Para llevar a cabo una correcta PREVENCIÓN DE RIESGOS, es

importante comenzar por identificar la actividad o actividades que

lleva a cabo la organización, los equipos de trabajo, las
características del centro de trabajo, el número de empleados, etc.
Es allí donde toman importancia y utilidad diferentes MÉTODOS que
permiten identificar correctamente los PELIGROS y así poder
REDUCIRLOS o mejor aún EVITARLOS.
Para desarrollarlos existen diversas herramientas:
MANUALES
GUÍAS ORIENTATIVAS
INFORMÁTICAS (SOFTWARES)
La evaluación de riesgos es un proceso
contemplado por OHSAS 18001 y se aborda
la posibilidad de que se verifique un
determinado peligro en el lugar de trabajo.
El AMFE corresponde a un estudio sistematizado para identificar fallos
potenciales, causas y efectos, con la posterior elaboración de planes de
acción, clasificados por el área de seguridad y salud.

Se emplea en fase de diseño para procesos, productos y equipos en los

cuales un fallo pueda traer consecuencias con repercusiones importantes

Se analizan PUNTOS CRÍTICOS, mediante un sistema preventivo para evitar

o minimizar riesgos.
Luego de identificar los modos de fallos, causas y efectos, se requiere conocer el
índice de prioridad de riesgo, es decir, cuál de todos los modos de fallos identificados
es más significativo.

Para ello se emplean tres variables:

Gravedad: es la medida del efecto de fallo, es decir, qué tan grave es el daño
producido.
Ocurrencia: probabilidad de que una causa se produzca y genere un modo de
fallo.
Detección: probabilidad de que un modo de fallo sea detectado con los controles
establecidos. GRAVEDAD
Pequeñas molestias, sin daños 1
Daños menores. Pequeño defecto detectado por el trabajador que no genera cura específica 2, 3
Daños que provocan la baja en el trabajador. Necesidad de cura. Parada de corta duración en el proceso 4, 5, 6
Lesiones graves o incapacidades permanentes. Fallo que afecta al proceso 7, 8
Muerte, varias muertes 9, 10

NPR=G*O*D
OCURRENCIA
Remota probabilidad de que se produzca un daño 1
Poca probabilidad de que se produzca un daño 2, 3
Moderada probabilidad de que se produzca un daño 4, 5, 6
Alta probabilidad de que se produzca un daño (una de cada dos veces) 7, 8
Muy alta probabilidad de que se produzca un daño 9, 10
NO DETECCIÓN O EXPOSICIÓN
Continua exposición del trabajador o el defecto es obvio 1
Frecuente exposición o probabilidad baja de que no se detecte 2, 3
Escasa exposición probabilidad media de que no se detecte 4, 5, 6
Rara exposición o alta probabilidad de que no se detecte 7, 8
Método para analizar sistemas que puedan dar fallos, con el fin de obtener una
reducción de los riesgos, también determinar tasas de producción de fallas o accidentes
de seguridad en algún nivel del sistema

Consiste en un análisis deductivo y descendente, aplicando la lógica Booleana, para

comprobar un estado no deseado, empleando diferentes simbologías.

Es un método de alta fiabilidad, aplicable en la industria química, farmacéutica,

petroquímica, ingeniería nuclear, ingeniería de software, entre otras.
Ejemplo:
Prefijado el "evento que se pretende evitar" en el sistema
a analizar, se procede descendiendo escalón a escalón a
través de los sucesos inmediatos o sucesos intermedios
hasta alcanzar los sucesos básicos o no desarrollados que
generan las situaciones que, concatenadas, contribuyen
a la aparición del "suceso no deseado“

Si alguna de las causas inmediatas contribuye por sí sola en

la aparición de un suceso anterior, se conecta con él
mediante una puerta lógica del tipo "O".

Si son necesarias simultáneamente todas las causas

inmediatas para que ocurra un suceso, entonces éstas se
conectan con él mediante una puerta lógica del tipo "Y".

Procediendo sucesivamente de esta forma, se sigue

descendiendo de modo progresivo en el árbol hasta llegar
a un momento en que, en la parte inferior de las distintas
ramas de desarrollo, nos encontramos con sucesos básicos
o no desarrollados. Habremos entonces completado la
confección del árbol de fallos y errores.
se basa en el desarrollo de una matriz al objeto de establecer relaciones causa-efecto de
acuerdo con las características particulares de cada proyecto.

Esta matriz puede ser considerada como una lista de control bidimensional. En una dimensión se
muestran las características individuales de un proyecto (actividades, propuestas, elementos de
impacto, etc.), mientras que en otra dimensión se identifican las categorías ambientales que
pueden ser afectadas por el proyecto.

Su utilidad principal es como lista de chequeo que incorpora información cualitativa sobre
relaciones causa y efecto, pero también es de gran utilidad para la presentación ordenada de
los resultados de la evaluación
El método de Leopold está basado en una matriz de 100 acciones que pueden causar
impacto al ambiente representadas por columnas y 88 características y condiciones
ambientales representadas por filas. Como resultado, los impactos a ser analizados suman
8,800. Dada la extensión de la matriz se recomienda operar con una matriz reducida,
excluyendo las filas y las columnas que no tienen relación con el proyecto.

VENTAJAS
Obliga a considerar los posibles impactos de
proyectos sobre diferentes factores ambientales
Incorpora la consideración de magnitud e
importancia de un impacto ambiental.
Permite la comparación de alternativas,
desarrollando una matriz para cada opción.
Sirve como resumen de la información contenida
en el informe de impacto ambiental.
DESVENTAJAS
El proceso de evaluación es subjetivo. No
contempla metodología alguna para determinar la
magnitud ni la importancia de un impacto
No considera la interacción entre diferentes
factores ambientales
No distingue entre efectos a corto y largo plazo,
aunque pueden realizarse dos matrices según dos
escalas de tiempo.
Los efectos no son exclusivos o finales, existe la
posibilidad de considerar un efecto dos o más
veces.
Este método evalúa situaciones y determina el nivel de riesgo para establecer si es
aceptable o no, empleando reglas rigurosas, mediante la simplificación y
estandarización de las diversas capas de protección existentes y los sucesos que las
generan.

Se establece la magnitud del riesgo para determinadas situaciones por la combinación

de causa y efecto.
Ejemplo:
Método de identificación inductiva de los riesgos existentes, basada en la desviación
producida en las variables del proceso analizado.

Encuentra parámetros anormales que influyen en los accidentes, problemas de operabilidad

y riesgos en general.

Se evalúan todos los sistemas y todas las líneas, de manera sistemática empleando “palabras
guía” tanto de las causas como de las consecuencias de las desviaciones

El método es ampliamente utilizado en el campo químico para la identificación de riesgos en

una instalación industrial.
1. Definición del área de estudio, es decir, las unidades PALABRAS GUÍA DEL HAZOP
del sistema a evaluar
2. Definición de los puntos claramente identificados del
proceso donde se produzcan variaciones significativas
en sus variables.
3. Definición de las desviaciones a estudiar aplicando a
cada variable una palabra guía realizando
exhaustivamente todas las combinaciones posibles
entre palabra guía y variable de proceso
4. Analizar las desviaciones planteadas de forma
ordenada mediante sesiones HAZOP
5. Informe final del HAZOP con la siguiente información:
• Esquemas simplificados con la situación y
numeración de los puntos de cada subsistema.
• Formatos de recogida de las sesiones HAZOP
• Análisis de los resultados obtenidos
• Lista de las medidas a tomar obtenidas
• Lista de los sucesos iniciadores identificado
También conocido como Diagrama de Causa Efecto, muy usado por su gran efectividad
para determinar e identificar las posibles causas de un accidente.

Se representan en un gráfico las múltiples relaciones causa-efecto tomando en cuenta las

diferentes variables que intervienen en el proceso y que pueden dar lugar a un accidente
laboral

La estructura del Diagrama de Ishikawa es intuitiva:

identifica un problema o efecto y luego enumera un
conjunto de causas que potencialmente explican
dicho comportamiento. Adicionalmente cada
causa se puede desagregar con grado mayor de
detalle en subcausas. Esto último resulta útil al
momento de tomar acciones correctivas dado que
se deberá actuar con precisión sobre el fenómeno
que explica el comportamiento no deseado.
El objetivo común de los seis métodos es la toma de decisiones que conlleven a la
reducción y si es posible la eliminación del riesgo.

Un factor a destacar del método AMFE y que otros no suelen usar es la capacidad
que tiene para detectar los fallos que se pueden producir o producen por los
empleados, es decir, los usuarios de los productos, equipos o que forman parte de
los distintos procesos.

Los efectividad de los planes de acción depende en gran medida de lo acertado

del método elegido para evaluar los riesgos y de la fiabilidad de los datos
obtenidos por los análisis. Se requiere personal idóneo para llevar a cabo los
procedimientos de evaluación de riesgos, y de antemano la participación de todos
los niveles de la empresa.
GEO TUTORIALES, Gestión de Operaciones, Qué es el Diagrama de Ishikawa o
Diagrama de Causa Efecto, Marzo 3 de 2017, disponible en:
https://www.gestiondeoperaciones.net/gestion-de-calidad/que-es-el-
diagrama-de-ishikawa-o-diagrama-de-causa-efecto/

PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES, 6 Métodos de Evaluación de Riesgos Laborales,

Septiembre 29 de 2018, disponible en: https://prevencion-riesgoslaborales.com/6-
metodos-evaluacion-de-riesgos-laborales/

GUÍA TÉCNICA: Métodos Cualitativos para la Prevención de Riesgos, disponible en:

http://www.proteccioncivil.es/catalogo/carpeta02/carpeta22/guiatec/Metodos_cualitati
vos/cuali_215.htm

FORTEA, Eider, UNIFIKAS, Metodología AMFE para la Prevención de Riesgos Laborales,

disponible en:
http://www.unifikas.com/sites/default/files/documentos/metodologia_amfe_para_prl.pdf