADORA DE FORRAJES
 La alimentación del ganado desde muchos años atrás se viene haciendo
con diferentes productos agrícolas, los cuales se consumían en el propio
campo, o bien más o menos transformados.
 La primera operación en este proceso de alimentación es la siega del
forraje, las herramientas empleadas eran fundamentalmente guadañas,
hoces, machetes, etc.,
 Hasta que en 1840 aparecieron en los EE:UU de Norte América las
primeras barras de corte. Desde 1855 en este país casi la totalidad de los
forrajes eran cortados mecánicamente.
3.1 Tipos de Segadoras.
Según el movimiento de los órganos de corte se tiene:
- Alternativas o reciprocantes.
- Rotativas.

Motocultor equipado con una Corte transversal del cuerpo de

segadora de barra una segadora rotativa de disco.
3.1.1. Sembradoras reciprocantes
Llamadas así por que para el corte de forraje necesitan de dos piezas; una de ellas
es móvil mientras que la otra puede ser fija o móvil, actuando de contra cuchilla.
Los tallos son cortados por la acción conjunta de las dos piezas que ejercen
fuerzas contrarias sobre el vegetal, es decir trabajan como las tijeras.
a) Clasificación de las segadoras reciprocantes
Podemos clasificar de acuerdo a los siguientes criterios:
a.1. según la forma de tracción:
- animal.
- mecánica, que puede ser acoplada al tractor o auto propulsada.
a.2, Según la forma de accionamiento:
- Mecánico.
- Hidráulico
a.3, Según su posesión en el tractor:
- Delantero
- Central o Ventral.
- Posterior.
a.4, Según el acople del tractor:
- Integral.
- Semi integral.
b). Partes de la segadora reciprocante.
Las partes constitutivas de las segadoras reciprocantes son las
siguientes:
1. Unidad Motriz, El cual va a accionar a la barra de corte y esta
formado por engranajes rectos y cónicos en los de tracción animal que
toma el movimiento de la rueda de tierra. En el caso de tracción
mecánica, esta dado por el PTO que trasmite el movimiento rotativo a
un mecanismo de fajas o poleas en “V” que a su vez hace girar a una
excéntrica (manivela) que convierte el movimiento rotativo en el lineal
alternativo mediante una biela, funcionando el PTO a 540 rpm., la
manivela debe girar entre 780 a 950 rpm.,
2. Barra de Soporte, Es una barra de forma trapecial que se une a la
unidad motriz y soporta a los elementos de corte. La parte más ancha
va situada hacia adentro, lo que le permite soportar las posibles
deformaciones debidas al trabajo.
3. Patines, Son dos elementos situados cada uno de ellos en los extremos
de la barra de soporte, llamados patín exterior; sirve de apoyo a la barra
de corte durante el trabajo al ras del suelo. El patín exterior tiene un
separador de forrajes y determinan la franja que va a ser separada.
4. Guarda, Son elementos de forma alargada de una sola pieza que
terminan en puntas llamados dedos; además sustentan a la cuchilla que
va montada sobre un fleje que se desplaza sobre la garganta de la guarda.
Desempeñándose las siguientes funciones:
 Protegen a las cuchillas contra piedras durante el trabajo.
 Dividir el forraje en proporciones pequeñas para que se realice el corte
sin atasco de la máquina.
 Sirve de apoyo a la contracuchilla o funciona como tal, que
conjuntamente con la cuchilla llevan a cabo la acción de corte. La
distancia entre dedos varía, según el tipo de barras; así la barra de corte
normal es de 3” de separación entre dedos, otros son de 2” y ½”
respectivamnente.
5. Barra de corte o sierra, realiza la siega del forraje gracias a su rápido
movimiento alternativo, 800 a 1200 trayectos de ida y vuelta por minuto,
siendo la amplitud de su carrera 3”.
Consta de las siguientes partes:
 Porta cuchilla, que es una platina de acero y soporta a las cuchillas siendo
accionada por la cabeza de sierra.
 Cabeza de sierra, es la pieza que trasmite el movimiento desde el
mecanismo de accionamiento a las cuchillas.
 Cuchilla, junto con la guarda constituyen elementos esenciales de corte,
de su buen estado depende en gran parte la limpieza y calidad del corte.
 Los tipos de cuchilla son: de borde, liso, aserrada interiormente y
aserrada en la parte superior.
6. Piezas accesorias, como pieza accesoria tenemos:
 Placas desgaste o lainas, son piezas de acero cuya función es absorber el
rozamiento producido por la cuchilla y la platina de soporte; es
intercambiable y también sirve para regular la luz entre la cuchilla y
contracuchilla.
 Contra-placas, sirve de soporte a la anterior de la cuchilla.
 Guías o sujetador de las cuchillas, son piezas fijas unidas a la barra de
soporte que impiden el desplazamiento hacia arriba de las cuchillas.
7. Mecanismo de seguridad, La mayoría de segadoras mecánicas van
montadas con embrague de seguridad de desacople automático, que
permitirá a la barra retirarse hacia atrás en el caso de que encuentre una
obstrucción o haya sobrecarga por el forraje.
8. Bastidor, es el encargado de soportar los órganos de movimiento y
transmisión, así como mantener la barra de corte en una posición dada;
dispone de los elementos de enganche para los tres puntos del enganche
al tractor.
 REGULACIONES
 Las principales regulaciones en las segadoras reciprocantes son:
1. Avance a la barra de corte, a lo largo del trabajo, la resistencia que
ofrece el forraje hace que la barra de corte se deforme, sobre todo
en su extremo libre.
2. El registro, consiste en alinear los puntos céntricos de las cuchillas
con el de los dedos de las guardas, de tal manera que el cambio de
dirección de la cuchilla sea óptima con lo que al formar una ”V”
con los bordes de dos cuchillas consecutivas entre la mayor
cantidad de forraje.
3. Altura de Corte, la altura de corte depende del suelo y de su
horizontalidad, así como la de la naturaleza del cultivo y de su
densidad. La altura varia entre 3 y 8 cm.
4. La inclinación de la barra de corte, consiste en inclinar la barra
hacia adelante o atrás, va ha depender de la densidad del forraje y
relieve del terreno, como va excéntricamente al tractor, siempre
debe ir un poco inclinado hacia delante.
5. Elevación de la barra de corte, puede ser parcial (en giros
en las cabeceras) y total (para el transporte), la elevación se
realiza manualmente o hidráulicamente. En todos los casos
un resorte compensador cuya tensión es regulable, facilita el
levantamiento de la barra de corte.
6. Luz de la cuchilla, debido a los diferentes espesores del
forraje es importante mantener las secciones de la cuchilla
muy cerca de las contra-cuchillas que van en las guardas.
Esto se consigue doblando hacia los sujetadores de cuchilla
o sacado un número determinado de lainas de entre los
sujetadores y la barra.
3.2.2. SEGADORAS ROTATIVAS
Son máquinas muy reciente y se subdividen en:
 De eje horizontal.
 De eje vertical.
a). Segadoras de eje horizontal, constan de un eje horizontal al
que van articulados una serie de cuchillas, las cuales al girar
con él, adquieren la energía necesaria para realizar el corte
mediante impacto de las cuchillas con los tallos.
este tipo de elemento cortador se encuentra en las picadoras,
los cuales tienen las cuchillas colgantes y estas cosechadoras
cortan, pican y soplan los trozos de forraje hacia un trailer o
remolque.
una gran ventaja de estas máquinas es la de poder trabajar en
cultivos densos y encamados sin atascos.
 PICADORAS
 Permiten trocear tallos, hojas y raíces en pedazos pequeños (3-
70mm) para facilitar su manipulación (transporte, distribución)
y facilitar su ensilaje.
 Constan de un eje con cuchillas que gira y corta los tallos al
presionarlos contra una contra cuchilla (picadora de disco o
tambor), o por impacto (picador de mayales).
Tambor o cilindro de una picadora. Obsérvese las cuchillas
dispuestas en forma inclinada con respecto al eje
 REGULACIONES
 Tamaño de picado de los tallos (L, en m), se regula con la velocidad de
alimentación de los mismos (v, en m/s), la velocidad de giro del eje (h,
en rpm) y el número de cuchillas (n), de acuerdo a la fórmula:
 L = (60.v/h.n)
 Valores comunes son L= 3-70 mm,
 h = 1 000 rpm,
 n = 12.
 Existen mecanismos para detectar metales y detener la máquina
rápidamente (0,05 segundos) en caso de que un objeto metálico ingrese a
la picadora. También existen mecanismos para afilar las cuchillas, sin
necesidad de retirarlas de la picadora.
 Picadora-sopladora en labor, recoge el
forraje ya cortado, lo pica y lo sopla hacia
el trailer.
Picadora-sopladora en trabajo, corta el maíz,
lo pica y lo sopla hacia el remolque
IV COSECHADORA DE GRANOS
La cosechadora de granos (trigo, cebada, arroz, avena, fríjol, arveja,
soya, colza, etc.,) que tienen gran difusión y uso, es la cosechadora
autopropulsada, también llamada cosechadora combinada; llamada así
por que en una sola pasada de máquina en el campo realiza todas las
operaciones o fases de cosecha del cereal, es decir, siega, trilla, limpia y
almacena los granos limpios.
4.1 Proceso de funcionamiento de las combinadas
1. Alimentación, es tomada por la parte frontal de la cosechadora, en la
cual el molinete y luego el tornillo sinfín con dedos retráctiles
impulsan las espigas que han sido cortadas por la barra de corte, hacia
el elevador de espigas que lo transporta hacia la unidad de trilla.
2. Trilla, las espigas son trilladas por la fricción producida entre el
cilindro y el cóncavo. La eficiencia del proceso de trilla depende de la
velocidad del cilindro y de la luz entre el cilindro y el cóncavo.
Cosechadora combinada de granos, cosechando arroz.
3. Separación de granos, como resultado del proceso de trilla, el 90 %
aproximadamente del grano cae a través de las aberturas del cóncavo
sobre el plano colector. El bastidor detrás del cilindro desvía el flujo
de paja y el 10 % restante de grano salen de la unidad de trilla.
la enérgica agitación de los sacudidores de paja (saca pajas), asegura la
separación de granos de paja.
4 Limpieza del grano, el grano trillado, las granzas, y la paja cortada caen
a través de las aberturas del cóncavo y de los sacudidores sobre el
plano colector de granos. Desde aquí son enviados al sistema de
limpieza o cribas, donde un ventilador lanza una fuerte y bien
distribuidora corriente de aire sobre las cribas.
la granza y la paja son expulsadas fuera de la máquina y el grano
limpio cae a través de las cribas.
El movimiento de vaivén de las cribas envían las posibles espigas no
trilladas hasta el final de la criba superior, donde caen a través de la
rejilla de púas, en el tornillo sin fin de retorno mediante el tornillo
sinfín y el elevador de retorno las espigas no trilladas son enviadas de
nuevo a la unidad de trilla, repitiéndose este proceso de trilla y limpia.
5 Almacenamiento de grano, el grano limpio que llega a través de las
cribas es enviado al depósito de grano, mediante el transportador sin
fin que luego es elevado a la tolva por el elevador de cangilones.
mediante el tubo de descarga, el depósito de grano puede ser vaciado
en un camión, o en sacos, adaptándose un dispositivo para tal efecto.
algunas combinadas poseen un mecanismo de selección de granos y
ensacado.
Partes Importantes
las partes importantes de una cosechadora combinada de granos la
clasificamos según los siguientes punto:
1. Unidad de corte y recolección, esta formado por los mecanismos
siguientes:
 Divisores de plantas, que van montados a cada lado de la cosechadora
y a su vez pueden ser de tres tipos: divisores ajustables, divisores fijos
y divisores arroceros. Los divisores de mies (maíz) o planta
determinan el ancho de trabajo de la máquina.
 El molinete, formada por barras las barras longitudinales
dispuestas radialmente, que llevan unas puntas o dedos de
acero flexibles, sirven para empujar los tallos de la planta
contra la barra de corte; además descarga las espigas cortadas
en la plataforma de corte. Son accionadas hidráulicamente
hacia adelante, hacia atrás hacia arriba y hacia abajo
dependiendo de las condiciones del cultivo.
 Barra de corte, formada por una barra de movimiento
reciprocante similar a las segadoras de forraje, es la encargada
de segar a la planta a una altura determinada, puede ser
levantada o bajada con toda la unidad de corte.
 Tornillo sinfín de alimentación, es un conducto transversal
que junta el material cortado mediante una aleta en espiral “S”
a la pasrte central de la plataforma y lo empuja hacia el
elevador de mies mediante unos dedos retráctiles.
 Elevador de mies o planta, esta formada por cadenas y barras
transversales a ellas, transporta las espigas o vainas cortadas desde la
plataforma hasta la unidad de trilla. Toda la unidad de corte y
recolección va montada en la parte delantera de la máquina sobre dos
cojinetes y dos cilindros hidráulicos.
 Mediante el cilindro hidráulico, el operador puede bajar y levantar la
plataforma respecto de la máquina sobre dos cojinetes y dos cilindros
hidráulicos, con lo cual puede ajustar la altura de corte, dependiendo de
las condiciones de la planta.
2 Unidad de trilla, es la encargada de separar los granos de las espigas o
vainas. La acción de la trilla se produce por impacto y fricción. El
impacto depende de la velocidad periférica del cilindro y la fricción
depende de la luz entre el cilindro y el cóncavo tanto a la entrada como a
la salida.
esta formada por los siguientes elementos:
 El cilindro, formado por barras corrugadas en uñas y con dientes o
dedos en otras, es el elemento que gira, su velocidad varía de 500 a 1500
rpm., generalmente el número de barras es ocho, estriadas, acanaladas
alternativamente a la derecha e izquierda.
 Algunas cosechadoras tienen cilindros axiales a la máquina flujo axial.
 El cóncavo, formado por un número de barras, pueden ser de uno o dos
secciones. Algunas máquinas antes del cóncavo llevan un colector de
piedras, para evitar que estos lleguen hasta la unidad de trilla. El cóncavo
además tiene una palanca de extensión en la parte de salida del material
trillado.
 El bastidor, es el encargado de soportar los órganos de la trilla.
3. Unidad de Separación, la unidad de separación o saca-pajas,
esta formada por tres, cuatro o cinco zarandones con
superficie aserrada, montados sobre dos cigüeñales que giran a
una velocidad de 200 a 250 rpm., dando a los zarandones
movimientos hacia arriba y hacia atrás de la máquina y un
movimiento hacia abajo y hacia adelante de la misma; estos
movimientos hacen que los granos que han pasado
conjuntamente con las pajillas y pajas se desprendan, cayendo
hacia las bandejas que están debajo de ellas; así como también
las espigas hacia la unidad de limpieza, la paja y parte de la
pajilla salen por detrás de la máquina.
4. Unidad de Limpieza, a la unidad de limpieza llegan granos,
polvo, residuos, pajilla, espigas no trilladas y espigas
parcialmente trilladas (granza) etc., desde la unidad de trilla y
desde el sacapajas, constan de los siguientes elementos:
 Plano colector de granos, situado inmediatamente debajo de la
unidad de trilla, lleva los granos hasta las cribas, está provisto
de chapas de separación aserradas para repartir
uniformemente a las cribas el producto ya trillado. El
movimiento de zarandeo del plano es regulado por un eje
excéntrico y separa el material en diferentes capas: de grano,
paja y granzas respectivamente.
 Ventilador, esta situada por debajo del plano colector. La
fuerza del aire soplado puede regularse cambiando la
velocidad del ventilador; con la cual se obtiene que las pajillas
sean lanzadas fuera de la máquina; además tiene uno o dos
deflectores del viento, para asegurar una corriente uniforme
de aire.
 Cribas, consta de dos cribas ajustable, donde una de ellas es la
criba superior (zaranda superior) esta provista de una
programación ajustable y de un peine de púas con movimiento
oscilante.
 La apertura de las cribas se regula para cada tamaño de grano. La criba
superior toma el nombre de criba de pajilla, por la parte posterior de ella,
caen las espigas no trilladas hacia el tornillo sinfín de retrilla, mientras
que la criba o zaranda de granos dejan pasar los granos limpios, que
luego serán elevados a la tolva de granos.
 Elevador de retrilla, es un elevador de cangilones en unas máquinas y
tornillos sinfín en otras, eleva las espigas no trilladas hasta la unidad de
trilla para su trillada respectiva.
 Elevador de granos, eleva el grano limpio desde el recipiente de
colección hacia la tolva de granos, esta formado por una cadena y una
aleta de caucho (cangilón), que eleva el grano dentro de un tubo vertical,
luego el grano es descargado en la tolva mediante un tornillo sinfín.
5. Unidad de almacenaje del grano limpio, se encuentra
normalmente encima de la parte posterior de la máquina, la capacidad
varía según el tamaño de la cosechadora. Un sinfín nivelador, en la
parte superior de la tolva, regula la distribución uniforme del grano de
la tolva.
6. Descarga de grano, el grano de la tolva puede ser descargado sobre
la marcha hacia un tractor o trailer directamente desde la tolva,
mediante el tubo de descarga que puede ser acoplado horizontalmente
desde la base de tubo de descarga o por la parte superior, el tubo de
descarga está formado por un tornillo sinfín dentro de un tubo
metálico.
algunas cosechadoras tienen una unidad de selección de granos y
unidad de ensacado.
7. Unidad de transmisión y mando, las cosechadoras autopropulsadas
o combinadas, tienen su propia unidad motriz para la propulsión y
mandos de las partes operativas; el motor puede ser a gasolina o
diesel.
las partes operativas están mandadas básicamente por mecanismos
formados por fajas y poleas de diferentes tipos, cadenas y engranajes,
los cuales pueden ser regulados desde la cabina del operador o
directamente actuado sobre ellos.
Mecanismo de corte y alimentación (conocido como cabezal)
Mecanismo de limpieza (a) y mecanismo de trilla (b), de la
cosechadora combinada.

(a) (b)
Cabezal para cosechar maíz, girasol, sorgo;
con una cosechadora combinada
 REGULACIONES
 Las regulaciones más importantes que deben hacerse en una
cosechadoras combinada son las siguientes:
1. En la unidad de corte,
 A) velocidad del molinete, la velocidad periférica del molinete debe ser
igual a la velocidad de avance de la cosechadora, y la altura depende de
si las plantas están paradas o caídas, así como también estar más
adelante de la barra de corte.
 B) hacer el registro de las barras de corte.
 C) regular la luz entre la cuchilla y contracuchilla de la barra de corte,
según el tipo de cereal a cosecharse.
2 En la unidad de trilla,
a). La velocidad del cilindro de trilla, se ajusta mediante el sistema de
mando variable (polea), así, se puede ajustar la velocidad entre 500 a
1500 rpm., según el tipo de cultivo a ser cosechado.
 B). Luz entre el cilindro y el cóncavo, la luz se ajusta tanto en
la entrada como en la salida del mecanismo; el que desplaza es
el cóncavo, que puede ser ajustado desde la cabina del
operador.
 Si la luz de entrada es “M” y la salida “n”, el ajuste recomdado
es: M : n = 2:1.
 El ajuste de la velocidad del cilindro y la distancia entre el
cilindro y el cóncavo dependen principalmente de:
 La madures del mies.
 El contenido de humedad del mies.
 La cantidad de paja y del grano.
 La limpieza de las mies.
3. En la unidad de separación y limpieza,
Los principales dispositivos de ajuste se encuentran en la
unidad de limpieza.
 Abertura de las cribas, el cual mediante una barra se puede
aumentar o disminuir la abertura.
 La cantidad de aire que produce el ventilador, el cual se ajusta mediante
las compuertas de la entrada, por medio del cambio de la velocidad de
giro de las aspas.
 Dirección de la corriente del aire, se ajusta hacia arriba o hacia abajo
mediante un deflector que se encuentra a la salida del ventilador, el flujo
de aire debe repartirse uniformemente a través de las cribas.
 Estos ajustes se realizan teniendo en cuenta el tipo de cultivo, sobre todo
la densidad del grano. Granos más pequeños menos aire, granos más
grandes mayor aire y mayor velocidad del ventilador.
RASTRILLOS
 Una vez que el forraje ha sido cortado, a veces es necesario moverlo
para:
 Esparcirlo y lograr un secado mas uniforme
 Aflojarlo, para fomentar el movimiento del aire y acelerar el secado.
 Hilerarlo, para prepararlo para labores posteriores como empacado,
carga, picado, etc.
 En esencia constan de dedos o dientes metálicos flexibles que giran
arrastrados por un eje y al tomar contacto con los tallos cortados
mueven a los mismos. Los rastrillos pueden ser de varios tipos:
 De molinete cilíndrico, se subdividen en:
 - De descarga posterior
 - De descarga lateral
 - De ruedas con dientes periféricos
 - De cadenas conductoras
 - De eje vertical
 REGULACIONES
 Altura de los dientes, no deben de tocar el suelo (a excepción de los de
ruedas con dientes periféricos), tampoco deben de ir muy altos porque
no se lograría mover la totalidad del forraje.
 Velocidad de los dientes, no debe ser muy grande porque puede
provocar perdidas de hojas.
 Orientación de los dientes, lo ideal es que tomen el forraje en posición
paralela a los tallos.
 Se debe de tener cuidado de no introducir piedras al hilerar el forraje
rastrillo de molinete cilíndrico
rastrillo de ruedas con dientes periféricos
Rastrillo de una sola rueda con dientes periféricos
 EMPACADORAS
 Su función es comprimir el forraje seco para facilitar su manejo, almacenamiento
(menos espacio), evitar pérdidas (se caen menos hojas al moverlo de un lugar a
otro) y reducir costos de transporte.
 Pueden ser estacionarias o móviles, estas últimas son más empleadas por ser más
prácticas (no se transporta el forraje desde el campo a la máquina sino que la
máquina va al campo). Las empacadoras móviles necesitan que el forraje este
hilerado y son de dos tipos:
 De pacas rectangulares.
 De pacas cilíndricas, producen pacas de 0,6-1,8 m de diámetro y 400 – 700 Kg
de peso
 Se empaca a 20-25% de contenido de humedad. No se debe empacar si el forraje
tiene humedad sobre él.
 Se pueden aplicar aditivos químicos de tipo:
 Desecantes, para acelerar la pérdida de humedad. Estos contienen potasio o
carbonato de sodio, este componente actúan sobre la cutícula cerosa del tallo de
la alfalfa para acelerar el secado.
 Preservantes, para reducir la acción de hongos y bacterias (Ej. Ácido
propiónico, ácido acético y propionato de amonio). Permiten empacar el
material con contenidos de humedad hasta de 35%.
Empacadora de pacas rectangulares,
obsérvese las conexiones a la barra de
tiro y el eje toma de fuerza.
 Empacadora de pacas cilíndricas, obsérvese
el gran tamaño de las pacas.

REGULACIONES
Densidad de la paca, a través de un censor que mide la
resistencia a la penetración, de la paca.
Tamaño de la paca, Ej. En pacas rectangulares
450x400x1000 mm (ancho, alto y longitud
respectivamente)
  PROBLEMAS APLICATIVOS
1 se tiene una sembradora reciprocante cuya barra de corte es de 2.74 m.,
de ancho con la cual se quiere segar un campo de avena forrajera de 50
hectáreas, a una velocidad de 9.5 km./hr. Se ha estimado la eficiencia
de trabajo en 75 %, se desea saber:
a) La capacidad efectiva de trabajo de la segadora.
b) El tiempo en horas que demorará en segar toda el área
Solución:
Ce = [(a (m) * V (km/hr) /10] * Ef.
a) Capacidad efectiva.
Ce = [ (2.74 m * 0.95 Km./hr.)/10] * 0.75
Ce = 1.95 Há/hr.
b) Tiempo que demora en segar
1.95 Há. ----------- 1 hr.
50 Há ------------- X
X = [1 hr. * 50 Há.] / 1.95 Há.
El tiempo que demora
X = 25.64 horas.