El controlador derivativo se opone a desviaciones de la señal de entrada, con

una respuesta que es proporcional a la rapidez con que se producen éstas.

Este tipo de controlador es que aumenta la velocidad de respuesta del sistema de control.

Al actuar conjuntamente con un controlador proporcional las características de un controlador

derivativo, provocan una apreciable mejora de la velocidad de respuesta del sistema, aunque
pierde precisión en la salida (durante el tiempo de funcionamiento del control derivativo).
Durante la conducción de un automóvil, cuando los ojos (sensores/transductores)
detectan la aparición de un obstáculo imprevisto en la carretera, o algún vehículo
que invade parcialmente nuestra calzada, de forma intuitiva, el cerebro
(controlador) envía una respuesta instantánea a las piernas y brazos (actuadores),
al objeto de corregir la velocidad y dirección de nuestro vehículo y así evitar el
choque. Al ser muy pequeño el tiempo de actuación, el cerebro tiene que actuar
muy rápidamente (control derivativo), por lo que la precisión de la maniobra es
muy escasa, lo que provocará que bruscos movimientos oscilatorios, (inestabilidad
en el sistema) pudiendo ser causa un accidente de tráfico.
En este ejemplo, el tiempo de respuesta y la experiencia en la conducción (ajuste
del controlador derivativo) provocan que el control derivativo producido por el
cerebro del conductor sea o no efectivo.
Es un mecanismo de control por realimentación que emplea la suma de las acciones de
control proporcional, integral y derivativa, por este motivo este control es el más
empleado en el control de procesos industriales.

Un controlador PID (Controlador Proporcional, Integral y Derivativo) es un mecanismo de

control simultaneo por realimentación ampliamente usado en sistemas de control
industrial. Este calcula la desviación o error entre un valor medido y un valor deseado.

El algoritmo del control PID consiste de tres parámetros distintos: el proporcional, el

integral, y el derivativo. El valor Proporcional depende del error actual. El Integral
depende de los errores pasados y el Derivativo es una predicción de los errores futuros.
La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al proceso por medio de un
La acción de control proporcional, integral y derivativa(PID) tiene como propósito utilizar las ventajas de estás tres
acciones de control para lograr conducir el proceso correctamente aunque generalmente las acciones de control más
usadas son la proporcional y la integral con valores derivativos muy bajos o casi cero debido a que esta es muy sensible
al ruido a no ser que sea indispensable por las características propias del proceso.

Un controlador PID corrige el error entre un valor medido y el valor que se quiere obtener calculándolo y luego sacando
una acción correctora que puede ajustar al proceso acorde.

Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema se necesita, al menos:

Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro, caudalímetro, manómetro, etc).
Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia eléctrica, motor, válvula, bomba, etc).
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un
proceso o sistema se necesita, al menos:
1.Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro,
caudalímetro, manómetro, etc).
2.Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
3.Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada
(resistencia eléctrica, motor, válvula, bomba, etc).
El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la
cual representa el punto actual en el que se encuentra el proceso o
sistema. La señal puede representar ese valor en tensión eléctrica,
intensidad de corriente eléctrica o frecuencia. En este último caso la
señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que
también pueden ser con corriente continua.
La parte proporcional consiste en el producto entre la señal de error y la constante proporcional
para lograr que el error en estado estacionario se aproxime a cero, pero en la mayoría de los
casos, estos valores solo serán óptimos en una determinada porción del rango total de control,
siendo distintos los valores óptimos para cada porción del rango. Sin embargo, existe también un
valor límite en la constante proporcional a partir del cual, en algunos casos, el sistema alcanza
valores superiores a los deseados.
El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el error en estado
estacionario, provocado por perturbaciones exteriores y los cuales no pueden ser corregidos
por el control proporcional. El control integral actúa cuando hay una desviación entre la
variable y el punto de consigna, integrando esta desviación en el tiempo y sumándola a la
acción proporcional. El error es integrado, lo cual tiene la función de promediarlo o sumarlo
por un período determinado; Luego es multiplicado por una constante Ki. Posteriormente, la
respuesta integral es adicionada al modo Proporcional para formar el control P + I con el
propósito de obtener una respuesta estable del sistema sin error estacionario.
La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del
error; (si el error es constante, solamente actúan los modos proporcional e
integral).
El error es la desviación existente entre el punto de medida y el valor consigna, o
"Set Point".
La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo corrigiéndolo
proporcionalmente con la misma velocidad que se produce; de esta manera evita
que el error se incremente.
Para hallar el valor del PID, se tiene la fórmula que define su funcionamiento:

Donde:

% Potencia = Porcentaje de potencia.

SP = Set Point o valor de consigna.
PV = Process Value valor actual de la variable a medir (temperatura, caudal, presión etc.).
Pb = Banda proporcional: Banda situada por debajo de SP que se define como un porcentaje de ese mismo valor conocido. Dentro de esta banda se
aplica la fórmula anterior.
Si se observa la fórmula con atención, se aprecia que cuando la constante derivativa (td), es igual a «0», el control se convierte en proporcional
integral (PI). Por el contrario si la nula es la constante integral, el control se convierte en proporcional derivativo (PD).

De consecuencia lo ideal es ajustar los parámetros Pb, td y ti a unos valores en que el sistema sea estable y la velocidad de corrección de la
variable sea lo más rápida posible.

Según el valor de estos parámetros, el sistema puede ser:

Inestable: Oscilación continúa de la variable.

Estable insuficientemente amortiguado: La variable se aproxima a la preselección después de una oscilación inicial.
Estable demasiado amortiguado: La variable se aproxima a la preselección lentamente sin oscilar.
Estable con ajuste correcto: la variable oscila mínimamente antes de ajustarse a la preselección.
 Inestable

Un sistema inestable es aquel en el cual la variable oscila continua e

indefinidamente alrededor de la preselección. Un ejemplo típico de este tipo de
sistema es el determinado por un control ON-OFF (todo-nada).
Un sistema estable pero poco
amortiguado se corresponde con un
sistema que ante cualquier perturbación
del sistema, oscila repetidamente
durante un tiempo y una amplitud
determinada. La oscilación finaliza
cuando se acerca al valor de la
preselección, permaneciendo estable en
esta posición.
Un sistema estable en exceso se
caracteriza por la lentitud de su
reacción. La característica anterior
repercute en la generación de una
perturbación cuando la
realimentación se acerca muy
despacio al valor de consigna,
momento en el cuál acaba
Sólo cuando los valores ajustados en los tres parámetros del PID (Pb, ti , td ) son los
idóneos se consigue un sistema estable y correctamente amortiguado. En este tipo de
sistemas, las oscilaciones, después de una perturbación, son mínimas y la aproximación
al valor de la preselección es precisa.
Banda Proporcional (Pb): Cuanto más grande es el valor, más lenta es la aproximación del valor de la
variable a la preselección, pues la acción proporcional empieza antes evitando así oscilaciones innecesarias.
En cambio, el sistema también se vuelve lento en su reacción ante perturbaciones.
Si la Banda Proporcional es pequeña, la acción proporcional empieza más tarde y el sistema tiende a
hacerse más oscilatorio. De hecho si Pb =0, se elimina la acción proporcional y la regulación del sistema se
convierte en un control ON-OFF.

El valor adecuado del parámetro Pb está en un punto intermedio (Set point +/- Pb), que es el idóneo para
un buen funcionamiento.

Tiempo derivativo (td): La constante derivativa desacelera tanto la subida y bajada del Process Value (PV),
para intentar adelantarse a la acción de la inercia del sistema. Gracias a esta constante, si se aumenta el
tiempo derivativo, se incrementa el frenado de la variable y hacemos el sistema más lento pero menos
oscilante. En cambio, si se disminuye el valor de dicha constante, el sistema se vuelve más rápido pero
menos estable (más oscilante) ya que se disminuye el freno de la inercia del sistema.
Tiempo integral (ti): Esta constante influye en la eliminación del error estacionario del sistema. De
este modo, al aumentar su valor se consigue un sistema más oscilante y menos preciso (se desvía
más del valor de la preselección sobrepasando su set point).
Al reducir el tiempo integral, es posible que ésta descienda en exceso y que la variable se desvíe de
la preselección por debajo del punto de consigna (se ha disminuido la corrección del error
estacionario).