JIT (Just-in Time)

Es un método de resolución de problemas

mediante un enfoque en la produccion rápida y
en la reducción de inventario logrando que los
materiales lleguen al lugar en el que se
necesitan justo en el momento en el que se
necesitan.
 JIT y ERP
• Los sistemas ERP permiten el acceso a toda la
informacion operativa que tiene la
organización. Este beneficio junto con una
buena administración del negocio, permite
que estos sistemas modifiquen los planes de
fabricación y distribución rápidamente en
respuesta a los cambios abruptos en la oferta
y demanda siendo por lo tanto este sistema
esencial para apoyar las iniciativas JIT debido
al efecto que tiene en los tiempos de entrega.
 JIT y ERP
Un software ERP-Justo a tiempo permite el uso
de herramientas de planificación en tiempo real
para la gestión de redes y operaciones grandes y
complejas:
 Demandas y suministros JIT
La inestabilidad es una de las principales causas
en problemas presentados con los suministros
para una organización por ello es necesario la
creación de una sociedad JIT, la cual se da
cuando un comprador y un proveedor trabajan
conjuntamente, teniendo una comunicación
abierta en cooperación y confianza mutua.
Beneficios sociedades JIT

• Eliminación de actividades innecesarias

• Eliminación del inventario dentro de la planta
• Eliminación de inventarios en transito
• Obtención de mejor calidad y confiabilidad
 TPS como clave del éxito en la
producción global
Para el desarrollo del TPS como una tecnologia
de fabricación efectiva para la producción global
se deben integrar orgánicamente cuatro
tecnologías básicas.
- Producción por información
- Producción por gestión
- Producción por tecnologia
- Producción por asociación
TPS como clave del éxito en la
producción global
 TPS avanzado: Produccion total
modelo de gestión
Al implementar el JIT para una calidad y
produccion mundial uniforme en ubicaciones
optimas, los requisitos fundamentales son:

- Renovación de los sistemas de administración

de la producción
- Creación de talleres atractivos adaptados
1.- fortalecer el mantenimiento y la mejora de la
capacidad del proceso mediante el establecimiento
de un sistema de control de calidad inteligente
2.- establecer un sistema de producción altamente
confiable para asegurar la alta calidad
3- reformar el entorno de trabajo para mejorar la
productividad inteligente
4.- Desarrollar Operadores inteligentes (mejora del
nivel de habilidad) y establecer un sistema
operativo de producción inteligente.
Principio básico del sistema
de producción Toyota
 Aplicación de TDS

El principio TDS se basa en la sistematización de un método de

gestión de diseño que es capaz de aclarar la siguiente secuencia
(Amasaka K. , High linkage model "Advanced TDS, TPS & TMS",
2007):

• Recopilación y análisis de información interna y externa

actualizada que se refiere a la importancia de la filosofía del
diseño.
• Desarrollo del proceso de diseño.
• Método de diseño que incorpora tecnología mejorada para la
obtención de soluciones generales.
• Directrices de diseño para el desarrollo del diseñador (teoría,
acción, toma de decisiones).
 Nivelado de la producción (0
defectos, 0 stock)

El nivelado de la producción o Heijunka consiste

en definir la variedad y cantidad de productos
en un periodo de tiempo determinado, el hecho
de nivelar la producción es definir una
producción en términos de cada requerimiento
que se tenga en cada etapa y en cantidad y
tiempo exactos.
Debe existir un equilibrio entre takt time y tiempo de ciclo,
debido a que el ritmo de la demanda se va a medir por el takt
time que es el ritmo al que el cliente está demandando y al
cual se requiere producir para satisfacer la demanda.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒 =
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎

La velocidad de producción se mide mediante el tiempo de

ciclo, este es el tiempo que se requiere para producir una
unidad de producto, a partir de este tiempo podemos definir
la capacidad de producción de un centro de trabajo o un
proceso en sí.
 Tolerancia a 0 errores

El sistema JIT busca solucionar los problemas de calidad

directamente desde el origen ocasionando el ahorro de
tiempo y demás recursos.

Poka Yoke:
Los Poka Yoke son dispositivos que prácticamente logran
que el operario no tenga defectos en su tarea, cada Poka
Yoke tiene un estandarizado que resume el problema que
ataca, una alarma de emergencia y la acción a tomar,
también contiene el método a seguir cuando el
dispositivo tenga un funcionamiento correcto y cuando
este falle.
 Calidad en la fuente 0 defectos
Hacer la cosas bien a la primera vez, en el centro de trabajo y en el proceso.

Definir requisitos
Esto conlleva a tener claros los requisitos del cliente y cumplirlos tanto de
clientes externos e internos y a la vez tener una buena relación entre clientes,
empleados y proveedores.

Controlar el proceso
Para el control del proceso infiere la participación del operario y la solución
de problemas, son medidas que influyen en los directivos y supervisores para
verificar los estándares de trabajo, tener un flujo nivelado, etc.

Mantener el control de los procesos

Una vez que se controla el proceso se debe fomentar la participación de los
operarios, tener un control de calidad estadístico de todo el proceso, se
puede obtener mediante indicadores y finalmente la autoprotección que
hace referencia a la facilidad para elaborar correctamente una actividad.
 Enfoque TQA-NM

• Está basado en la creación de la tabla de redes

de control de calidad total, este gráfico de
redes de control de calidad total, se creó para
desplegar el TQA-NM y se encarga de prevenir
la aparición de defectos mediante la
combinación de herramientas para el control
de calidad.
 Enfoque TQA-NM
• El eje vertical del cuadro identifica la articulación de procesos por parte de
proveedores y fabricantes de ensambles, desde la llegada de mercancías
hasta el envío y respuesta rápida.

• Se crea una red de aseguramiento de la calidad que elimina las brechas en

el aseguramiento de la calidad.

• El eje horizontal enumera defectos individuales.

• El grado de aseguramiento de la calidad es indicado donde se intersecan

los dos ejes, lo que permite un valor cuantitativo que indica la importancia
de las tareas de gestión de procesos que se asignarán a cada una.

• Cada proceso se evalúa exhaustivamente sobre la base de lo que el

defecto de prevención de ocurrencia las tareas son para ese proceso y qué
tan alto se clasifican en términos del nivel de calidad.
 Despliegue de TQA-NM para
distribución estratégica
• El despliegue de TQA-NM, se detalla como una
forma de sistematizar la garantía de calidad en
alto nivel.
• Esto se hizo para abordar la importancia del
aseguramiento de la calidad a través de
asociaciones entre fabricantes de ensambles
para la distribución estratégica (Amasaka K. ,
2015).
Despliegue de TQA-NM para
distribución estratégica
 Despliegue de TQA-NM para
distribución estratégica
Hay cuatro pautas esenciales que deben seguirse para lograr el
despliegue TQA-NM:

• El primero es el control de calidad que hace uso de la TQA-NM

• El segundo es mejorar aún más las asociaciones entre los
fabricantes de ensamblaje y proveedores considerando la forma en
que sus respectivos sistemas de garantía de calidad están
configurados.
• El tercer requisito es establecer una garantía de calidad mediante
una base de datos para el TQA-NM con el fin de compartir
información de garantía de calidad.
• El cuarto requisito es hacer uso de herramientas de control de
calidad en desarrollo de productos para transmitir conocimientos y
experiencia.
Ferny
Innovación en Calidad de Trabajo

• Requisito previo para la producción global estratégica

Las principales empresas manufactureras enfrentan la

importante presión de innovar sus negocios para la
producción global.

El éxito de la producción global depende en gran medida de

la calidad de los trabajadores, lo que indica la necesidad de
innovaciones laborales.
• Warhurst y Wright describen las ideas vigentes sobre innovación,
su fracaso a la hora de obtener los resultados esperados y cómo
la calidad de empleo y su papel como potenciador de la
innovación está menospreciado.

• Calidad de empleo es la base de la innovación organizativa

• La productividad depende de la motivación, satisfacción y

felicidad con la que los colaboradores desarrollen su trabajo día
tras día.

• Productividad está determinada por la seguridad y flexibilidad

con que el trabajador desarrolle planes para equilibrar el trabajo
con su vida personal, es decir generar calidad laboral.
 Perspectivas
• Factores antecedentes objetivos: conjunto de estructuras y
prácticas organizacionales que resultan relevantes para el
bienestar laboral del trabajador.
• Factores antecedentes subjetivos: procesos de
interpretación y/o actuación que realiza el trabajador sobre
su situación laboral, y que afectan asimismo a su bienestar
laboral.
• Factores consecuentes objetivos: grado de ajuste,
correspondencia o concordancia que tiene lugar entre el
trabajador y el trabajo que tiene que realizar.
• Factores consecuentes subjetivos: distintos elementos
componentes y estructura interna del bienestar laboral que
experimenta el trabajador en su trabajo.
Para generar esas condiciones se debe conseguir
los siguientes puntos en el nuevo concepto para
el montaje:
• Aumentar la motivación del trabajador.
• Reducir la carga de trabajo.
• Proporcionar automatización con la que la
gente quiera trabajar.
• Proporcionar un ambiente de trabajo cómodo.
 Nivelado de Producción
Procedimiento para adaptar la producción a la
demanda variable
Mediante el nivelado de la producción, una línea
de producción no fabricará un tipo único de
producto
Programaen grandes series, sino que Programa
producirá
muchas
mensualvariedades
de diarias como respuesta
diario de a la
producción producción
Demanda
demanda cambiante de los consumidores.
Adaptación Adaptación
Mensual Diaria
 Adaptación Mensual:
• Elaboración de un programa maestro de
producción indica el nivel medio diario de
producción en cada proceso de la fábrica.

• Predicción de la demanda a tres meses

• Adaptarse en un plazo relativamente corto al

incremento de la demanda, mediante horas
extraordinarias.
 la adaptación en los procesos de fabricación de piezas se puede
Demanda conseguir aumentando el número de máquinas manejadas por cada
operario y disminuyendo los trabajadores eventuales.

Es mejor dejar que los trabajadores sobrantes tomen un descanso o realizar otras
actividades que producir existencias innecesarias.

• Transferencia de trabajadores a otras líneas

• disminución de horas extraordinarias
• fabricación de piezas que venían siendo adquiridas a los proveedores
• Reuniones de círculos de calidad, mantenimiento y reparación de las
máquinas.
 Adaptación diaria
El programa de secuencias se comunica sólo al
punto de partida de la línea final de montaje y
no a otros procesos.

Reciben sólo estimaciones mensuales de las

cantidades que les serán requeridas.
Responsable de cada proceso pueda calcular las
necesidades de personal (KANBAN)
 Programa de secuencias
Se basa en la idea del sistema secuencia de
pedidos.
Se entrega a veces a las líneas o al proveedor, y
así la línea final de montaje puede retirar tales
piezas en una secuencia conforme a sus
programas de montaje.
Todos los demás procesos de producción y los
proveedores reciben, como información para su
trabajo, kanban o sistema de reposición.
 Hiejunka
• Es absorber las desviaciones por las
variaciones de la demanda
• Permite satisfacer la demanda de los clientes
de forma eficiente mientras que evita la
producción de lotes, asegurando así un
inventario mínimo, bajos costes y menores
tiempos de entrega a lo largo de toda la
cadena de valor.
• Se basa en la demanda para ajustar las
cantidades y el tipo de producto a fabricar para
conseguir una producción que evite los
despilfarros de tipo:
– Falta de uniformidad (MURA)
– Uso inadecuado de los recursos (MURI)
• Algunas de las ventajas obtenidas a partir de esta
técnica son:
– Trabajo con lotes reducidos
– Uso de recursos equilibrados
– Alta flexibilidad (gran capacidad de reacción)
 1. Al manejar grandes lotes hay
necesidades de espacio, riesgo de
obsolescencia y falta de calidad
2. No hay equilibrio en el uso de los
recursos
3. Falta de capacidad de reacción,
dado que los periodos de
fabricación son relativamente
largos

1.se manejan lotes reducidos

(espacios reducidos, mejora de la
calidad)
2.uso de los recursos equilibrado
3.alta capacidad de reacción (alta
capacidad de adaptarse a variaciones
repentinas de la demanda)

Fuente: JITROOTS
línea de tiempo que se dividirá en intervalos de producción (por ejemplo, 15 minutos, 1 hora…)
En cada uno de esos intervalos cabrá la posibilidad de fabricar una determinada combinación de productos (por
ejemplo, 4 del P1 y 2 del P4; o 5 del P3 y 0 del resto; o…) Lo importante es que la carga de trabajo que supone
pueda ser absorbida en ese intervalo de tiempo.
En la medida de lo posible se debe tratar siempre de reducir al mínimo el tamaño de los lotes para ganar en
flexibilidad y reducir stocks

Fuente: JITROOTS
Fuente: JITROOTS
 Programas de recogida y
aprovechamiento de las ideas y
sugerencias
• El concepto de Soikufu supone la implantación
de sistemas de sugerencias individuales y de
grupos reducidos
• Grupos de 10-12 personas
• Discutir aspectos relacionados con su entorno
de trabajo que pueden ser mejorados.
• Misiones: reducción de los tiempos de cambio
de herramientas. la reducción del tamaño del
lote.
 Ventajas
• Fomentar grupos de estudio en los que participen
mandos y obreros
• Dinamizar las capacidades individuales
• Aplicar los resultados obtenidos a las fabricas
para conseguir una dirección más eficiente y un
mejor entorno de trabajo.
• Enriquecer la personalidad del trabajador, su
integración y participación en el grupo de trabajo.
• Contribuir a la formación permanente de los
trabajadores.
 Adaptación a Ia demanda
• Se denomina Shojinka
• Reasignación de los obreros a las maquinas en
función de Ia tasa de producción requerida
con objeto de incrementar la productividad
del proceso.
Requisitos:
Diseño adecuado de la Distribución en Planta
Un personal bien entrenado y polivalente
 Empleado Polivalente
• Los operarios deber estar entrenados para
manejar distintos tipos de máquinas
• Realizar los cambios necesarios y el
mantenimiento de las mismas
• Capaces de responder a las variaciones del
ciclo de fabricación. de las rutas de
operaciones y de los contenidos de las tareas
individuales
 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
• Permite que cada trabajador pueda manejar
tipos diferentes de máquinas al mismo
tiempo.
• Alta formación técnica de cada operario, pero
ahora en un grupo de máquinas.
 Ventaja
• La motivación en los trabajadores
• La posibilidad de evitar rupturas.
• La eliminación de los tiempos inactivos en la
mano de obra.
• La posibilidad de reasignación de tareas entre
los trabajadores en base a Ia programación del
día
• No se crean operarios imprescindibles.
 Control de Defectos

Estrategias para Disminuir los Defectos.

Estrategias en Etapas Tempranas: se centran en eliminar los defectos

antes de empezar el proceso de fabricación.
1. Diseño del producto
2. Flexibilidad en el proceso de producción
3. Uso de tecnología (Smart Manufacturing):
modelos computarizados o simulaciones u otros servicios de TI para
detectar defectos de producto y gestionarlos en las primeras etapas del
proceso de producción.
Estrategias en Etapas Tardías: utilización de métodos científicos para reducir los
defectos durante el proceso de producción.
1. Medidas preventivas: reemplazar equipos obsoletos y máquinas que siempre
requieren reparación o mantenimiento
2. Inspección: revisar el proceso de fabricación con regularidad para identificar la
causa raíz de los defectos. tecnología de ultrasonidos, pruebas de partículas,
vibración y pruebas de resistencia con el fin de reducir los defectos.
3. Mantenimiento de un estricto Control de Calidad: La innovación en el diseño
del producto se vuelve inútil cuando la línea de producción no se controla
regularmente.
4. Flujo de comunicación: comunicación regular entre los empleados de
producción y el personal de diseño de productos e ingenieros es esencial y ayuda
a identificar y resolver problemas rápidamente.
 Jidoka - Control Automático de Defectos.

Dotar a los procesos de mecanismos de autocontrol de calidad, de tal manera que

ante una eventual situación anormal, el proceso se detenga de manera automática o
manual, logrando reducir el número de unidades defectuosas que avanzan en el
proceso.

Dispositivo alertaba mediante una señal visual al operador de la máquina

Jidoka se basa en Dos Sistemas de Detección:

1. Máquinas Automatizadas: Máquinas que cuentan con dispositivos de detección

automáticos para prevenir la producción de unidades defectuosas.
2. Capacidad del Operador de Parar la Producción: En este caso el mecanismo
que detiene y previene la producción de unidades defectuosas puede accionarse
por el operario.
Principios Jidoka siguen los consecuentes pasos:
1. Localización de la anomalía: dispositivo automático o el operario identifican la
anomalía en la operación.
2. Detención de la operación: operación es detenida por un dispositivo automático o
por capacidad del operario, con el objetivo de evitar que se produzcan unidades
defectuosas.
3. Emisión de la alerta: Un dispositivo automático o el operario deben alertar a toda la
línea de producción acerca de la anomalía presentada; en el caso de que se haya
logrado autonomatizar esta operación, el operador debe alertarse mediante la señal
automática.
4. Acciones sintomáticas, soluciones rápidas: implementar soluciones que ataquen el
efecto percibido, mitiguen el impacto de la anomalía y que brinden continuidad a
la operación.
5. Evento Kaizen para detectar y corregir la causa raíz: debe iniciar un evento Kaizen
para la solución del problema y eliminación de las causas raíces; se recomienda:
Ruta de la calidad.
Etapas de la Autonomización
Poka Yoke:
cualquier mecanismo que se incorpora n en el diseño de los productos y procesos para
ayudar a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios
para que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo.
Son métodos para prevenir que los errores humanos se conviertan en defectos del
producto final. Además enriquecen la calidad de los productos previniendo errores
en la línea de producción y tiene como misión apoyar al trabajador en sus funciones.

Andon
un sistema de luces que permite la comunicación entre todos los involucrados en el proceso.
Detecta problemas de calidad y de flujo del proceso de manera que este sistema, asociado a la
capacidad que tiene el operador de detener la producción, puede identificar anomalías de
balance.
Las técnicas principales de Justo a tiempo son:
 SMED: Cambio de moldeen minutos de un sólo dígito"
 Kanban.
 Estandarización de operaciones.
 Células de producción.
 Flujo por pieza(OPF).

Los objetivos del Just in Time suelen resumirse en la denominada "Teoríade los
Cinco Ceros", siendo estos:
 Cero defectos.
 Cero averías
 Cero stocks.
 Cero tiempo ocioso.
 Cero papel (o cero burocracia).
 Sistema Jit para Gestion de Inventarios.

finalidad de eliminar todo aquello que represente desperdicio en las actividades de

compras, fabricación, distribución en una empresa.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
Poner en evidencia los problemas fundamentales. Eliminar despilfarros.
1. Poner en evidencia los problemas fundamentales. Cuando una empresa intenta
bajar el nivel o reducir el nivel de las existencias, descubre los problemas.
2. Eliminar despilfarros: Eliminar todas las actividades que no añaden valor al
producto con lo que se reduce costes, mejora la calidad, reduce los plazos de
fabricación y aumenta el nivel de servicio al cliente.
3. En busca de la simplicidad: los enfoques simples conlleven una gestión más
eficaz.
4. Establecer sistemas para identificar los problemas: El primer tramo del camino
hacia la simplicidad cubre 2 zonas:
 Flujo de material
 Control de estas líneas de flujo
Inventarios Justo a Tiempo para productos A, B y C: aproximación distinta al
reaprovisionamiento:
 Las actividades que no añaden valor son un gasto innecesario.
 El material solamente es entregado cuando es solicitado por el siguiente proceso de la
cadena de producción.
 Estos requerimientos son llamados “Kanbans”.
 Modelos de Gestión

JIT requiere:
 Lotes de pequeño tamaño.
 Tiempo de preparación bajo.
 Contenedores para un número fijo de piezas.
Los sistemas kanban significa tarjeta o ticket. Sistema manual de información
desarrollado en la Toyotapara la implementación del JIT. Es una señal física hacia
una determinada estación de trabajo para que produzca lotes adicionales. Se
producen sólo las unidades necesarias basadas en el sistema de arrastre o “jalar”
Tickets o Señales Kanban.
Las tarjetas muestran la cantidad de productos que el proceso subsecuentedebe
retirar del precedente, y la cantidad que el proceso precedente debe producir:
Kanbande retiro: es una solicitud de requerimiento de partes hacia una estación de
trabajo, desde un nivel superior de producción.
Kanbande orden de producción: es una solicitud hacia una estación de trabajo para
que produzca lotes adicionales.
Bibliografía
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