Por un trabajo sano y seguro

Accidentes
Investigación de

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 CONCEPTOS FUNDAMENTALES
Por un trabajo sano y seguro

Nuestras intenciones, actitudes y

conductas son producto de nuestras
experiencias de vida.

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 IMPORTANTE

Todo accidente es importante, cualquiera

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sea su gravedad, puesto que es imposible

predecir el resultado o efecto posterior para
sus trabajadores, la producción y la
Empresa.

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 CONSIDERAR
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Cada vez que ocurre un accidente, no olvide

reflexionar sobre las posibilidades que tiene
de poder sacar provecho a esta
circunstancia.

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 Definición de Accidente

Ley Nº16744.
Toda lesión que una persona sufra a causa o
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con ocasión del trabajo y que le produzca

incapacidad o muerte.
Seguridad Industrial.
Todo acontecimiento no deseado que
interrumpe el proceso normal de trabajo y que
produce pérdidas (tiempo, materiales,
producto,etc)

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 CAUSAS DE LOS ACCIDENTES

 Exceso de confianza
“Siempre he trabajado así y nunca me ha pasado
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nada”.
 Ahorro de tiempo
 Percepción del riesgo como algo ajeno.
“Los accidentes le pasan a los demás”
 Factores de control externo
“Algún día me tenía que pasar”
“Me tocó la mala suerte”

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 OBJETIVO

Obtener información con la que se pueda

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establecer las causas que originaron el

accidente y buscar las medidas correctivas
que eviten su repetición.

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 CAUSAS DE LOS ACCIDENTES

MODELO CULTURAL DE CAUSALIDAD

DE LOS ACCIDENTES DEL TRABAJO
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Compor- Causas Causas

Cultura Accidente Consecuencia
tamientos Básicas Directas

Cultura Compor- Factores Actos Aconte- Lesiones

de tamientos de la incorrectos cimiento Personales
Persona

Seguridad Permisivos Factores Condicio- No Daños

del nes Deseado Materiales
trabajo inseguras

Pérdidas

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 CAUSAS DIRECTAS DE LOS ACCIDENTES

Causas Directas
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Acciones Subestándares

Condiciones Subestándares

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 Acciones Inseguras

 No uso de Elementos de Protección Personal

 Utilizar maquinaria sin autorización ni entrenamiento
 Usar elementos de trabajo en mal estado
 Efectuar un trabajo de alto riesgo en forma descuidada
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Condiciones Inseguras

 Elementos de Protección personal en mal estado o

sin certificación.
 Equipos, maquinarias o herramientas en mal estado
 Piso en mal estado
 Iluminación deficiente

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 CAUSAS BÁSICAS DE LOS ACCIDENTES

Causas Básicas
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Factores de la Persona

Factores del Trabajo

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 FACTORES DE LA PERSONA

 Falta de conocimientos.
 Falta de habilidades.
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 Capacidad física / fisiológica inadecuada.

 Capacidad mental / psicológica.
 Cargas físicas derivadas de la tarea
 Cargas psicológicas derivadas de la tarea.
 Motivación deficiente.

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 FACTORES DEL TRABAJO

 Falta de un proceso de inducción a los

trabajadores nuevos.
 Mal uso de maquinarias, equipos y herramientas.
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 Diseños inadecuados.
 Deficiencia en las adquisiciones.
 Mantención sólo correctiva.
 Procedimientos de trabajo inadecuados o falta de
procedimientos.

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 COMPORTAMIENTOS PERMISIVOS

Los ejecutivos permiten que se desarrolle una gestión insuficiente en

la organización.

Los ejecutivos y supervisores permiten que se generen y se

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mantengan condiciones inseguras en los lugares de trabajo.

Los ejecutivos y supervisores permiten que los trabajadores cometan

actos incorrectos.

Los trabajadores permiten que en sus lugares de trabajo se generen y

mantengan condiciones inseguras.

Los trabajadores permiten que sus compañeros cometan

actos incorrectos y se autopermiten cometerlos.

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 CULTURA DE SEGURIDAD

DEFINICION

Conjunto de principios, percepciones y creencias que comparten los

miembros de una organización con respecto a la prevención de
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accidentes del trabajo y enfermedades profesionales sobre los cuales

se construye el DECIDIR de la gestión de prevención de riesgos.

ESTE CONJUNTO DE PRINCIPIOS, PERCEPCIONES Y CREENCIAS

COMPARTIDAS ES EL CAUSANTE DE LA FALTA DE ATENCION,
ESCASO VALOR PERSONAL QUE LE ASIGNAMOS A LA SEGURIDAD,
LA APATIA E INDIFERENCIA.

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 CONSIDERACIONES

 Describir con precisión lo que sucede.

 Determinar efectivamente las causas básicas o
comportamientos permisivos.
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 Evaluar probabilidades de que vuelva a ocurrir y el

potencial de pérdidas.
 Desarrollar medidas de control factibles de
implementar.
 Demostrar la preocupación de la jefatura.
 Retroalimentar positivamente la cultura de seguridad.
 Orientar el entrenamiento y capacitación del personal.
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 LA UTILIDAD DE PREGUNTAR ¿POR QUE?
Pregunta 1 : ¿Por qué se tropezó?

Respuesta 1 : Porque había un desnivel que no se distinguía.

Pregunta 2 : ¿Por qué no se distinguía el desnivel?

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Respuesta 2.1 : Porque no Respuesta 2.2 : Porque el sector no

estaba demarcado. cuenta con iluminación apropiada.

Pregunta 3.1 : ¿Por qué no Pregunta 3.2 : ¿Por qué no tiene

estaba demarcado? iluminación apropiada?

Respuesta 3.1 : Porque Respuesta 3.2 : Porque no

hace 1 año que no se pintan se ha efectuado un estudio
las líneas de demarcación acerca de las necesidades
de pasillos y desniveles. de iluminación en la planta.

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 DIFICULTADES PARA
REALIZAR LA ENTREVISTA

 Temor al ridículo.
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 Temor a perder el prestigio.

 Temor a la pérdida del empleo.

 Temor a sanciones.

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 EL METODO DE LA ENTREVISTA

 Entrevista en forma individual.

 Entrevista en un lugar apropiado.
 Lograr que la persona se sienta cómoda.
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 Plantee preguntas aclaratorias.

 Relate usted el accidente.
 Tome nota de la información relevante.
 Utilice ayudas audiovisuales.
 Finalice en forma positiva.

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 CONTENIDO DEL INFORME
 Identificación del accidentado.
 Información del accidente.
 Relato del accidente.
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 Causas directas.
 Causas básicas.
 Cálculo de la Magnitud de Riesgo
 Medidas de control, responsable, plazo de
cumplimiento.

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 Tipos de Accidentes

•Caídas del mismo nivel

•Caídas de distinto nivel
•Golpeado por/con/contra objetos o estructuras
•Atrapamiento en máquinas, materiales o instalaciones
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•Contacto con objetos cortantes

•Contacto con objetos punzantes
•Contacto con fuego/objetos/líquidos calientes
•Contacto con productos químicos
•Sobreesfuerzo por peso excesivo/movimiento brusco/
movimiento repetido/mantención de postura no neutra.
•Atropellamiento o choque
•Contacto con electricidad

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ARBOL DE CAUSAS:
es una de las herramientas que
permite determinar las causas
básicas e inmediatas que
provocaron el accidente

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 Organización de la información recogida de la investigación

Es necesario organizar cronológicamente todos los

"HECHOS" recogidos para representarlos gráficamente en lo
que se denomina "árbol de causas del accidente".
El punto de arranque es la lesión y las ramas son los
HECHOS que lo han originado.
Siempre se parte del último hecho: La lesión, y se va
cronológicamente hacia atrás. Para ello, se van realizando
una serie de preguntas: ¿Qué ha sido necesario para que se
produzca…?, y es necesario volverse a preguntar: ¿Ha sido
necesario otro hecho para que se produzca…?. Obtendremos
una serie de hechos, y sobre cada uno de ellos,
procederemos de igual manera.
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Principios de construcción

La construcción se puede realizar de

arriba hacia abajo, partiendo de la lesión.
Se va remontando hecho tras hecho, con
la siguiente pregunta:
¿Qué fue necesario para que el hecho se
produjese?

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 Ejemplo aplicación:
Carlos se encontraba pintando una cañería de vapor, para lo cual se
subió al antepenúltimo escalón de una escala de 6 metros de longitud,
instalada sobre la pared sur del almacén. Carlos se encontraba sin
cinturón de seguridad y la escalera se encontraba apoyada sobre la
cañería sin afianzar y formando un ángulo mayor a 45°. A fin de pintar un
tramo que faltaba, Carlos se estiró tratando de alcanzar esa superficie. En
ese momento las patas de la escalera que no eran de seguridad,
comenzaron a resbalar, perdiendo el equilibrio y cayéndose al suelo
desde una altura de alrededor de 5 metros.
Carlos sufrió fracturas múltiples en su pierna izquierda.
Un testigo señaló que el ángulo de apoyo de la escalera no era el de
seguridad y además no contaba con patas de seguridad, también
mencionó que los cinturones entregados por la empresa se encontraban
en los casilleros porque casi nunca se usaban y además señaló que por
falta de tiempo no se había instruido adecuadamente al personal en el
uso de escalas.
25
 Lesión fracturas múltiples pierna izquierda

Cayó desde 5 metros de Se resbaló escalera

altura

No estaba Se estiró fuera No estaba No tenia El ángulo de

amarrado con del radio de afianzada aseguradas inclinación
cinturón de trabajo de la las patas inadecuado
seguridad escalera

El cinturón lo La cuerda de
Falta de
tenía en su amarrar no
formación Falta de revisión
casillero estaba en su
La escalera de las reglas de
porque era lugar
no tenía seguridad
para trabajos
patas de
pesados Las reglas sobre uso seguridad
de la escalera no se Falta
habían revisado en el procedimiento de
último tiempo Problemas de
inspección
adquisición
Falta de de los
motivación equipos

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 Taller de aplicación

• Revisar accidente ocurrido al Sr. David

Pérez

• Lugar Taller mecánico.

• Trabajo efectuado: Perforación de pletinas

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 Descripción y antecedentes del accidente

El señor Jorge Muñoz testigo ocular del accidente, señaló que el afectado Sr. David Pérez el día 12 de
mayo de 2010 se encontraba perforando unas pletinas de acero de 15 cm de largo x 5 cm de ancho
por 1mm de espesor, en un taladro de pedestal como el que se muestra en la figura Nº 1. Ese día
debía perforar 300 platinas, a las cuales les debía hacer 2 perforaciones en cada extremo.

En la mañana el Sr. José Agurto, Jefe del taller le entregó un elemento auxiliar (caimán), para afirmar
las piezas que debía perforar, la cual utilizó durante la mañana, pero al regresar de la colación no la
encontró a mano y como debía cumplir con la meta señalada por su jefatura, decidió seguir
perforando sin utilizar este elemento auxiliar, sujetando las piezas con los dedos pulgar e índice de
la mano izquierda. Para no cortarse con las rebabas de las platinas, optó por utilizar un par de
guantes que encontró sobre el mesón de trabajo. En el momento que se encontraba perforando la
penúltima platina aplicó mucha fuerza sobre la broca del taladro, la cual se trabó en la platina. Esta
última comenzó a girar a alta velocidad, enredándose en el guante de la mano izquierda,
amputándole el dedo medio de esta mano.

De acuerdo al relato de los compañeros de trabajo el jefe directo realizaba charlas semanales de
seguridad a todos los operarios del taller, donde les advertía de los riesgos que entrañaban las
labores del taller mecánico, dando énfasis en la importancia de usar elementos auxiliares cuando
debían trabajar con piezas pequeñas cerca del punto de operación de los equipos. Además los
advertía del riesgo que significaba utilizar guantes en equipos en movimiento. El día del accidente el
jefe se encontraba con mucha carga de trabajo, no pudiendo supervisar el trabajo del taller.

Como antecedente adicional se debe señalar que el Sr. Pérez el año 1998 se había amputado el dedo
índice de la mano derecha operando una sierra de huincha en una empresa maderera. 28
 Actividad a realizar

1. Construir el árbol de fallas para el caso en

cuestión.
2. Determinar las causas inmediatas del
accidente.
3. Establecer las causas básicas (factores
personales y del trabajo).
4. Prescribir las medidas preventivas a aplicar
para evitar la ocurrencia de un hecho de
similares consecuencias.