KANBAN

Especialización en Dirección de operaciones y logística

Agosto, 2016

Ing. Álvaro Jr Caicedo Rolón

 ¿QUÉ ES EL KANBAN?
• JIT: Se gestó en las plantas japonesas de Toyota

Eliminación de todo tipo de despilfarro

y actividad sin valor agregado.

Participación y compromiso de todos.

Mejora continua.
 Tipos de desperdicios
• Sobreproducción, hacer solo lo que se necesita
• Tiempo de espera debido a flujo entre operaciones y líneas mal
balanceadas
• Transportación, por mal diseño de estaciones de trabajo o
secciones de planta de producción. Se debe eliminar el manejo
de materiales y el embarque
• Inventario. Principalmente de producto en proceso
• Movimientos y esfuerzos. Movimientos humanos (Ergonomía)
• Defectos. Eliminar defectos e inspecciones, hacer productos
perfectos
• Proceso de producción, pasos innecesarios en el proceso.
Tiempos de alistamiento Lotes pequeños
Simplificación en el
y mantenimiento
diseño
preventivo

Calidad justo a tiempo

SISTEMA
KANBAN

Trabajo en equipo,
Distribución en planta entrenamiento, trabajadores
celular y por productos multifuncionales
 KANBAN
• Es una señal de comunicación de un cliente a un
productor. Es un sistema de información manual para
controlar la producción, el transporte de materiales y
los inventarios

• Un sistema de producción altamente efectivo y

eficiente”. Kanban significa en japonés: “etiqueta de
instrucción”. Su principal función es ser una orden de
trabajo, que nos da información acerca de que se va a
producir, en que cantidad, mediante que medios y
cómo transportarlo.
 KANBAN

En el sistema de jalón existe un doble flujo. Los materiales viajan en

una dirección y los programas de fabricación viajan en sentido
inverso. El sistema KANBAN se emplea para comunicar este
programa de un centro a otro.
 TIPOS
DE
KANBAN
 KANBAN DE PRODUCCION
• Kanban de Producción (P- Kanban). Da la autorización a
un proceso para fabricar un número fijo de productos.

• Kanban de transporte (T-Kanban). Autoriza el

transporte de un número fijo de productos hacia
adelante.

• Sistema de tarjetas duales (usa ambos tipos de tarjetas)

• Sistema de una sola tarjeta (usa solo T-Kanban)
TARJETA KANBAN DE PRODUCCIÓN
TARJETA KANBAN DE MOVIMIENTO
SISTEMA DE TARJETAS DUALES
 PRINCIPIOS DEL SISTEMA KANBAN

1. •Eliminación de desperdicios

2 •Mejora continua

3. •Participación plena del personal

4 •Flexibilidad de la mano de obra

5 •Organización y visibilidad
 FUNCIONES PRINCIPALES DEL KANBAN

Control de la • Integración de los diferentes procesos.

• Desarrollo del Just in Time
• Pocos proveedores, cercanos, relaciones duraderas y de
producción cooperación, programas de formación. Se exige entregas
pequeñas, puntuales y de calidad

• Eliminación del desperdicio

• Reducción del set – up
• Organización del área de trabajo
• Utilización de la maquinaria vs utilización con base en la
Mejora continua demanda
• Dispositivos de prevención de errores (POKA-YOKE)
• Mantenimiento preventivo, TPM, etc.
Reglas de KANBAN:
• No se debe mandar material defectuoso
Regla 1:
a los procesos subsiguientes

• Los procesos subsiguientes requerirán

Regla 2:
sólo lo que es necesario

• Procesar solamente la cantidad exacta

Regla 3:
requerida por el proceso subsiguiente

Regla 4: • Balancear la producción

• Tener en cuenta que KANBAN es un

Regla 5:
medio para evitar especulaciones

Regla 6: • Estabilizar y racionalizar el proceso

 1. No se deben mandar productos defectuosos en los
procesos subsecuentes.

La producción de
productos implica no va a ser vendido
defectuosos
Si se encuentra un defecto se debe ante todo prevenir que
vuelva a suceder

AUTOMATIZACIÓN
o JIDOKA (Control de defectos
autónomos -japonés-)

No permite que las unidades defectuosas de un proceso

fluyan al siguiente proceso, las máquinas se detienen y no
se producen más defectos.
2. Los procesos subsecuentes tendrán solo lo que
necesitan.

Significa que 
El proceso subsecuente pide al anterior la cantidad
exacta de material que requiera y en el momento
adecuado
En el momento
que éste no los
necesita
Pérdida Si se surte
Cantidad mayor
a la que se
necesita.
•Exceso de tiempo extra,
•En el exceso de inventario
2. Los procesos subsecuentes tendrán solo lo que
necesitan.

Pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no

halarán o requerirán arbitrariamente del proceso anterior

No se debe requerir material sin una tarjeta Kanban

Los artículos que sean requeridos no deben exceder

el número de Kanban admitidos

Una etiqueta de Kanban debe acompañar siempre a

cada artículo
3. Producir solamente la cantidad exacta, requerida por el
proceso subsecuente.

Se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:

• No producir más que el número de Kanbans

• Producir en la secuencia en la que los Kanbans son recibidos
4. Balancear la producción.

HACIENDO
La producción debe estar balanceada y
ÉNFASIS
suavizada.
Sus beneficios son:

•Reducción en tiempo de producción

•Aumento de productividad
•Reducción en costos de calidad
•Reducción en precios de material comprado
•Reducción de inventarios
•Reducción en tiempos de alistamiento
5. Kanban es un medio para evitar especulaciones.
6. Estabilizar y racionalizar los procesos.

…El Kanban es definido como una Filosofía Industrial de eliminación de todo

lo que implique desperdicio en el proceso de producción, desde las compras
hasta la distribución.
IMPLEMENTACIÓN
DEL
KANBAN
Pasos previos al Kanban
Antes de implementar el Kanban se debe tener en cuenta las
siguientes consideraciones.

1. Desarrollar un sistema de programación de producción mixta; no

fabricar grandes cantidades de un solo modelo.

2. Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza.

3. Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.

4. El uso de Kanban esta ligado a la producción de lotes pequeños.

5. La existencia de contenedores y otros elementos en la línea de
producción, tanto al principio como al final de un proceso.

6. Establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales.

7. Tener buena comunicación, desde el departamento de ventas hasta

producción.

8. El sistema Kanban deberá ser actualizado y mejorado

constantemente.
3. Donde se puede aplicar el Kanban?
• Pueden presentarse en fábricas que impliquen producción
repetitiva. Deben cumplir:

• Nivelado de las variaciones de producción

• Alto volumen de ventas
• Tiempo de set-up mínimo
• Disposición de las máquinas debe ajustarse al flujo nivelado de la
producción
• Trabajadores polivalentes que trabajen en líneas de múltiples
procesos
• Rutas estándares de operación para producir una unidad de
producto en un ciclo de tiempo
• Autocontrol: sistema de control autónomo de defectos.
 VENTAJAS

Ventajas de empresas que usan KANBAN

Centradas en las satisfacción del consumidor
Del mercado hacia adentro (satisfacer la demanda)
Mayor trabajo en equipo
La alta dirección contacta con la fábrica y con los clientes
Los problemas son tesoros
Técnicas de comunicación visual (más rápida)
La estandarización es esencial
El enfoque es claro para todos
 DESVENTAJAS

Desventajas de empresas que usan KANBAN

Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección
del método KANBAN. Pues tendría muy desocupados a los trabajadores.
El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy grandes e
imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas.
Es difícil de imponerles este método a los proveedores.

Las aplicaciones son limitadas (solamente para una producción continua o

repetitiva).

No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo funcionamiento cuando ha sido

implementado en organizaciones occidentales. Uno de las principales causas de
ello, las enormes diferencias culturales.
CICLO DE KANBAN
¿CÓMO DECIDIMOS EL NUMERO DE KANBANES?

• El número de Kanbanes destinados para un ítem en

particular, es calculado por la siguiente fórmula:

Donde :
¿CÓMO DECIDIMOS EL NUMERO DE KANBANES?

• Demanda diaria promedio: producción diaria promedio para

cada pieza
• Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener un
contenedor de piezas. (procesamiento o compra del ítem)
• Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el número
de kanbanes, el cual se pone como medida de precaución.
• Tamaño del lote del contenedor: número de partes que tiene
cada contenedor y que estará registrado en el Kanban.
EJEMPLO DE APLICACIÓN
• La planta de fabricación de automóviles de Toyota, tiene una
demanda mensual por el modelo Toyota Corolla de 1200 vehículos.
En la planta se trabaja 20 días al mes.
Calcular el número de Kanban para el proceso de
colocación de los neumáticos en los automóviles si:

• El tiempo de ciclo de los neumáticos (contenedor) es de 3

horas, lo que equivale a ¼de día de trabajo.

• El tamaño de lote es de 16 neumáticos en cada

contenedor.

• El factor de seguridad es de 1.5.

¿Cuál es el número de Kanban que necesitamos?

Solución:

• Cada vehículo utiliza 4 neumáticos, por lo tanto:

• Demanda diaria promedio = 4*1200/20
= 240 unidades/día
• Tiempo de ciclo = 0.25 días
• Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que vamos
a procesar 50% más de Kanban de los que realmente
necesitamos (inventario de seguridad).

• De estos 6 Kanban, en realidad sólo necesitamos 3.74

(≈4) Kanban para que el proceso funcione. Los otros
dos Kanban sirven como un amortiguador que se
utilizará hasta que el proceso sea estable y
predecible.
 Nunca consideres el estudio como una
obligación, sino como una oportunidad para
penetrar en el bello y maravilloso mundo del
saber.

Albert Einstein

GRACIAS