PAVIMENTOS

DISEÑO MARSHALL
INV E -748

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DISEÑO MARSHALL
INV E -748

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Método Marshall
• Los conceptos básicos de la metodología de diseño de Marshall para
mezclas asfálticas en caliente, fueron desarrolladas en el año de 1939 por
el Ingeniero Bruce Marshall cuando estaba adscrito a Mississippi Highway
Department (Departamento de Carreteras del Estado de Mississippi). El
método gano relevancia y aceptación durante la segunda guerra mundial,
la simplicidad de ensayos y cálculos entregaba resultados expeditos
concordantes con la construcción presurosa de pistas de aeródromos de
importancia estratégica para la campaña belicista de los aliados.

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Método Marshall
• El diseño de mezclas asfálticas en caliente
usando el método Marshall, tiene por
objeto encontrar el contenido de asfalto
óptimo que satisfaga la estabilidad y la
gama de valores de flujo. (White, 1985).

• El método se resume en seis pasos básicos,

estos incluyen la selección de agregados,
preparación de la muestra y compactación,
determinación de la estabilidad usando la
estabilidad de Marshall y la prueba de flujo,
calculo de la densidad y vacios de las
muestras y selección del contenido optimo
de asfalto.

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El objetivo general para el diseño de mezclas asfálticas es el determinar la mezcla y
granulometría de los agregados (dentro de los límites especificados) y el asfalto que resulte
en una mezcla económica que tenga:
a. Suficiente asfalto para asegurar durabilidad.
b. Suficiente estabilidad para satisfacer las demandas de tráfico sin distorsión o
desplazamientos.
c. Suficientes vanos en la mezcla compactada total que permita una pequeña cantidad de
compactación adicional bajo cargas de servicio sin sangrar o perder estabilidad, pero lo
suficientemente bajo para mantener afuera los efectos dañinos de aire y agua.
d. Suficiente manejabilidad para permitir la colocación de la mezcla sin segregación.
usado

Frecuentemente, en el proceso de desarrollar un

diseño de mezcla específico, es necesario hacer varias
muestras de mezclas para encontrar la que mejor
satisface el criterio del método de diseño

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Método Marshall
La práctica de diseño de mezclas asfálticas ha
recurrido a diferentes métodos para establecer
un diseño óptimo en laboratorio; los
comúnmente más utilizados son el método
Marshall, y el Hveem.

Importancia :
• lograr propiedades volumétricas adecuadas
en la carpeta asfáltica terminada
(desempeño de la superficie de rodamiento
y vida de servicio)

De ahí, la trascendencia de simular de manera

adecuada en el laboratorio la densificación
que ocurre en campo, bajo la acción vehicular
y de esta forma llegar a fórmulas de trabajo
que permitan dosificar mezclas que exhiban
un mejor comportamiento en condiciones
específicas de tránsito y clima
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Método Marshall INV E -748/07
La determinación de la resistencia a la deformación plástica de especímenes
cilíndricos de mezclas asfálticas para pavimentación, empleando el aparato Marshall.
El procedimiento se puede emplear tanto para el proyecto de mezclas en el
laboratorio como para el control en obra de las mismas.

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Método Marshall
La fabricación de probetas cilíndricas de 101.6
mm (4") de diámetro y 63.5 mm (2½") de altura,

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• Fabricación de probetas
• Fallarla en la prensa Marshall
• Determinar estabilidad y deformación
Aparatos y Materiales
• Dispositivo para moldear las probetas
F • Hacer una gradación del material, pesar y
76.2 mm
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Preparación de las probetas
• Número de probetas: Mínimo 3, óptimo 5
para cada porcentaje de asfalto
• Incrementos de 0.5 %.
• Temperatura para calentar las muestras será
la necesaria para producir una viscosidad de
170 centistokes (1 centistokes = 1 mm2/S)
calentar
• El collar y la placa también deben calentarse
• Hacer una mezcla homogénea entre los
agregados y el asfalto
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EQUIPOS

• Martillo de compactación Martillo de

• Pedestal de compactación compactación
• Prensa
• Medidor de estabilidad
• Termómetros
• Placas de calefacción
• Bandejas

Probeta

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Compactación de las probetas

• Colocar un papel filtro en la base del molde
• Colocar la mezcla fabricada en el molde
• Con una espátula caliente golpear
vigurosamente 15 veces en el perímetro y 10
veces en el centro .
• Colocar el martillo de compactación
• Aplicar 35 ,50 o 75 golpes (asfalto líquidos
75 golpes) por cada cara de la probeta

Martillo de compactación
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Método Marshall
Para determinar el contenido óptimo de asfalto para una gradación de agregados
dada o preparada, se deberá elaborar una serie de probetas con distintos
porcentajes de asfalto, de tal manera que al graficar los diferentes valores obtenidos
después de ser ensayadas, permitan determinar ese valor "óptimo".
Se preparará una serie de probetas con
diferentes contenidos de asfalto (con
incrementos de 0.5% en peso, entre ellos);
Como mínimo, se prepararán
tres probetas para cada contenido de asfalto.

Un diseño con seis contenidos de asfalto,

necesitará, entonces, por lo menos dieciocho
(18) probetas. Para cada probeta se necesitan
aproximadamente 1200 g de ingredientes:
para una serie de muestras de una gradación
dada resulta conveniente disponer de unos 23
kg (50 lb) de agregados y alrededor de 4 litros
(1 galón) de cemento asfáltico.

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Términos claves
Estabilidad: Valor total para producir la falla de la muestra (newtons), libras.
Flujo: Disminución del diámetro que sufre la probeta entre la carga cero y el
instante de la rotura . Este es expresado en 0.25 mm (1/100”)

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PRUEBA DE ESTABILIDAD Y FLUJO
Se a plica, a continuación, la carga sobre la probeta con la prensa a una rata de
deformación constante de 50.8 mm (2") por minuto, hasta que ocurra la falla, es
decir cuando se alcanza la máxima carga y luego disminuye , según se lea en el
dial respectivo. Se anota el valor máximo de carga registrado en la máquina de
ensayo o, si es el caso, la lectura de deformación del dial indicador, la cual se
convierte a carga, multiplicándola por la constante del anillo.

El valor total en Newtons (kgf) que se necesite para producir la falla de la muestra
se registrará como su valor de Estabilidad Marshall.

Si el espesor de la probeta es diferente de 63.5 mm, el valor registrado de

Estabilidad Marshall deberá ser corregido,

Se anota la lectura en el medidor de flujo en el instante de alcanzar la carga

máxima. Este será el valor del "flujo" para la probeta, expresado en mm, e indica la
disminución de diámetro que sufre la probeta entre la carga cero y el instante de la
rotura. El procedimiento completo, a partir de la sacada de la probeta del baño de
agua, se deberá completar en un período no mayor de 30 segundos

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Ensayo de estabilidad y flujo

• Sumergir las muestras en un baño o en
un horno a una temperatura 60ºC
durante 40 min o 2 horas dependiendo el
caso
• Por un tiempo de 2 horas mantener las
muestras s 25ºC
• Montar la muestra en la prensa Marshall
• Aplicar la carga sobre la probeta a una
rata de deformación de 50.8 mm por
minuto hasta que ocurra la falla.
• El medidor de flujo registrara el valor
para la probeta al mismo tiempo que se
hace el ensayo de estabilidad.

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Método Marshall
ANÁLISIS DE DENSIDAD Y VACÍOS
Después de completar las pruebas de estabilidad y flujo, se lleva a cabo el análisis
de densidad y vacíos para cada serie de especímenes de prueba.
Se debe determinar la gravedad específica teórica máxima (ASTM D2041) para al
menos dos contenidos de asfalto, preferentemente los que estén cerca del
contenido óptimo de asfalto. Un valor promedio de la gravedad específica efectiva
del total del agregado, se calcula de estos valores.

Utilizando la gravedad específica y la gravedad específica efectiva del total del

agregado, así como el promedio de las gravedades específicas de las mezclas
compactadas, la gravedad específica del asfalto y la gravedad específica teórica
máxima de la mezcla asfáltica, se calcula el porcentaje de asfalto absorbido en
peso del agregado seco, porcentaje de vacíos (Va), porcentaje de vacíos llenados
con asfalto (VFA), y el porcentaje de vacíos en el agregado mineral (VMA).

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ANÁLISIS DE DENSIDAD Y VACÍOS
Después de compactadas las muestras, se procede a ensayar las mismas para poder
determinar los vacios con aire en la mezcla y las gravedades específicas, este
aparte es muy importante porque la información de estas pruebas determina más
adelante el criterio de aceptación o rechazo del diseño.

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Método Marshall
LA REALIDAD DE LOS ASFALTOS COLOMBIANOS.
• Ecopetrol ha implementado controles de calidad para el
mejoramiento continuo del los asfaltos provenientes de
las diferentes refinerías; aún así los clientes habituales;
es decir, el IDU, INVIAS entre otros, se quejan de un
envejecimiento prematuro, según los informes que
presentan, los asfaltos solo duran entre 2 y 4 años
cuando los diseños son previstos para 15 y 20 años.

• La razón obedece a que la composición química de los

asfaltos no permite una calidad homogénea. Los
diferentes yacimientos petroleros en el país producen
calidades de crudo variables lo cual complica la
producción de un estándar de asfalto.

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LA REALIDAD DE LOS ASFALTOS COLOMBIANOS.
• La tecnología actual requiere inyección de gasóleo lo cual deja en el asfalto un alto
contenido de elementos volátiles que empobrecen la durabilidad y la adhesión del
bitumen, características primordiales que busca un buen diseño de mezcla en
caliente (Daniel Pardo, Ecopetrol 2007).

• En la actualidad se conocen más de 1500 tipos de crudo, esto hace particularmente

difícil la producción de asfaltos homogéneos y de calidad uniforme. Fracción
destilada del petróleo crudo, que se purifica especialmente para eliminar el azufre.

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Método Marshall
% óptimo de ligante: Promedio de:
• % de max. Densidad
• % de max. Estabilidad
• % medio de vacíos
% op = (a+b+c)/3

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Datos obtenidos
Promedio
Estabilidad Promedio Promedio Flujo (1/100 Peso Unitario Peso Unitario
Flujo (1/100 pulg) 3
(Lb) Estabilidad (Lb) pulg) (gr/cm ) 3
(gr/cm )

982 9 2.17
4.0% 840 9 841 9 2.17 2.17
702 8 2.16
988 9.5 2.19
4.5% 982 9 1138 9 2.18 2.187
1443 8 2.19
1368 8.5 2.19
5.0% 1283 8 1175 9 2.19 2.19
874 10 2.15
955 11 2.17
5.5% 1233 10 1316 11 2.21 2.20
1761 11 2.21
992 9 2.18
6.0% 751 11 804 9 2.21 2.19
670 8 2.19

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GRAFICAS
CARGA Vs % ASFALTO FLUJO Vs % ASFALTO

FLUJO (DEFORMACION (1/100

1500 12.00

1250
11.00
CARGA (Lb)

1000
10.00

Pulg)
750
9.00
500

250 8.00

0 7.00
4.0% 4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 4.0% 4.5% 5.0% 5.5% 6.0%
% ASFALTO % ASFALTO

Estabilidad Flujo
PESO UNITARIO Vs % ASFALTO

2.21
PESO UNITARIO (gr/cm )
3

2.20

2.19

2.18

2.17

2.16
3.0% 3.5% 4.0% 4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5%

% ASFALTO

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