TRANSPORTE Y LIMPIEZA DE

MATERIALES
ISAJE

Acarreo y Transporte ,aplicado a

la Minería Convencional ,Para
Mineros Artesanos
Cerro Rico “ Setiembre 2007”
Arequipa-Perú
 1. CONCEPTOS PREVIOS

1.1. TRACCION HORIZONTAL

Es la fuerza de empuje que se opone a los
esfuerzos resistentes debido al movimiento en
función a una velocidad.
 1.2. Los Esfuerzos Resistentes
 Los esfuerzos resistentes son una composición de
esfuerzos para un tren (locomotora + material
remolcado) producida a una velocidad constante.
Esta composición se da de la siguiente manera:
 La suma de resistencias de cualquier naturaleza que,
en línea recta y horizontal, se oponen al movimiento
del tren (resistencia normal al movimiento).
 La resistencia ocasional debido a curvas y la
gradiente.
 Los esfuerzos de inercia de las grandes masas (en
los arranques y aceleraciones).
ESFUERZO RESISTENTE

rN = Resistencia normal especifica [Kg/Ton].

p = Peso por eje del vehículo [Ton].
P = Peso total del vehículo [Ton].
A = Área de la sección frontal del vehículo [m2].
V = Velocidad [km/h].
 1.3. RESISTENCIA POR
GRADIENTE

En la Fig. están representados los componentes de

las fuerzas que se tomaran en consideración para
cálculo de la resistencia por gradiente, los que
estarán en función de la gravedad.

Rg = Resistencia total en gradiente

debida al peso.
 = Angulo que el camino hace con el
plano horizontal.
G = Peso del tren.

Rg = G. sen θ
2. ASPECTOS GENERALES
 Una vez realizada la voladura es necesario
que el material resultante de la misma debe
ser limpiado y trasladado a algún lugar para
continuar con el desarrollo de la labor minera.
 Existen dos posibilidades de limpiar la carga:
- En forma manual
- En forma mecanizada
 Para realizar este trabajo son necesarias dos
personas, un maestro y un ayudante.
 3. LIMPIEZA Y TRANSPORTE
MANUAL
Para la limpieza manual del material disparado
se requieren las siguientes herramientas:
 - Pala.

 - Picota.

 - Combo 8 lb.

 - Carro Minero Z20 o U35.

 - Carretilla.

 - Barretas.

 - Encarrilador.
 3.1. PREPARACION DEL
LUGAR DE TRABAJO
 - Conectar la manguera de ½” al sistema de
distribución de agua.
 - Abrir la válvula y proceder al lavado del techo y
paredes del frente de trabajo.
 - Revisar si hay tiros quedados o fallados. En caso de
existir, proceder a su eliminación. Para ello lavar
completamente los taladros quedados o fallados,
recargarlos y volar nuevamente.
 - Una vez eliminado el peligro de los tiros fallados o
quedados, se lava nuevamente el frente y se procede
a humedecer la carga para evitar que se genere polvo,
una vez iniciada la limpieza.
 - Proceder al tojeo de todo la zona de trabajo.
3.2. PROCESO DE TRANSPORTE

- En el caso de la carretilla uno de los operarios

traslada el material hasta un paso de
caja(waste pass), en caso de ser caja, o aun
paso de mineral (ore pass), en caso de ser
mineral.
- En caso de tener a disposición dos carretillas,
el otro operario continuará con el carguío de la
nueva carretilla y así sucesivamente hasta
concluir de limpiar toda la carga del disparo.
- En caso de tener carros metaleros a
disposición, ambos operarios llenan el carro.
3.2. PROCESO DE TRANSPORTE

- Una vez lleno el carro ambos operarios

empujan el carro hasta el paso de mineral, si es
mineral, o hasta el paso de caja, si es caja.

- Nuevamente se lleva el carro hasta el frente

de trabajo y se inicia nuevamente el ciclo hasta
concluir la carga del disparo.

- En caso de que se tenga que sacar hasta

superficie, la caja será depositada en el
desmonte y el mineral en la parrilla del ingenio.
 4. LIMPIEZA Y TRANSPORTE
MECANIZADO
Para la limpieza y transporte mecanizado se requiere el
siguiente equipo y herramientas:
- Locomotora a batería se 1-1/2 t. (Fig. 1)
- Seis carros mineros V-30 o U-35 (Fig. 2)
- Una pala Eimco 12B o similar (Fig. 3)
- Un encarrilador (Fig. 4)
- Llave crescent de 12”
- Dos piezas rieles de 4’ o dos piezas canales de 7.5’
- Dos barretas
- Cuatro durmientes de fierro o madera
 4.1. PREPARACION DEL
LUGAR DE TRABAJO
 - Conectar la manguera de ½” al sistema de
distribución de agua.
 - Abrir la válvula y proceder al lavado del techo y
paredes del frente de trabajo.
 - Revisar si hay tiros quedados o fallados. En caso de
existir, proceder a su eliminación.
 Para ello lavar completamente los taladros quedados o
fallados, recargarlos y volar nuevamente.
 - Una vez eliminado el peligro de los tiros fallados o
quedados, lavar nuevamente el frente y proceder a
humedecer la carga para evitar generar polvo en el
proceso de limpieza del material disparado.
Locomotoras a Batería
Diferentes Tipos De Carros
Mineros
 4.2. PREPARACION DEL
EQUIPO DE LIMPIEZA
Para tener el equipo en condiciones de iniciar el trabajo de
limpieza, se deben seguir los siguientes pasos:
- Verificar si la pala neumática está limpia, con su plataforma y la
barra de protección. Caso contrario dar parte de inmediato al
supervisor y no operar la pala.
- Verificar los niveles de aceite de los motores de la pala.
- Limpiar el filtro.
- Revisar el estado de los cables y regularlos en caso necesario.
- Verificar que los seguros de los mandos estén en buen estado.
- Conectar la manguera de 1” al sistema de distribución de aire
comprimido.
- Abrir la válvula, hacer soplar y estar seguro que no hay partículas
sólidas que puedan entrar a la pala.
- Cerrar la válvula y acoplar la manguera a la pala.
.
.
 4.3. CAMBIO Y CARGUIO DE
CARROS MINERO
- Una vez lleno el carro 1, el operador pisa la
palanca de desacople con su pie derecho y el
ayudante acopla el carro a la locomotora.
- El operador sube a la locomotora y traslada el
carro 1 hasta pasar el desvío hacia un desquinche
de unos 3 m de largo, donde se encuentra un
carro metalero 2 vacío.
- El ayudante empuja el carro vacío 2 hasta acoplar
al convoy, delante del carro cargado 1. (fig. 5 )
 4.3. CAMBIO Y CARGUIO DE
CARROS MINERO
- El operador mueve la locomotora con los dos carros hacia
delante, entra al desquinche y deja el carro vacío 3 y se
va al tope para proceder al carguío del carro 2
- De esta manera se continúa hasta llenar todos los carros
del convoy y luego el operador y su ayudante trasladan el
convoy hasta un paso de mineral (ore pass), si el material
que se traslada es mineral, o hasta un paso de caja
(waste pass), el material es caja o hasta la parrilla del
ingenio.
- Estos desvíos, para el cambio de carros, no deben estar
situados a más de 50 m del frente de trabajo.
Posteriormente estos desquinches pueden ser utilizados
para refugios o para acopio de materiales.
CAMBIO Y CARGUIO DE CARROS
MINERO
 5. HERRAMIENTAS
 A continuación podemos apreciar algunas herramientas que se
deben tener y usar en el trabajo con rieles

Herramientas
de vía
Accesorios De Vía
LOCOMOTORAS Y CARROS MINEROS
PARA TRANSPORTE
EN MINERÍA SUBTERRÁNEA
 GENERALIDADES

 Este es un Curso de entrenamiento y

capacitación para OPERADORES Y
TRABAJADORES de mina donde veremos la
mejor forma de combinar la eficiencia,
rendimiento y control de accidentes, en
desmedro del CAPITAL HUMANO.
 Para eliminar o prevenir los accidentes,
debemos disponer solamente de dos
criterios:

1. SUPERAR LA IGNORANCIA;
2. ELEVAR EL GRADO DE IDENTIFICACIÓN
CON LA INDÚSTRIA MINERA.
 GENERALIDADES

1. SUPERAR LA IGNORANCIA:
Significa, aprender la parte teórica del
funcionamiento de las Locomotoras,
sus ventajas, desventajas, elementos
peligros, sus estándares,
procedimientos y prácticas.
No sólo basta con tener la práctica; es
importante saber la teoría y estos
cursos efectivamente son para ese
aspecto.
 GENERALIDADES

2. ELEVAR EL GRADO DE IDENTIFICACIÓN CON

LA INDÚSTRIA MINERA.
En este aspecto, no basta con identificarse con la
empresa en la que uno viene trabajando; sino
la IDENTIFICACIÓN ES CON LA INDUSTRIA
MINERA, de tal modo que en todo momento y
en todo lugar, trabajemos con entusiasmo,
dedicación y mucho criterio; respetándonos y
respetando a los demás; poniendo en todo
momento elevar nuestra AUTO-ESTIMA;
mejor dicho que, SIENDO GATOS, DEBEMOS
SENTIRNOS Y VERNOS COMO LEONES.
 INTRODUCCIÓN

El presente librillo de capacitación,

armoniza con normas técnicas
internacionales y nacionales, mínimas
aceptables, concordando con la
legislación peruana; concretamente
nos referimos al Decreto Supremo DS-
046-2001-EM. Título Tercero. Capítulo
I. Sub-capítulo Siete: “Transporte,
Carga, Acarreo y Descarga en Minería
Subterránea”
 INTRODUCCIÓN

La Filosofía de Base 4: Salud, seguridad,

medioambiente y producción (FB-4),
creada y difundida por COMPUMET,
está encaminada al cumplimiento de la
modificatoria del DS arriba
mencionado y alcanzar el
“CERTIFICADO DE CALIFICACIÓN”
mencionada en el Art. 1° del DS-046-
2005-EM del 25 de octubre de 2005.
 INTRODUCCIÓN

Las Locomotoras eléctricas de mina

son equipos fundamentales en el
proceso de extracción de
minerales, realizando múltiplos
funciones, tales como:
Transportes personal, de
maquinarias y equipos, de
materiales y principalmente el
transporte de mineral.
 INTRODUCCIÓN

Dada la importancia de sus acciones

dentro de la mina es necesario que los
“mecánicos- electricistas” y
“motoristas” coordinen estrechamente,
es decir, que reparadores y operadores
debemos estar convencidos que se
puede lograr eficiencia, productividad
y seguridad, con estos equipos, a base
de un mantenimiento oportuno y de
una operación adecuada.
Corriente Continua para Locomotoras

El desplazamiento de las locomotoras, es

por medio de dos motores de Corriente
Continua (CC), que hacen girar las
ruedas metálicas, para que formen la
tracción en las líneas de riel.
También existen Locomotoras a Batería,
que funcionan con una fuente de
corriente electro-química, que
acumula, mantiene y suministra
energía.
Corriente Continua para Locomotoras
 III. LA LOCOMOTORA

Las locomotoras eléctricas son

maquinas que arrastran carros
de un tren (carros mineros) y
son impulsados por medio de
motores que funcionan con C.
C., constituidos por equipos y
accesorios eléctricos y
mecánicos.
LOCOMOTORA CERRADA
LOCOMOTORA SEMIABIERTA
 LOCOMOTORA ABIERTA
LOCOMOTORAS DE MINA
DISPOSITIVOS ELÉCTRICOS
DE UNA LOCOMOTORA
 Dos Motores de corrientes continua;
 Un Controlador de marcha hacia
delante y hacia atrás;
 Dos Faros y un Interruptor;
 Una Bocina (Corneta);
 Un Contacto Móvil;
 Resistencia
 El Contacto Móvil
El Contacto Móvil, es el dispositivo que los
operadores de Locomotoras/ Motoristas,
debemos tener muy en cuenta; es
considerado el más importante o de
mayor cuidado para evitar los accidentes
con locomotoras.

También debe tenerse en cuenta dispositivos

que excedan las dimensiones normales de
la locomotora; así por ejemplo los
dispositivos de enganche, que también
son móviles.
 IV. OPERACION DE
LOCOMOTORAS DE MINA
MOTORISTA:
Es la persona autorizada para el
manejo de las locomotoras
de mina.
Posee un BREVETE especial. El
motorista es el responsable
de las maniobras del convoy,
además, es quien debe
reportar al personal de
mantenimiento Eléctrico –
mecánico toda falla que sabe
del equipo.
 IV. OPERACION DE
LOCOMOTORAS DE MINA
Dentro De Las Operaciones De
Locomotoras Tenemos:
a. Preparación antes de la Operación:
1. Colocar la manilla de control en OFF
2. Levantar el palo para conectar la
rondana a la línea trolley
3. Poner en circuito con los
“Interruptores del control”
4. Soltar la manilla de frenos
 USO DE CONTROLES
DE LA LOCOMOTORA
El controlador de mano
puede colocarse en
distintas posiciones
así la locomotora
General Electric tiene
6 posiciones a cada
lado del OFF; dichas
posiciones son: 0, 1, 2,
3, 4 y 5.
 MANEJO CORRECTO
DE UNA LOCOMOTORA
1. Dirigir la manivela de control avanzando
adelante o atrás en forma progresiva
escalón por escalón o punto por punto.
Un escalonamiento brusco causa pérdida
potencia.

2. Cuando las ruedas resbalan, hacer

regresar la manivela a los primeros
escalones. Si continúa resbalando, echar
arena a la línea de riel, si persiste es
porque está sobrecargada, por lo que
debe reducirse el número de carros.
 MANEJO CORRECTO
DE UNA LOCOMOTORA
3. Operar la locomotora en la posición
5, excepto durante el proceso de
aceleración.
4. Siempre cortar la energía eléctrica
antes de aplicar los frenos, es decir,
debemos regresar paulatinamente
la manivela de control a OFF.
5. No cambiar el sentido de marcha
mientras se encuentra en
movimiento
 MANEJO CORRECTO
DE UNA LOCOMOTORA
6. No sobrecargar las locomotoras
tratando de jalar muchos carros
cargados.
7. Jamás cambie la dirección del palo
de trolley mientras la locomotora se
encuentra en movimiento.
 PRECAUCIONES
DESPUÉS DE LA OPERACIÓN:
1. Volver a la posición OFF (PARE) la
manivela los interruptores.
2. Retirar la roldana de la línea de
trolley
3. Fijar los frenos
4. Reportar cualquier indicación de
falla o avería.
 3. MANIOBRAS
INCORRECTAS

Las malas operaciones, destacadas en

la siguiente relación, causan fallas
eléctricas:
1. Arranques bruscos;
2. Inversión intempestiva de marcha;
3. Paradas con marcha invertida;
4. Sobrecargas;
 3. MANIOBRAS
INCORRECTAS

5. Cambios violentos de marcha;

6. Cambios lentos de marcha;
7. Tiempos largos en “punto neutro”;
8. Conducir por galería inundadas; y
9. Eliminar sistemas de protección
“amarrar” o “puentear”
 4. CONSECUENCIAS DEL
USO INCORRECTO DE LA PÉRTIGA
O PALO DE TROLLEY

1. Rotura del cable

o línea de
Trolley
 4. CONSECUENCIAS DEL
USO INCORRECTO DE LA PÉRTIGA
O PALO DE TROLLEY

2. Desgaste de la
Roldana y de la
línea.

Producción de
chipas, que
dañan la vista
del Motorista
 4. CONSECUENCIAS DEL
USO INCORRECTO DE LA PÉRTIGA
O PALO DE TROLLEY

3. Rotura del palo o

pértiga.

En esta posición
estará mas
latente la
Producción de
un accidente.
 ¿CÓMO SE GENERA UNA
ACCIDENTE?

 Una forma
general de
ocurrencia de
accidentes es
por llevar el palo
de Trolley en el
mismo sentido
de la dirección
de avance de la
locomotor
 ¿CÓMO SE GENERA UNA
ACCIDENTE?

 Otra forma de
accidentarse, es
girando el palo
de trolley en
pleno
movimiento de
la locomotora
 ¿CÓMO SE GENERA UNA
ACCIDENTE?
 También se generan
accidentes, al querer
reemplazar la pértiga
con una extensión y
conectar
directamente al
circuito eléctrico.
 De hacer esta
maniobra, debe
realizarse; pero, a
través de una pértiga
auxiliar y sólo en
puntos pre-definidos.
 ¿CÓMO SE EVITA UN ACCIDENTE?
 Con la posición
correcta de la
pértiga o palo;
la misma que
debe siempre
avanzar en
sentido
contrario al
movimiento de
la locomotora.
 V. SEÑALES

 Las señales se dan con el

silbato/ pito o con la luz que
otra persona debe interpretar y
entender en armonía con el Art.
239° del Reglamento de
Seguridad e Higiene Minera
DS-046-2001-EM.
V. SEÑALES
V. SEÑALES
V. SEÑALES
V. SEÑALES
V. SEÑALES
WINCHE DE IZAJE
 INTRODUCCION
En un yacimiento minero donde el acceso a la mina no
es posible por socavones de cortada o túneles; cuando
se quiere profundizar una mina en plena operación o se
quiere extraer mineral o desmonte; cuando se quiere
introducir materiales, maquinarias y el mismo personal;
y no se tiene socavones principales, se recurre a la
utilización de infraestructura y maquinaria de izaje.

La variedad de maquinarias de izaje, potencia del motor

y necesidad de las operaciones, hacen la selección y
elección del tamaño de los sistemas de izaje.
Esta elección, facilita que una gran, mediana y pequeña
minería y minería artesanal decidan por las soluciones
de los problemas de transporte vertical.
Lo importante es que, se evita el sobreesfuerzo humano,
al utilizar estas maquinarias; que permiten mejorar la
productividad y la velocidad de extracción vertical o
 WINCHE DE IZAJE
El Winche de izaje, es una maquinaria utilizada
para levantar, bajar, empujar o tirar la carga; el
Winche de izaje, es utilizado también para bajar e
izar personal del interior de la mina ; siempre que
cumpla con exigencias mínimas de seguridad.
En otras palabras el sistema de izaje a través de los
Piques de una mina, tiene semejanza a los
ascensores de los edificios; en las minas
importantes del Perú, se utiliza el Winche como
maquinaria principal de transporte vertical (para el
arrastre de mineral, se utilizan los winches de
rastrillaje).
Equipos similares de izaje son los elevadores
eléctricos de aire o hidráulicos, grúas móviles,
puentes-grúa y teclees.
Componentes de un Winche
de Izaje:

Dependiendo de las dimensiones y necesidades,

un Winche
de izane tiene los siguientes componentes:

 Tambora (una o dos);

 Motor;
 Sistema de seguridad: Lilly control, frenos,
etc.;
 Palancas de control;
 Cables;
 Jaula, baldes o skips;
 Poleas;
 Estructura de desplazamiento o castillo.
Tipos de Winche de Izaje:

a. Winches de tamboras;
b. Winches de fricción;
Los Pequeños Productores Mineros y Mineros
Artesanales, utilizan winches de izaje de
tamboras, por ser maquinarias que se
adaptan a su infraestructura y requerimientos
de izaje.
Ejemplos resaltantes de winches de izaje de
fricción tenemos en las minas de Casapalca
(Yauliyacu – Glencord) y Cerro de Pasco
(Paragsha – Volcán Cía. Minera)
 Sistemas y Normas de seguridad
de los Winches de Izaje:

La construcción, operación y mantenimiento de

todos los equipos y accesorios deben estar de
acuerdo a las normas técnicas establecidas por los
fabricantes.
Cada equipo de izaje y accesorios debe tener
claramente indicado la capacidad máxima y una
tabla de ángulos de izaje; la misma que debe ser
pegada en un lugar adecuado y fácilmente visible
para el operador.
La inspección de equipos, componentes y
accesorios, es esencial para asegurar que el sistema
de izaje se encuentre en buenas condiciones de
operación y funcionamiento.
Los titulares serán responsables del mantenimiento,
así como de las inspecciones periódicas a la que
deben estar sujetos los sistemas de izaje.
 .
 Las inspecciones al sistema de izaje,
deben ser realizadas por personal
competente, a fin de mantenerlos en
condiciones seguras de trabajo; y
mostrar en lugar visible, la constancia
de dichas inspecciones.
 El supervisor responsable del área de
trabajo, es quien autoriza el uso del
equipo de izaje sólo al personal
calificado y certificado por terceros.
 La capacitación, entrenamiento y
certificación al personal, únicamente lo
debe hacer una empresa de servicios
de entrenamiento y capacitación,
calificada y certificada, en armonía con
la modificación del Reglamento de
Seguridad e Higiene Minera.
Componentes del Sistema de Izaje

 En el punto 1.2., se habló de los

Componentes del Winche; donde
mencionamos que, dependiendo de las
dimensiones y necesidades, un Winche tiene
los siguientes componentes:
 Tambora (una o dos);
 Motor;
 Sistema de seguridad: Lilly control, frenos,
etc.;
 Palancas de control;
 Cables;
 Jaula, baldes o skips;
 Poleas;
 Estructura de desplazamiento o castillo
Tambora (una o dos):
Son cilindros metálicos donde
se enrolla el cable. Podríamos
hablar del enrollado activo que
es el cable que
verdaderamente trabaja y el
enrollado de reserva para los
cortes reglamentarios que
dispone la ley de seguridad y
para reducir el esfuerzo
ejercido por el cable, a la unión
con el tambor. La fotografía
muestra Tamboras del Winche
de Uchucchacua Buenaventura.
Motor:
 Es el propulsor de la acción mecánica, es el
que realiza el trabajo de izaje . Las
características del motor se elige de
acuerdo al requerimiento y la capacidad de
la carga que se quiere izar y a las
dimensiones y modelo del pique.
 La fotografía muestra el Winche-Chacua-VT
del Pique Chacua.
 Unidad de Producción Uchucchacua-
Buenaventura.
 4.3. Sistema Preventivos de Control: Lilly
Control, frenos, etc.:
 Es el dispositivo encargado de regular la
velocidad, este actúa en caso de una súbita
aceleración o desaceleración de la
velocidad, ocasionado por una posible falla
mecánica, el Lilly control, acciona el
dispositivo de emergencia del sistema de
izaje.
 Cables de Izaje
Dependiendo del tipo de izaje en los winches; ya sea por
fricción o enrollamiento; los cables de izaje pueden ser
fabricados de aluminio o de alambre de acero; los mismos que,
son colocados ordenadamente para desempeñar el trabajo de
izar los skip o las jaulas.
Para formar cables, se arrolla un gran numero de hilos de
aluminio o acero de alta resistencia (entre 130 y 180 kg/mm2).
Estos hilos se disponen en cordones y torones, según sea el
caso.
Componentes del Sistema de Izaje
TIPOS DE CABLES:
De acuerdo a su torcido pueden ser:
Regular;
Tipo Lang.
Regular: Los alambres del torón, están torcidos en dirección
ESTRUCTURA DE LOS CABLES:

Los cables se
componen de:

a. Núcleo o alma;
b. Torones.
Núcleo o alma:

El alma del cable sirve como soporte a los torones que están
enrollados a su alrededor.
El alma se fabrica de diversos materiales, dependiendo del
trabajo al cual se va a destinar el cable, siendo lo más usual el de
alambre de acero o el alma de torón que está formado, como su
nombre lo indica, por un torón igual a los demás que componen el
cable; hay alma de fibra que puede ser de fibras vegetales o
fibras sintéticas.

El alma de acero se utiliza para zonas donde el cable esta sujeto a

severos aplastamientos o cuando el cable trabaja en lugares
donde existen temperaturas muy elevadas que ocasionen que el
alma de fibra se dañen con el calor. También este tipo de alma
proporciona una resistencia adicional a la ruptura, de
aproximadamente un 10%, dependiendo de la construcción del
cable.
Torones o Cordones:

Un cable está formado por un conjunto de

torones o enrollados.
Cada torón, está formado por un conjunto de
hilos.
La mayoría de hilos utilizados en la construcción
de cables son redondos y de diámetro
comprendidos corrientemente entre 2 y 3 mm.
El alma de acero se utiliza para zonas donde el
cable esta sujeto a severos aplastamientos o
cuando el cable trabaja en lugares donde existen
temperaturas muy elevadas que ocasionen que el
alma de fibra se dañen con el calor. También este
tipo de alma proporciona una resistencia
adicional a la ruptura, de aproximadamente un
10%, dependiendo de la construcción del cable.
Jaula, baldes o skips:

Es uno de los componentes esenciales del

sistema de izaje; las jaulas, baldes y skips,
cumplen la función de transportar en su interior
al personal y/o mineral según los requerimientos
de producción, respetando las condiciones
establecidas en el reglamento de seguridad
minera.
Polea:
Es una rueda acanalada que gira alrededor de un
eje central por el que pasa el cable en cuyos
extremos se encuentra la jaula o skip
(resistencia) y en la otra el winche o tambora
(potencia).
Las poleas se pueden construir
de 3 formas:
Por fundición;
Por acero moldeado;
Por construcción soldada.
Polea de izaje minero 72”

Componentes del Sistema de Izaje

Las poleas soldadas son menos
pesadas y las más resistentes y son las más
empleadas en la construcción de piques.

La polea de izaje debe ser hecha y

mantenida para acomodar adecuadamente
el cable.
El diámetro de la polea está
establecido por reglas de seguridad para
piques
 Castillo o Estructura de
Desplazamiento:
 Es la cúspide de la estructura del pique donde se encuentra la polea
que dirige el movimiento del cable.
 Es una estructura vertical que se levanta por encima del collar del
pique.

 De la cúspide de la torre o del castillo baja una estructura inclinada

que sirve de sostén a toda la torre y contrarresta la tensión de los
cables.
 III. Componentes del Sistema de Izaje
 La torre vertical y la estructura inclinada son las partes fundamentales
del castillo y soportan en su cima la caseta de las poleas. La estructura
del castillo puede ser de madera o de acero y se debe construir
respetando los reglamento de seguridad existentes.
 Hay una escalera de servicio que sube a lo largo del pique.
 Junto al pique hay una tolva donde se descarga el mineral para luego
transportarse a la planta concentradora.
La fotografía, muestra el Castillo del Pique
Esperanza-Chungar. Volcán Cía. Minera.
Cerro de Pasco.
MUCHAS GRACIAS