PRODUCTOS CERÁMICOS

Los productos cerámicos son

piedras artificiales formadas por
medio de la cocción de materiales
arcillosos previamente tratados.

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 La cerámica se ha empleado
desde tiempos muy remotos, y a
pesar de que su capacidad al
impacto es muy baja, tiene la
resistencia y durabilidad necesarias
para vencer a materiales como el
acero (por el problema de la
corrosión) en el tiempo.
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MATERIAS PRIMAS Y PROCESOS
BÁSICOS DE FABRICACIÓN

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 ARCILLA
DEFINICION.-
Son sustancias provenientes de la
descomposición de rocas, que poseen
plasticidad cuando se les humedece,
luego de humedecerla se moldea y una
vez seca conserva la forma que recibió
al moldearla, además son sometidas al
fuego adquiriendo dureza y resistencia.
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COMPOSICION.-
El mineral básico de las arcillas
recibe el nombre de CAOLINA, que
es un silicato hidratado de
composición compleja, es de color
blanco o casi blanco de textura
terrosa. Grano fino encontrándose
en yacimientos sedimentarios.
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 Procesos Básicos de Fabricación
Independientemente del tipo de pieza
de cerámica que se pretenda
fabricar, existen procesos básicos muy
generales que se pueden seguir en la
elaboración de las piezas, estos
involucran:

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1. Preparación de la Pasta
La preparación de la pasta (arcilla +
agua) depende de la técnica de
moldeo o formación de las piezas
cerámicas.
• Las mezclas pueden ser secas
donde el porcentaje de agua de
mezcla no sobrepasa el 10% en
peso.
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• Las mezclas aguadas que
contienen entre 20-30% de agua y
• Las mezclas de consistencia
mediana con porcentajes entre 12-
15%.
En cualquiera de los casos se requiere
un mezclado eficiente que solo puede
ser logrado con mezcladoras
mecánicas.
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En la elaboración de piezas de campo
(artesanal), el mezclado
frecuentemente se hace a mano o
con los pies, consecuentemente la
variabilidad en la calidad de las piezas
suele ser muy grande.

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2. Formación o moldeo de piezas
Existen diversas técnicas para dar
forma a las piezas cerámicas entre las
cuales se encuentran las siguientes:

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2.1 Técnica de la pasta aguada o método
tradicional.-
La consistencia aguada (25-30% de agua) facilita el
llenado a mano de los moldes, casi siempre se
adicionan desgrasantes.

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Hecha la mezcla, se toma una bola
de lodo lo suficientemente grande para
llenar el molde, se impregna con polvo
de arcilla y se llena el molde, de esta
manera la pieza no se pegará al molde a
la hora de desmoldar, el exceso de lodo
se quita con un alambre para dejar la
superficie lisa.
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Esta técnica es común en la elaboración de
tabiques, tejas, ladrillos y otras piezas.
La técnica de campo está siendo desplazada
por el empleo de maquinaria que simula el
trabajo del hombre, las piezas elaboradas
con maquinaria emplean mezclas
ligeramente más aguadas.

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Como consecuencia se provocan
pequeñas depresiones en el centro de
la superficie debido a un ligero
asentamiento y contracción durante el
secado. Puesto que las mezclas entre
más aguadas son más porosas y menos
resistentes, el proceso mecánico de
simulación no garantiza una mejor
calidad del producto final.
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2.2 Técnica de extrusión con corte de
alambre.-
En esta técnica se emplea una pasta con
contenidos de agua entre 20-25%, la pasta
de consistencia suave es forzada a presión
(extrusión) a través de un dado metálico
conteniendo la forma o sección de la pieza
por crear, como se aprecia en la Figura.

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la columna formada se corta a continuación
con alambre para separar las piezas según el
ancho pre establecido.
El proceso es continuo gracias a que los
cortes con alambre pueden ser múltiples.
La mezcla debe tener la humedad óptima
para que la columna formada no colapse en
el proceso.

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METODO DE EXTRUSION

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2.3 Técnica del prensado en seco.-
La pasta empleada en el proceso es de
consistencia seca, con contenidos de
humedad no mayores del 10%.
En el proceso de fabricación se emplean
máquinas que forman las piezas cerámicas
en moldes metálicos a base de presión,
proceso semejante al que se emplea en la
fabricación de bloques de concreto, salvo
que la maquinaria no aplica vibración.
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3. Secado
Una vez que las piezas cerámicas han sido
formadas se les transporta al lugar donde
deberán secarse, en el caso de que el
proceso de elaboración sea intermitente, el
lugar secado es generalmente un espacio
techado y protegido del viento, en el caso
de un proceso continuo la etapa siguiente
será el secado automático o controlado.
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Dependiendo de la temperatura de secado
el tiempo mínimo para esta etapa oscila
entre 24 y 48 horas, cuando se emplean
cámaras de secado, en el caso de piezas de
campo el tiempo es cuestión de varios días.
En ocasiones, al final del secado se aplica un
vidriado a las piezas cerámicas que así lo
ameriten, el propósito del tratamiento es el
de proporcionar impermeabilidad a una o
más caras de la pieza cerámica.
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Los productos empleados son esmaltes
preparados a base de vidrio molido y
fundido, el cual es chupado por la pieza
sellando las porosidades, este tratamiento
evita la apertura de grietas y da una mayor
durabilidad a la superficie tratada.

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4. Cocción y Enfriamiento
Una vez secas, las piezas cerámicas se
someten a temperaturas elevadas para
lograr la cocción de los minerales arcillosos.
En las técnicas rústicas o de campo se
emplean los hornos intermitentes, el horno
se carga con piezas secas, apilándolas de tal
manera que el aire caliente pase al través de
ellas.
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el fuego se enciende en la parte inferior
(carbón mineral, ramas secas, aserrín, etc.) y
se mantiene por las horas que sea necesario
hasta que las piezas estén bien cocidas,
posteriormente se dejan enfriar y se sacan
para constituir lo que se llama una horneada.

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Las técnicas modernas emplean hornos de
tipo continuo, donde las piezas cerámicas
son sometidas a diferentes temperaturas.
Inicialmente las piezas reciben un
calentamiento paulatino para evitar los
cambios térmicos bruscos, luego, según
avanzan las piezas en el proceso, se
aumenta la temperatura:
• hasta producirse el fenómeno de la
deshidratación entre 149-982°C,
• luego sigue la etapa de oxidación entre
532-982°C y
• finalmente el de vitrificación entre 871-
1315°C.
A continuación las piezas pasan por otras
secciones donde la temperatura
desciende poco a poco hasta una
temperatura lo suficientemente baja para
poder mover las piezas al área
de enfriamiento final.
El proceso completo puede durar entre
48 y 72 horas.

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CLASIFICACION Y DENOMINACION
1. Según su mayor o menor plasticidad:
• GRASAS, mucha plasticidad.
• MAGRAS, poca o casi nada.

“PLASTICIDAD” ES LA PORPIEDAD
SEGÚN LA CUAL LA ARCILLA EMBEBIDA
CON AGUA SE TRANSFORMA EN UNA
MASA MODELABLE.

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2. Por su origen:
1. RESIDUALES
2. TRANSPORTADAS ó
SEDIMENTARIAS

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3. Por su composición química y
tratamiento con el fuego:
• REFRACTARIAS
• VITRIFICABLES
• FUSIBLES

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4. Según sus propiedades las arcillas se
dividen en dos grupos:
• El Grupo cerámico
• El grupo no cerámico

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4.1 Grupo cerámico que comprende de:
• Productos estructurales.
Las características de las arcillas de este
grupo son básicamente: resistencia en
crudo y en cocción, color de calcinación,
plasticidad, temperatura de cocción y
encogimiento. En los productos están
incluidos ladrillos, tejas, bloques, tubos de
cerámica, etc.

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• Porcelana.
Las características de este grupo de
arcillas son color blanco de
calcinación, que son refractarias y su
alta temperatura de vitrificación.
Dentro de este grupo se utilizan las
arcillas denominadas caolines. Los
depósitos más importantes y puros
de caolines son aquellos de origen
residual. 32
• Refractarias.
Las arcillas refractarias son todas aquellas
que tengan un cono pirométrico equivalente
superior al 19 (1541° C). Generalmente
tienen un alto porcentaje de caolinita con
algo de cuarzo libre de impureza. Se utiliza
en la fábrica de ladrillos y en formas
especiales refractarias. Son muy
importantes para usos en calderas u hornos
de temperaturas relativamente bajas.
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• Potería.
En este grupo se utilizan arcillas de
cocción densa, con colores no
necesariamente claros y con
características aceptables de viscosidad.
•Agregados de arcillas.
En la elaboración de agregados para
concreto se utilizan arcillas con
características expansibles.
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4.2 Grupo no cerámico que comprende los
siguientes tipos de arcillas:
Arcillas decolorantes; arcillas absorbentes; arcillas
como material de relleno en papel, caucho,
linóleo, textiles fertilizantes y otros; arcillas como
pigmentos en pinturas y plásticos; arcillas como
matriz en fundiciones; arcillas como lodo en
perforaciones en la industria petrolera; arcilla en
cemento; y arcillas para infinidad de usos
industriales de menor importancia tales como
catalizadores, detergentes, relleno en medicinas
impermeabilizadores de suelos, coagulantes, etc.
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