DISEÑO MECANICO 1

UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO

NEIVA – HUILA
2017

https://www.youtube.com/watch?v=hTlvee7c4pw
http://davidtejo.com/2016/06/la-nueva-piramide-de-maslow-el-cambio-en-las-necesidades-
basicas-en-el-siglo-xxi-y-su-influencia-en-el-lifestyle-actual/

dinero.
PROPIEDADES DE MATERIALES

En el diseño de cualquier elemento de máquina es

necesario conocer las diferentes propiedades de los
materiales, con el fin de hacer una adecuada selección
de éstos.
Algunas de las propiedades más importantes son las
resistencias a la tracción, a la compresión y a la torsión,
dureza, resistencias de fluencia, tenacidad, ductilidad y
fragilidad
ZONA ELASTICA
Al comienzo de la prueba, la deformación unitaria (ε), aumenta
proporcionalmente con el esfuerzo (S), hasta llegar al límite de
proporcionalidad (Sp),. La ecuación que define esta proporcionalidad se
denomina ‘Ley de Hooke’.
La constante de proporcionalidad se conoce como módulo de Young o
módulo de elasticidad (E).
Nótese que E es una medida de la rigidez del material; un mayor E implica
mayor rigidez. Por ejemplo, dentro de la zona de proporcionalidad el acero
es casi tres veces más rígido que las aleaciones de aluminio
(E acero = 207GPa y E aleación aluminio = 72 GPa )
CURVA ESFUERZO – DEFORMACIÓN
ACERO SUAVE – ENSAYO A TRACCIÓN
A partir del límite de proporcionalidad, la deformación no varía
linealmente con el esfuerzo; ambos siguen aumentando hasta
que se alcanza el límite elástico (Se), que es el máximo
esfuerzo que se le puede aplicar a la probeta sin que ocurran
deformaciones permanentes.
Si la fuerza se suprime en este límite o en un punto anterior, la
probeta recuperará su tamaño inicial; es decir, toda su
deformación fue elástica.
El valor que se obtiene del límite elástico depende de la
precisión de la medición.
Por esto, se suele definir un límite elástico convencional, con el
que se produce un alargamiento residual igual a un valor
prefijado (usualmente de 0.05%).
La zona elástica es una parte muy pequeña del diagrama S - ε
de un acero suave.
Esto se debe a que las deformaciones que sufre la probeta en la
parte elástica son muy pequeñas comparadas con las
deformaciones en la zona plástica.
Durante todo el ensayo, el área de la sección transversal se
reduce a medida que la probeta se alarga.
ZONA PLASTICA
Esta zona comienza donde termina la zona elástica.
En la zona plástica ocurren deformaciones plásticas
(permanentes); es decir, la pieza queda deformada al suprimir la
carga.
Los cristales y las dislocaciones del material comienzan a
deslizarse debido a la acción de esfuerzos cortantes, ya que se ha
alcanzado la resistencia del material a la fluencia (Sy); en este
instante ocurren grandes deformaciones con pequeños (o nulos)
aumentos de la carga.
A medida que los cristales del material se deslizan, éstos van
ocupando los vacíos que hay en la red, haciendo el material más
homogéneo y resistente.
Esta etapa es conocida como endurecimiento por deformación.
Como el material se vuelve más resistente, se requieren mayores
cargas para seguir deformando el material.
En esta etapa las deformaciones aumentan sólo si la carga
aumenta.
A medida que el material se reacomoda microscópicamente, éste
puede endurecerse cada vez menos, y llega un momento en el
ensayo (cima de la curva continua) en el que el endurecimiento
por deformación no compensa la reducción del área de la sección.

En este momento comienza el fenómeno conocido como

estricción, en el cual una parte del material sufre deformaciones
mayores formando una cintura.
El esfuerzo que soporta la pieza al comienzo de la estricción es el
máximo de la curva, y se denomina esfuerzo último o resistencia
máxima a la tracción (Su).
Finalmente ocurre la falla súbita (frágil), en un punto ‘teórico’ de la
curva en que el esfuerzo es menor que el esfuerzo último, llamado
esfuerzo de rotura (SR).
De las propiedades Sp, Se, Sy, Su y SR, las que se utilizan en la
práctica del diseño de elementos sometidos a cargas estáticas son:
Sy: Límite, resistencia o esfuerzo de fluencia en tracción. Para
simplificar, se llamará resistencia de fluencia.
Su: Esfuerzo último o resistencia a la rotura en tracción.
MATERIAL UNIFORME Y NO UNIFORME
Un material es uniforme cuando su resistencia a la tracción es
similar a aquella a la compresión; la mayoría de los materiales
dúctiles son uniformes.
Un material es no uniforme cuando su resistencia a la tracción es
diferente a aquella en compresión.
Generalmente los materiales frágiles tienen resistencias a la
compresión mucho mayores que a la tracción.
La resistencia a la compresión (Suc), del hierro fundido gris es
mucho mayor que su resistencia a la tracción (Su).
Otros ejemplos de materiales no uniformes son el concreto, el
cual es más resistente a la compresión, y la madera, que es más
resistente a la tracción.
MATERIALES DUCTILES Y FRAGILES
Un material es dúctil cuando tiende a deformarse
‘significativamente’ antes de la fractura.
Una forma de medir la ductilidad se conoce como ‘alargamiento’ o
‘elongación’, que es la deformación unitaria (de ingeniería) de la
probeta sometida a tracción, en el momento de la fractura.
Normalmente la elongación se expresa en porcentaje.
Un material se considera dúctil si su elongación es mayor que 5%
Fragilidad es lo opuesto de
ductilidad.
Un material es frágil si tiende
a fracturarse sin deformación
significativa.
Entonces, la deformación
total de un material frágil al
fracturarse en tracción es
pequeña comparada con
aquella de un dúctil.
Tenacidad es la capacidad de un material para absorber energía
sin fracturarse. Un material es más tenaz en la medida en que
necesite mayor energía para fracturarse.
Entonces, un material es más tenaz en la medida en que sus
resistencias de fluencia y máxima a tracción sean mayores, y en
que su elongación sea mayor.
La dureza es la resistencia que ejerce un material a la
penetración. Esta propiedad está íntimamente ligada a la
resistencia a la compresión del material.
FACTOR DE SEGURIDAD (N)
En todo proceso de diseño existen incertidumbres. Los valores de
resistencia de los materiales seleccionados pueden tener cierto
grado de imprecisión o incertidumbre, los métodos de cálculo
normalmente asumen condiciones que no se cumplen en la
práctica, los valores de las cargas son normalmente imprecisos, e
incluso pueden existir cargas inesperadas.
Tabla de factores de seguridad (fs)
Valores mínimos recomendados
EJEMPLO
La cercha apoyada soporta las dos cargas de 50 kN mostradas.
El elemento EF está compuesto de dos ángulos de alas iguales de
acero ASTM A-36, unidos mediante platinas espaciadas 1 m.
Determinar el área que debe tener cada ángulo del eslabón EF para que se
produzca la falla por: (a) rotura, (b) fluencia.
Seleccionar un ángulo apropiado para el eslabón EF utilizando como criterio de
falla: (c) la resistencia de fluencia, (d) el esfuerzo último.
(e) ¿Qué ángulo escogería entre los obtenidos en (c) y (d)?
Propiedades del acero ASTM A-36;
Resistencia de fluencia mínima: 250 MPa
Esfuerzo último mínimo: 400 MPa.
Mientras que el apoyo F puede soportar fuerza en dirección horizontal y
vertical, el apoyo en A sólo soporta carga vertical
Diagrama de cuerpo libre
Ecuaciones de equilibrio y calculo de las reacciones
Determinación de fuerzas en el elemento E-F
Solución punto a) Determinación del área del ángulo para que se
produzca la falla por rotura
Todos los puntos del eslabón EF soportan el mismo esfuerzo normal; entonces, son igualmente
críticos.
Solución punto b) Determinación del área del ángulo para que se
produzca la falla por fluencia.

Para que se produzca la falla por fluencia, el esfuerzo máximo debe ser igual al límite de fluencia:
Solución punto c) Determinación del área segura del ángulo con base
en la fluencia:

Se debe usar la ecuación de diseño. Utilizamos como criterio la resistencia de fluencia y el factor
de seguridad tomado de la tabla anterior (fs) y tenemos en cuenta que el acero es un material
dúctil y que se está diseñando con base en Sy.

El área de cada ángulo debe ser por lo menos la mitad de este valor, entonces Aa ≥ 2 cm 2. Se
escoge un ángulo que tenga un área lo más cercana a 2 cm 2, pero no menor; el perfil adecuado
es un ángulo de 1 ½ in × 1 ½ in × 1/8 in, el cual tiene un área de 2.32 cm2.
Solución punto d) Determinación del área segura del ángulo con base
en la rotura

Al utilizar el criterio de la resistencia de rotura, se obtiene que para un material dúctil y con un
diseño basado en la resistencia de rotura, N debe estar entre 3 y 4, por lo menos.

De acuerdo con este criterio de falla, el área de cada ángulo debe ser por lo menos la mitad de
este valor, entonces Aa ≥ 2.5 cm2. El perfil adecuado es el ángulo de 1 ¾ in × 1 ¾ in × 1/8 in, el
cual tiene un área de 2.72 cm2.
Solución punto e) Determinación del área segura del ángulo con base
en la rotura
Los diseños por fluencia y por rotura suelen arrojar resultados similares; esa es la
idea.
En este caso, el ángulo obtenido por el criterio de fluencia es diferente al ángulo
obtenido por el de rotura.
Si los factores de seguridad fueron ‘bien’ escogidos, basándose en las
incertidumbres del diseño, la importancia del elemento, etc., la decisión final debe
basarse en criterios como costos, disponibilidad de material y seguridad.
Si el factor de seguridad con base en la rotura es un poco conservador (se acepta
un valor un poco menor de 4), probablemente, el área requerida sería mucho más
parecida a la obtenida en (c) y podría seleccionarse el ángulo obtenido por
fluencia.