MATERIALES FERROSOS

1. INTRODUCCIÓN.

 MATERIALES FERROSOS, son aquellos cuyo constituyente principal es el

hierro. Se pueden clasificar en:

 HIERRO.
 ACEROS.
 FUNDICIONES.
 FERROALEACIONES.
 2. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA SIDERURGIA.

 6000 a. C. Se funden objetos de cobre.

 3000 a. C. Bronce fundido al alear cobre y estaño.
 1500 a. C. Los hititas (Turquía) utilizan el hierro. Se encuentra en forma de
mineral, y así no tiene utilidad. Hay que separar la mena y la ganga; descubierto
este proceso su utilización aumenta: más abundante que el cobre, se encuentra
en la corteza terrestre, es más duro y resistente.
 1200 a. C. Empieza la Edad de Hierro y se propaga por Oriente Medio.
 600 a. C. Comienza Edad Hierro en China y Europa.
 s. I Los romanos dominan el mundo, organizan la producción de acero y la
fabricación de armas: Damasco, España, Italia, … son centros productores de
hierro.
 700 Aparece la forja catalana, un tipo de horno con cuba de mampostería provista
de tobera lateral para mantener el carbón a mayor Tª.
 1300 Primer Horno Alto, horno de gran capacidad, recibe aire de un fuelle, hierro
en contacto con el carbón y disminuye el punto de fusión, se obtiene el hierro
colado.
 2. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA SIDERURGIA.

 1709-1735 horno de coque, Abraham Darby sustituye el carbón vegetal por

coque, más rico en C, más limpio y menos contaminante.
 1740 acero al crisol. Benjamín Huntsman produce el primer acero al crisol.
Acero de muy buena calidad.
 1784 Horno de pudelar de Cort, el hierro colado procedente al horno alto
se refundía en un horno de reverbero, y se obtenía un hierro forjado de gran
calidad.
 1820-1828 Inyección de aire, Neilson mejora la eficacia del alto horno
haciendo pasar aire a través de una tubería al rojo vivo.
 1855 Bessemer, inventa el afinado por aire, preparación de acero sin fuego.
 1860 Cowper, inventa el recuperador de calor.
 1864 Emile y Pierre Martin funden los primeros aceros con adición de
chatarra.
 2. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA SIDERURGIA.

 1878, Thomas, inventa el revestimiento del convertidor que permite la

desfosforación del hierro.
 1880, Siemens inventa la fabricación de acero por vía electrotérmica.
 1884, 1er Horno alto en España
 1902 Heroult, patenta el horno eléctrico de arco.
 1904 1er Horno eléctrico en España
 1930 Colada continua.
 1948, Fabricación de acero con convertidores soplados con oxígeno
(procedimiento LD).
 1960, Instalación es España de la colada continua.
 1978, en Alemania se pone en marcha el horno eléctrico por inducción.
3. PROCESO SIDERÚRGICO.

3.1. MATERIAS PRIMAS.

 HIERRO.
 CARBÓN DE COQUE.
 FUNDENTES.
 HIERRO

El MINERAL DE HIERRO lleva mezclados:

 La MENA o parte útil: óxidos de hierro.
 La GANGA o parte no útil: sílices, cal, alúmina, etc.

MINERAL NOMBRE CIENTÍFICO % en Fe del mineral CARACTERÍSTICAS

MAGNETITA Mineral más puro y rico. Color gris-

72%
(Fe3O4) negruzco, magnético.

HEMATITES
ÓXIDOS 70% Tiene poco fósforo. Color rojizo, gris
(Fe2O3)

LIMONITAS Color ocre. Blandas y fáciles de

60%
2Fe2O3 +3 H2O reducir. Contiene fósforo.

SIDERITA Debe calcinarse en horno de cuba

CARBONATOS 48%
Fe CO3 para pasar a óxido de hierro.

PIRITA Mineral de hierro mezclado con

SULFUROS < 48%
Fe S2 cobre. Color amarillo.
 CARBÓN DE COQUE

El CARBÓN es la materia prima para obtener COQUE. Sólo son aptas las hullas grasas y
semigrasas de llama corta, con contenido en materias volátiles entre 22% y 30%, azufre <1%
y cenizas <9%

Misión del coque en el proceso siderúrgico:

 Producir por combustión el calor necesario para la reacción de reducción (eliminar
oxígeno) y fundir la mena dentro del horno.
 Soportar las cargas en el alto horno.
 Producir el gas reductor (CO) que transforma los óxidos en arrabio.

¿Cómo se obtiene el coque?

 Calentando a >1000 ºC las hullas.

Características de un buen coque:

 Buena resistencia al aplastamiento.
 Baja humedad (<3%).
 Bajo contenido en azufre (<1%).
 Bajo contenido en cenizas (<9%).
 Alto poder calorífico (6500 – 8750 kcal/kg).
 Mínimo contenido en fósforo y azufre (hacen frágil la fundición).
 FUNDENTES

Su misión es:
 Combinarse con la ganga y bajar su punto de fusión, para hacer que la
escoria se encuentre fluida.
 Combinarse con las impurezas, pasándolas a ganga.
Los fundentes más utilizados: sílice, caliza (carbonato cálcico) y la dolomía
(carbonato magnésico).
La cantidad de fundente y su naturaleza debe establecerse con mucho
cuidado, dependiendo de la naturaleza y composición de la ganga y la
proporción de impurezas.

Si ganga ácida SiO2 → fundente básico Al2O3, MgO, CaO

Si ganga básica MgO, CaO → fundente ácido SiO2

Si ganga neutra → fundente neutro CrO

 LA CHATARRA

• La chatarra de acero es otra materia utilizada para la fabricación de acero.

• Conjunto de piezas, partes metálicas, etc., de acero, inservibles y sin

ninguna utilidad industrial.

• Puede ser: reciclada, de trasformación, de recuperación.

 EL ALTO HORNO.

 Es un horno de cuba formado por dos troncos de cono desiguales unidos

por sus bases mayores.
 Parte interior de mampostería de ladrillos refractarios de 60-100 cm de
espesor
 Parte exterior revestida de plancha de acero reforzada con zunchos.

Partes del alto horno: (de arriba abajo)

a) Tragante.
b) Cuba.
c) Vientre.
d) Etalajes.
e) Crisol.
 PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ARRABIO.

 En la parte superior de la cuba se produce el secado, precalentamiento y

deshidratación a T° 200 – 450ºC
 En la parte inferior de la cuba, es la zona de reducción 400 – 1200ºC
 En los etalajes zonas de carburación y fusión 1800ºC
 La ganga se ha combinado con el fundente formando la escoria que sale
por la bigotera.
 Por la piquera sale el arrabio
 PRODUCTOS DEL ALTO HORNO.

 ARRABIO, producto principal del Alto Horno. 90-95% de hierro. Puede ser de
dos tipos:
a) Hematites, para piezas fundidas en molde.
b) Básico, para fabricación de acero en convertidor soplado por oxígeno.

 ESCORIA, material de desecho que sobrenada el arrabio en el crisol, por su

menor densidad. Sus aplicaciones son:
a) Áridos para hormigón.
b) Aislantes térmicos.
c) Cementos
 PROCEDIMIENTOS DE OBTENCIÓN DEL ACERO.

Para la obtención del acero se utilizan como materias primas el arrabio

liquido del alto horno y la chatarra de acero.
Se diferencian en la forma y tipo de energía aportada:

 MARTIN – SIEMENS.
 BESSEMER – THOMAS.
 CONVERTIDOR LD.
 HORNOS ELÉCTRICOS.
 PROCEDIMIENTO MARTIN - SIEMENS

• Permite cargas de tipo sólido, líquido o mixto.

• Permite distintos tipos de mezclas, luego se obtienen
productos definidos.
• La solera puede ser ácida, básica o neutra.
• Según la proporción de gas-aire podemos tener una
atmósfera oxidante (para quemar o descarburar), reductora
(para eliminar el oxígeno) o neutra (para mantener la T°).
• Los gases del horno se les hace pasar por cámaras
calentándolas; luego se invierte el sentido, hacía otras
cámaras frías. La corriente gaseosa atraviesa el horno en
un sentido y otro alternativamente.
 CONVERTIDOR BESSEMER – THOMAS.

• Permite descarburar la fundición gracias a una corriente de

aire comprimido que atraviesa la masa de fundición líquida
contenida en el convertidor.
• Tres fases: llenado, soplado y vaciado.
• El proceso se puede detener cerrando la entrada de aire.
• Bessemer revestimiento ácido, Thomas básico.
 CONVERTIDOR LD

• El oxígeno se inyecta a alta presión (10-14 at.)a través de

un tubo refrigerado (lanza).
• Fases del proceso:
 Carga.
 Soplado y afino.
 Colada o vaciado.
 HORNO ELÉCTRICO

Fusión de chatarra por medio de una corriente eléctrica y

posterior afino del baño fundido. Hay dos tipos de hornos:
a) DE ARCO ELÉCTRICO.
b) DE INDUCCIÓN.

Ventajas:
Fácilmente regulable.
Calentamiento rápido.
Se mantiene la T° a voluntad, y muy elevadas.
No hay gases en la combustión (menos impurezas).
El revestimiento interior puede ser ácido o básico (distintos
tipos de fundiciones).
 COLADA DEL ACERO.

• El ACERO sale del horno en estado líquido, hay que

solidificarlo, varios métodos:
 Vertiendo el acero sobre moldes de forma establecida
(acero moldeado).
 Colar el acero líquido sobre moldes prismáticos
(lingoteras), para transformarlo luego por laminación o
forja.
 Colada continua del acero obteniendo directamente el
semiproducto deseado.
 OBTENCIÓN DE PRODUCTOS COMERCIALES.

• Hay distintos caminos para obtener el acero sólido, pero es

necesario transformarlo en productos comerciales. Se
realiza por los siguientes procedimientos:
 Laminación.
 Forja.
 Estampación.
 Moldeo.

La laminación consiste en hacer pasar un material entre dos

rodillos o cilindros que giran a la misma velocidad y en sentidos
opuestos, y reducen la sección transversal mediante la presión
ejercida por éstos.
Puede realizarse en frío o en caliente (800 – 1250º C).
ESQUEMA DE UNA SIDERURGIA INTEGRAL.
 PRODUCTOS SIDERÚRGICOS.

 HIERRO DULCE (cuando C entre 0.008 – 0.025 %).

 ACEROS (0.025 – 2.1 %).
 FUNDICIONES (2.1 – 6.67 %).
 GRAFITO (>6.67 %).
 FERROALEACIONES.
 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

ACEROS AL CARBONO Presencia de otros

O NO ALEADOS elementos < 0.7%

• COMPOSICIÓN
ACEROS ESPECIALES De baja aleación: 1 – 5 %
O ALEADOS
De alta aleación: > 5%

F significa producto ferroso

1ª cifra indica la serie
• DESIGNACIÓN NUMÉRICA
UNE 36000 2ª cifra indica el grupo
3º cifra indica el individuo
4º cifra numeración cronológica
 ALEACIONES

• Ni > Resistencia < Oxidación

• Cr > Resistencia > Dureza
• Cr-Ni >> Resistencia< Oxidación > Dureza 18% Cr- 8% Ni – Inox
2% Cr- 5% Ni
• Si > 0,3% > Elasticidad Resortes
• Mg Neutraliza al azufre para temple p/alto desgaste
• Al 1,5% > dureza superficial
• Mo > Resistencia tracción para temple
• V < Fragilidad Resortes y herramientas
• W > Dureza Herramientas
• Co -W >> Dureza Herramientas
• Ti < Oxidación
 PRESENTACIÓN COMERCIAL DEL ACERO

 Productos planos, planchas y chapas de 0.5 – 3 mm.

 Productos largos, sección pequeña y gran longitud, barras de distintas
secciones:
 Cuadrada.
 Rectangular (pletina).
 Redonda.
 Hexagonal.
 Media caña.
 Triangular.
 Alambre.
 Perfiles, formas variadas y longitud variable: angular de lados iguales (L),
angular de lados desiguales (L), angular en I, H (o doble T), en U, en T,
perfiles tubulares (redondo, cuadrado, perfilado)
 FUNDICIONES

 FUNDICIÓN GRIS, presenta el C en forma de grafito laminar:

 Funde a 1200° C.
 Tenaz, pero poca dureza.
 Soporta altas presiones y temperaturas sin dilatarse.
 FUNDICIÓN BLANCA, presenta el carbono en forma de carburo de hierro Fe3C (cementita) de
color blanco.
 Funde a 1150° C.
 Es muy dura, pero frágil.
 Difícil de mecanizar por su dureza.
 FUNDICIÓN ATRUCHADA, propiedades mezcla de las anteriores.
 FUNDICIÓN MALEABLE PERLÍTICA, mediante recocido a 900º C de la fundición blanca se
produce a su descarburación (de 2-4% a 1-1.5%), eliminando la fragilidad, aumentando la
resistencia a tracción.
 FUNDICIÓN MALEABLE BLANCA, el C de la cementita, ha desaparecido total o parcialmente.
 FUNDICIÓN MALEABLE NEGRA, C de la cementita precipita en copos de grafito.
 FUNDICIÓN DE GRAFITO ESFEROIDAL O NODULAR, por adición de Cerio o Mg.
 FERROALEACIONES
PRODUCTOS SIDERÚRGICOS QUE CONTIENEN ADEMÁS DEL HIERRO,
UNO O VARIOS ELEMENTOS QUE LO CARACTERIZAN. Se emplean como
materia prima para procesos metalúrgicos: Ferromanganesos, Ferrocromos,
Ferrosilicios, Ferrovanadios, Ferroníquel, Ferrovolframio.

CONGLOMERADOS FÉRREOS

Formados por la unión entre sí de distintos tipos de polvos metálicos. Se

pueden comprimir en un molde a altas presiones y temperaturas,
obteniéndose una masa compacta solidificada. El proceso se llama
siterizado o metalurgia de polvos.