PROCESO MIG/MAG

GMAW
(Gas Metal Arc Welding)
 DESCRIPCION

• En el sistema MIG, un sistema de alimentación

impulsa en forma automática y a una velocidad
predeterminada el electrodo (alambre) hacia el arco o
fusión, mientras la pistola se posesiona en un ángulo
adecuado y se mantiene una distancia entre la Tobera
y la pieza de trabajo, generalmente de 10mm.

CARACTERISTICAS

• El arco siempre es visible para el operador

• El cable y la pistola son ligeros, haciendo muy fácil su
manipulación
• No produce escoria, por lo cual reduce el tiempo de
soldadura y acabado
• Tiene uno de los más altos rendimientos en
deposición
PARTES DEL EQUIPO
 DIAGRAMA DEL PROCESO

Salida de gas

Tobera

Difusor de gas

Boquilla de contacto
 CLASIFICACION DEL ALAMBRE PARA
ACEROS AL CARBONO

Composición Química
E: electrodo
de los electrodos
R: varilla

ER XXS-X

Indica la resistencia Alambre sólido

mínima a la tracción,
expresada en miles de
libras por pulg2
 ALAMBRE PARA MAG

ER-70S-6

• E: electrodo
• R: varilla
• 70: resistencia a la tracción del depósito en
libras/pulgada
• S: alambre sólido
• 6: composición química particular del
electrodo
 CLASIFICACION DEL ALAMBRE PARA
ACEROS INOXIDABLES

Nivel de carbono
E: electrodo
R: varilla

ER XXX(X)-X
Tipo de inoxidable

Composición Química
de los electrodos
APORTES
APORTES
 TIPOS DE CORRIENTE

• El tipo de corriente tiene gran influencia en los

resultados de la soldadura. La corriente continua
con polaridad invertida es la que permite obtener
mejores resultados. En este caso, la mayor
aportación de calor se concentra sobre el baño de
fusión, lo que mejora la penetración en la
soldadura.
 INFLUENCIA DE LA POLARIDAD

iones
+ -
+ -
+ -
- electrones
+ -
+ -
+ -

CC.PI - CC.PD +
 VOLTAJE CONSTANTE

 La mayor razón para utilizar este tipo de máquinas es que

autorregulan el largo del arco
 Compensan la distancia entre la punta del electrodo y el metal
base con incrementos y disminuciones automáticas de
corriente, manteniendo un largo de arco constante
 Ellargo del arco se ajusta con la salida de voltaje de la fuente
de poder
 La corriente es regulada por medio de la velocidad de
alimentación del alambre
 FUENTES DE PODER

Corriente Constante

Voltaje
Pequeñas variaciones de
corriente provocan grandes
variaciones en el voltaje.
V

Amperaje
A
 FUENTES DE PODER

Voltaje Constante

Voltaje Variaciones de corriente

provocan muy pequeñas
variaciones en el voltaje.
V

A Amperaje
 PORQUE ES FÁCIL DE OPERAR: REGULACIÓN
AUTOMÁTICA

Largo de arco:6.4 mm
1
Voltaje de arco:24 V
Corriente de arco:250 A
Alimentación de alambre:106 mm/s 2
Fusión instantánea:106 mm/s

Largo de arco:12.7 mm
3 Voltaje de arco:29 V
Corriente de arco:220 A
Alimentación de alambre:106 mm/s
Largo de arco:>12.7 mm Fusión instantánea:93 mm/s
Voltaje de arco:>24 V
Corriente de arco:<250 A
Alimentación de alambre:106 mm/s
Fusión instantánea:106 mm/s
 CAMBIO DE PENDIENTE

Aún cuando se tengan dos

Voltaje máquinas de distinta
Curva A
pendiente, el punto óptimo
de operación seguirá siendo
el mismo.

Curva B

Corriente
 IMPORTANTE

• La calidad de los equipos incide más en el proceso

MIG/MAG que en el proceso de Arco Manual.

• La calidad del soldador tiene mayor incidencia en el proceso

de Arco Manual que en el proceso MIG/MAG.
 CONCEPTOS BASICOS GMAW

• Gas Metal Arc Welding

Procesos de soldadura al arco con alambre continuo y
protección gaseosa.

• Se hace pasar una corriente de gas a través de un

conducto hasta la zona donde el electrodo (metal de
aporte), establece el arco con el metal base.

• En esta categoría se clasifican dos procesos muy

similares: MIG y MAG.

• El gas de protección puede ser gas INERTE o ACTIVO.

• El tipo de gas hace la diferencia entre MIG o MAG,

respectivamente.
 GAS / ACTIVIDAD

ACTIVIDAD
GAS QUÍMICA
Argón Inerte
Helio Inerte
Dióxido de carbono Oxidante
Hidrógeno Reductor
Oxígeno Oxidante
Nitrógeno Activo-reacio a reaccionar
 EFECTOS DEL TIPO DE GAS

ARGÓN ARGÓN-HELIO HELIO CO2

Argón-O2
CO2 Argón-CO2
 ESTRECHAMIENTO

• Como un cuello o
estrechamiento se describe el
efecto que permite a la gota
de metal fundido separarse
del electrodo, producto del
electromagnetismo inducido
por la corriente.
 TRANSFERENCIAS

Corto circuito Globular

Spray
Spray pulsado
 TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO

• CORTO CIRCUITO: la
gota antes de
separarse del
electrodo crece varias
veces el diámetro del
mismo. Sucede a
valores bajos de
amperaje.
Transferencia corto circuito
 TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUIT0

• Ventajas:
– Materiales delgados
– Trabajos fuera de posición
– Juntas abiertas
– Pobre ajuste de juntas

• Limitaciones:
– Produce salpicadura
– Falta de penetración en
materiales gruesos
– Uso limitado en aluminio
 TRANSFERENCIA GLOBULAR

• GLOBULAR: el tamaño
de las gotas disminuye
rápidamente a un
tamaño igual o menor
que el del electrodo.
Esto sucede a valores
intermedios de
amperaje.
 TRANSFERENCIA GLOBULAR

• La transferencia globular normalmente NO se

utiliza debido a la alta cantidad de salpicadura y
los problemas potenciales de penetración
incompleta.
 TRANSFERENCIA SPRAY

• Rocío o Spray: las gotas

disminuyen bastante de
diámetro y la velocidad de
separación de las gotas
desde el electrodo es alta.
Este tipo de transferencia
se registra con valores
altos de corriente.
TRANSFERENCIA SPRAY
 TRANSFERENCIA SPRAY
• Ventajas:
– Alta tasa de depósito.
– Buena fusión y penetración.
– Capacidad de utilizar alambres de
gran diámetro.
– Excelente apariencia del cordón.
– Prácticamente no existe salpicadura.
• Limitaciones:
– Para posiciones plana y horizontal.
– Usada sólo en materiales de un
espesor mínimo de 1/8”.
– Se requiere de un buen ajuste de
junta, ya que no tolera las juntas
abiertas.
TRANSFERENCIA SPRAY PULSADO
 TRANSFERENCIA SPRAY PULSADO
• Ventajas:
– Permite la aplicación en todas
posiciones
– Sin salpicadura
– Toda la gama de espesores
– Versátil y productivo
– Programable

• Limitaciones:
– Alto costo inicial del equipo
– Aceptación del operador y
conocimiento del proceso
– Dificultad para ajustar los
parámetros
– Aplicación limitada en juntas
abiertas y de pobre ajuste.
 POLARIDAD

CCEP CCEN

Mayor penetración Menor penetración

Plancha más caliente Plancha menos caliente
Más chisporroteo Menos chisporroteo
 “STICKOUT

• Para transferencia corto circuito debe estar entre ¼” – 3/8”.

 DISTANCIA EN LA BOQUILLA

10mm 20mm 30mm

Incorrecto Correcto Incorrecto

La distancia entre el metal base y la boquilla, están

dispuestos de acuerdo con la intensidad (voltaje) y flujo de
gas.
 DIRECCION DE AVANCE

Empuje Arrastre
POSICIÓN DE LA PISTOLA
INFLUENCIA DE LA POSICIÓN
 MIG/MAG V/S ARCO MANUAL

VENTAJAS MIG/MAG :
• Se puede soldar en toda posición
• Virtualmente no hay escoria que remover
• El entrenamiento es menor que el necesario para arco manual
• No se pierden colillas de electrodos
• Adaptable a sistemas semiautomáticos y automáticos
• Procesos bajo hidrógeno
• Velocidades de soldadura mayores que en arco manual

DESVENTAJAS MIG/MAG :
• Los equipos son más costosos, complejos y menos portátiles
• Debe protegerse en el momento de soldar de corrientes de aire
• Las velocidades de enfriamiento del cordón son mayores que los
procesos con generación de escoria
• Las pistolas son grandes evitando la fácil accesibilidad a lugares
estrechos
• El metal base debe ser limpiado muy bien por que el proceso no
tolera contaminación como en arco manual
 PROCESO FCAW

• Alambre tubular con núcleo de fundente.

– El arco se forma entre un electrodo continuo de

forma tubular, que es consumible, y la pieza de
trabajo.
 ALAMBRE TUBULAR

• Los alambres tubulares están formados por:

– Forro metálico.
– Núcleo:
• Fundente.
• Elementos de aleación.
• Formadores de escoria.

1
2
SOLIDO TUBULAR
 FABRICACIÓN

Polvos del núcleo Fleje metálico

Tolva

Rodillos de
Caída de fundente
conformado
Forma “U”

Rodillos de
cerrado

A trefilado
TIPOS DE CIERRE
 ALAMBRES TUBULARES

• El forro tiene la función de contener el fundente

del núcleo y conducir la corriente eléctrica.

• Los elementos que conforman el núcleo tienen las

siguientes funciones:

– Formar una capa de escoria que proteja al

depósito durante la solidificación.
 ALAMBRES TUBULARES

– Proporcionar elementos desoxidantes y

refinadores para incrementar las propiedades
mecánicas del depósito.

– Proporcionar elementos estabilizadores de arco

que incrementen su suavidad y reduzcan la
salpicadura.

– Adicionar elementos de aleación que

incrementen la resistencia del depósito y
mejoren otra propiedad específica.

– Producir la atmósfera de gas que proteja al

arco, la transferencia de metal y la zona de
metal líquido (sólo autoprotegidos).
 TIPOS DE ALAMBRES TUBULARES

• Con protección de gas.

– Requieren de un gas de protección que es suministrado
externamente.
• Autoprotegidos.
– En el núcleo se encuentran elementos que al
descomponerse químicamente producen una atmósfera
rica en CO2 y CO.
 Boquilla ó
Tobera
Electrodo
Punta de contacto
Tubular con
(conductora de
corriente) Protección de Gas
Gas de protección
Polvos metálicos,
Escoria
fundentes y materiales
solidificada
formadores de escoria

Arco y metal
transferido

Depósito líquido
Depósito Escoria
solidificado líquida
 Punta de contacto Polvos metálicos,
(conductora de corriente) materiales formadores de
Electrodo Tubular Autoprotegido vapor, desoxidantes y
refinadores
Escoria líquida
Gas de protección,
Escoria
formado de los
solidificada
materiales del núcleo
Arco y metal
transferido

Depósito
Depósito líquido
solidificado
 CARACTERISTICAS PRINCIPALES

• Alta productividad debido a la alimentación continua

de alambre.

• Beneficios metalúrgicos derivados de la presencia de

fundente.

• La formación de escoria soporta y conforma el perfil

de los cordones de soldadura.
 APLICACIONES

• Estructuras.

– La aplicación de mayor volumen de consumo

del proceso.

– Trabajo de taller y de erección de edificios.

– Gran cantidad de uniones, tipo filete, de un

paso.
 APLICACIONES

• Astilleros.

– Gran variedad de
materiales y espesores.

– Facilidad de empleo en
fuera de posición.
 APLICACIONES

• Tubería industrial.

– En ocasiones se emplea para

depositar el paso de relleno.

– Más fácil de aplicar que el alambre

sólido.

– Mejores propiedades mecánicas.

– Reducción de defectos como

porosidades.
 APLICACIONES

• Ferrocarriles.
– Se emplea en grandes cordones donde el uso del
arco sumergido es impráctico.
– Se aplica sobre placas oxidadas.
 APLICACIONES

• Equipo pesado.

– Grandes espesores de placa.

– Grandes cordones en filetes se

pueden aplicar en un solo paso.

– La facilidad de remoción de escoria

reduce el tiempo de limpieza.

• Mantenimiento y reparación.
 APLICACIONES

• Transportación.

– Popular debido a la alta

productividad en diversos
espesores.

– Cordones de gran longitud.

– Facilidad de mecanización.

– Menos sensible a un pobre

ajuste de la junta.
 EQUIPO NECESARIO

• Fuente de poder.
• Alimentador de alambre.
• Fuente de gas de protección y
sistema de regulación de gas.
• Antorcha.
• Pinza de tierra.
• Cables de conexión.
 FUENTE DE PODER

• Proporciona la energía eléctrica con las características adecuadas

para establecer y mantener el arco.
 FUENTE DE PODER

• Las más populares son las de corriente directa voltaje

constante (CV).
• Se recomienda que la capacidad sea de 300 A mínimo
y un ciclo de trabajo 100%.
• Debe ser capaz de incrementos unitarios de voltaje.
 ALIMENTADORES

• Tienen la función de proporcionar una alimentación

continua y uniforme de alambre a una velocidad
previamente seleccionada.
 ALIMENTADORES

• Se prefieren los de velocidad constante en conjunto

con las máquinas CV.
• La velocidad de alimentación de alambre determina el
amperaje aplicado al electrodo.
• Es preferido el uso de rodillos (estriados) moleteados.
 ANTORCHA

• Tiene la función de conducir la corriente eléctrica, el

gas de protección y el electrodo.
 ANTORCHA

• Se recomienda una capacidad mínima de 400 A.

• Existen modelos enfriados por aire y por agua.

• Lo que busca un operador es la fácil manipulación, comodidad,

poco peso y durabilidad.
 GAS DE PROTECCIÓN

• Puede ser suministrado a partir de cilindros o tubería

proveniente de un manifold.
– Se emplean reguladores flujómetros para ajustar el
volumen de gas necesario para una adecuada
protección.
– Es importante que el regulador flujómetro tenga la
capacidad suficiente para manejar el gasto
requerido.
 POLARIDAD

• Determina el sentido de flujo

del fluido eléctrico.

– La mayoría de los alambres

protegidos por gas
emplean DCEP (Invertida o
DC+), produce una mejor
penetración.

– La polaridad directa (DCEN

o DC-) se utiliza con
algunos alambres
autoprotegidos.
 AMPERAJE

• La cantidad de corriente
aplicada a un electrodo es
proporcional a la velocidad
de alambre seleccionada.

• Determina la tasa de
depósito, la penetración, el
tamaño y la forma del
cordón.
 Amperaje

• Un alto amperaje produce una alta penetración y un

cordón de perfíl de gran convexidad.

• Una insuficiente cantidad de alambre produce una

transferencia globular con excesiva salpicadura y
pobre penetración.
 WFS vs. corriente (E71T-1M)

800
Vel. de Alambre (ipm)

0.035” 0.045”
600

400
0.062”
200 0.052”

0
125 175 225 275 325 400
Corriente (A)
 Voltaje

• Determina la longitud de arco. Está en función del

amperaje deseado.
• Para un valor de corriente determinado, produce el
mejor arco.
• Afecta principalmente la altura del refuerzo de
soldadura y el ancho del cordón.
 Relación V-A

32

29
Voltaje (V)

100% CO2
26

23
75% Ar - 25% CO2
20
200 225 250 300 350 400
Corriente (A)
 Velocidad de avance

• Está controlada por el operador y determina en gran

medida el tamaño del cordón de soldadura.
• Afecta la penetración y la forma del cordón.
• Determina la cantidad de calor suministrado a la pieza
de trabajo:

• Q = A * V / TS

• Q es calor.
• A es Amperaje.
• V es Voltaje.
• TS es velocidad de avance.
 “Stickout” eléctrico

• A
Boquilla
• B
Punta de contacto
• C
SO visible
• D
Stickout eléctrico
• E
Distancia punta de
contacto-Trabajo
• F Longitud de Arco
 “Stickout” eléctrico

• El “stickout” eléctrico determina el calentamiento

por resistencia del electrodo.

• Varía el amperaje de soldadura (CV).

• Afecta el desempeño del electrodo.

• Puede producir discontinuidades.

Clasificación de electrodos (AWS A5.20-95)

E70T-1MJ H8
E Electrodo.
7 Resistencia a la tensión (psi/10, 000).
0 Posición.
T Tubular.
1 Desempeño y uso.
M ____Mezcla de gas.
J Resistencia al impacto 20 ft/lb @ - 40 oF.
H8 Nivel de hidrógeno.
 Propiedades mecánicas
Valores mínimos
Resistencia a Límite de Resistencia al
AWS la Tensión Cedencia
% Elongación
impacto
en 2”
(ksi) (ksi) ft-lbs @ oF
E7XT-1 60 22 20 @ 0
E7XT-2 --- --- ---
E7XT-3 --- --- ---
E7XT-4 60 22 ---
E7XT-5 60 22 20 @ -20
E7XT-6 60 22 20 @ -20
E7XT-7 60 22 ---
E7XT-8 72 60 22 20 @ -20
E7XT-9 60 22 20 @ -20
E7XT-10 --- --- ---
E7XT-11 60 22 ---
E7XT-12 60 22 20 @ -20
E7XT-G 60 22 ---
E7XT-GS --- --- ---
 Desempeño y uso

Corriente de Gas de Número

AWS
soldadura protección de pasos
E7XT-1 DCEP CO2 Múltiples
E7XT-2 DCEP CO2 1
E7XT-3 DCEP --- 1
E7XT-4 DCEP --- Múltiples
E7XT-5 DCEP CO2 Múltiples
E7XT-6 DCEP --- Múltiples
E7XT-7 DCEN --- Múltiples
E7XT-8 DCEN --- Múltiples
E7XT-9 DCEP CO2 Múltiples
E7XT-10 DCEN --- 1
E7XT-11 DCEN --- Múltiples
E7XT-12 DCEP CO2 Múltiples
E7XT-G a a Múltiples
E7XT-GS a a 1
a. Información proporcionada por el fabricante
 Posiciones y nivel de hidrógeno

• Posiciones.

• 0 Plano y horizontal.
• 1 Todas posiciones.

• Nivel de hidrógeno.

• H4 menos de 4 ml/100 gr.

• H8 menos de 8 ml/100 gr.