UNIVERSIDAD NACIONAL DE

SAN ANTONIO ABAD DEL

CUSCO
Curso : corrosión y protección de metales
Grupo : 6
Integrantes :
Hancco Quispe Froilan 124637
Kjuno Quispe Emer 130241
Samata Aguilar Angel Jesus 114513
Surco Amanca Segundo Leonel 121329
Quispe Mendoza Yaxs Wilder 124657
Quispe Quispe John 131502
Visa Rivera Jan Carlos 114033
 PROCESO DE CROMADO ELECTROLITICO

 El cromo es un metal muy difícil de trabajar en frío porque es

muy duro y quebradizo, en caliente es igual de difícil porque se
oxida con una capa de óxido de cromo dura e infusible. Por estas
razones el cromo no se suele emplear como metal puro salvo en
ocasiones muy raras, aunque eso sí, entra a formar parte de
muchas aleaciones. Especialmente es aleado con el hierro
porque mejora su dureza y resistencia a la corrosión. El acero
inoxidable contiene entre un 8 y un 12 % de cromo, y es el
principal responsable de que sea inoxidable. Muchas
herramientas están fabricadas con aleaciones de hierro cromo y
vanadio. El cromo cromo níquel se emplea para fabricar
resistencias eléctricas.
 Debido a las dificultades de la metalurgia de cromo cuando es necesario aplicarlo se
emplean básicamente dos procedimientos, sputering y recubrimiento electrolítico. El
recubrimiento electrolítico con cromo es extensivamente usado en la industria para
proteger metales de la corrosión y mejorar su aspecto. También se emplea para
restaurar piezas metálicas o conseguir superficies muy duraderas y con bajo
coeficiente de rozamiento (cromo duro).
 Es una nueva línea de tratamiento que se usa en la actualidad el método de
recubriendo de cromado electrónico teniendo en el proceso lo siguiente Mecanizado
 Limpieza y preparación del material a recubrir
 Desengrasado
 Decapado
 Recubriendo electrolítico: cromado y des cromado
 Retoques, control de calidad del cromado
 RECUBRINTO ELECTROLITICO

Para esta fase de recubierto electrolítico se sumerge la pieza en un electrolito

que posee lo iones del metal a depositar en este caso como el cromo.
La pieza a tratar se calienta hasta que alcance la temperatura necesaria para
llevar a cabo el recubrimiento.

Se somete a la pieza al paso del corriente eléctrico en condiciones definidas de

temperatura y densidad dela corriente durante las horas necesarias para
conseguir el espesor adecuado, produciéndose una reacción de oxidación –
reducción, donde los iones metálicos se reducen y se depositan sobre la pieza
tratada dando lugar al recubrimiento dela misma.

Posteriormente la pieza es retirado del baño, se lleva para eliminar la solución

arrastrada del mismo, compuesta por ácido crómico y ácido sulfúrico que
actúan de catalizador y así eliminar el exceso de electrolítico sobrante.
 ANODOS.

 Los ánodos se fabrican en plomo o mejor en una aleación de

plomo-antimonio. También se pueden realizar en grafito. Es
conveniente, aunque no imprescindible que el ánodo tenga al
menos diez veces más superficie que la de la pieza a recubrir,
Para el recubrimiento en cromo duro, cuanto más cerca este el
ánodo del cátodo más uniforme es la distribución del cromo. En
ese caso se recomienda que ambos estén separados entre 2 y 3
cm. Un ánodo que este trabajando bien debe tener un color
 grisáceo de oxido de plomo. Si el ánodo tiene un color
amarillento es que se ha formado una capa de cromato de
plomo debido a que hay poca densidad de corriente. Conviene
sacar los ánodos del electrolito cuando no esté en operación.
 CORRIENTE.

 Para la electrólisis del cromo es conveniente emplear corriente continua

filtrada. No es conveniente emplear corriente rectificada de media onda sin
filtrar ya que en los momentos en que la tensión es nula el ácido crómico
ataca al cromo pasivandolo. Al pasivarse aumenta la resistencia eléctrica del
cromo y se disminuye la adherencia de las capas subsiguientes. De igual
manera no se deben dejar las piezas a cromar inmersas en el electrolito sin
corriente y cuando se sumerjan por primera vez deberán llevar la corriente
conectada.
VOLTAJE.
 El voltaje esta determinado por la configuración de la cuba y los electrodos.
Lo que hay que controlar es la intensidad. De cualquier manera el voltaje
suele estar por debajo de los 7 voltios. El cromo duro y el cromo brillante son
exactamente iguales, lo único que ocurre es que la capa de cromo duro
suele ser mucho mas gruesa y se aplican mayores intensidades para que
este mayor espesor se consiga antes.
 VOLTAJE.

El voltaje esta determinado por la configuración de la

cuba y los electrodos. Lo que hay que controlar es la
intensidad. De cualquier manera el voltaje suele estar
por debajo de los 7 voltios. El cromo duro y el cromo
brillante son exactamente iguales, lo único que ocurre
es que la capa de cromo duro suele ser mucho mas
gruesa y se aplican mayores intensidades para que este
mayor espesor se consiga antes.
 FOSFATADO

El proceso de fosfatado es aplicado en la trasformación de

una superficie metálica en otra con propiedades no
metálicas, no conductivas. Cuatro razones principales:
Acondicionar la superficie para recibir y retener pinturas y
protegerlas de la corrosión.
Preparar la superficie para recibir películas plásticas
Acondicionar la superficie metálica para operaciones de
deformación plástica.
Para mejorar la resistencia a la corrosión por la formación de
una base porosa para retener ceras y aceites anticorrosivos.
 TIPO DE FOSFATO Aplicaciones industriales

Fosfato de hierro Previo pintura en talleres de automóvil, piezas industriales, electrodomésticos.

Fosfato de zinc Líneas de deformación en frío de aceros planos y productos tubulares, trefilado de alambres y varillas.

Fosfato de zinc-calcio Tratamiento previo al pintado industrial.

Fosfato de zinc-níquel Tratamiento previo al pintado de bobinas de acero.

Fosfato tricatiónico Tratamiento previo en líneas de acero plano para automóvil, línea blanca.

Fosfato de manganeso Como tratamiento antifricción en roscas y transmisiones.

 USO DE CAPA DE FOSFATOS
BASE PARA PINTURA:
La vida de la pintura depende de numerosos acores de operación y del sistema de pintura empleada
El objetivo del tratamiento de una superficie metálica, antes de la aplicación de la pintura, es
prolongar la vida de la misma formando una superficie compatible, pasando de una inestable a otra
estable e inerte. Los procesos de fosfatizado han demostrado ser la base de pintura más
ampliamente utilizada para el pintado de hierro, hierro galvanizado y aluminio.

BASE PARA PLASTIFICADO Y ENGOMADO:

La capa de fosfato da una superficie limpia y apta como base para la aplicación de películas plásticas
y engomado, protegiendo de la oxidación aquellas áreas que no están cubiertas con plástico o
goma.

DEFORMACIÓN PLÁSTICA DE METALES Y LUBRICANTES:

La película de fosfato actúa también como antifricción por la acción de absorción por capilaridad del
lubricante, dando de esta forma características de anti engrane en la fricción de metal con metal.

ANTICORROSIVO:
Dado que las superficies de hierro son relativamente inestables y propensas a la oxidación y las
capas de fosfato son más estables y resistentes, por su estructura no metálica, la absorción y
retención de productos anticorrosivos es mejor a la de una superficie no tratada.
MECANISMO DE LA FORMACIÓN DE LA CAPA DE FOSFATO
La mayoría de los fosfatos son insolubles en agua pero solubles en ácidos
minerales. Esta es la base de las reacciones de la formación de las capas de
fosfato. Los productos comerciales de fosfatizado consisten en un fosfato de
metal disuelto en una solución balanceada de ácido fosfórico. Cuando la
concentración de ácido en el baño está por encima del punto crítico, el fosfato
metálico queda en solución, Pero cuando un metal reactivo es sumergido en la
solución fosfatizante, se produce un ataque con neutralización de la interface
liquida metal, desprendiendo hidrógeno y precipitando el fosfato, el cual toma
el lugar del metal disuelto, incorporando iones metálicos sobre la superficie del
metal quedando la capa de fosfato íntegramente adherida al metal. En este
respecto, la capa de fosfato difiere de la electrodeposición de metales los
cuales están superpuestos al metal.
Una relación típica de fosfatizado es la siguiente:
Me = (Zn, Mn o Fe)
El metal Me reacciona con la acidez fosfórica libre

Me + 2H3 PO4 Me {H2PO4)2 + H2

Me (H2PO4)2 es un fosfato metálico primario soluble.

Cuando el pH aumenta debido al consumo de ácido libre, en la interface se produce la hidrólisis del
fosfato meta estable pasando a la forma de fosfato secundario soluble.

Me (H2PO4)2 Me HPO4 + H3PO4

Como producto de la hidrólisis en la siguiente etapa se forma el fosfato terciario insoluble.

3Me HPO4 Me3 (PO4)2 + H3PO4

 FUNCIONES DE LA CAPA DE
FOSFATO

Están crean una superficie de condiciones no alcalinas, ya que el pintado sobre superficies alcalinas generan pérdida de
adherencia a causa de la saponificación de la mayoría de los vehículos de las pinturas.

Se logra una relativa uniformidad de la textura de la superficie.

incrementa el área de la superficie creando una fuerza de atracción con aumento de adherencia.

Produce capilares y micro cavidades creando el enlace necesario entre la pintura y el metal.

Protege al metal contra rayaduras o raspaduras.

Aísla los metales contra corrosión electroquímica. La mayoría de los efectos de corrosión son naturaleza electroquímica
involucrando reacciones de oxidación y reducción. En la reacción oxidación la disolución anódica del acero forma
productos de corrosión del hierro y en la reacción reducción, la reducción del oxígeno forma hidróxidos, incrementando el
pH sobre el sustrato.

Previene la reacción entre las resinas de las pinturas y los metales, tal como el zinc.

Frena el corrimiento de la corrosión de las áreas dañadas.

 TIPOS DE CAPA DE FOSFATO

 Los diferentes tipos de capas de fosfatos usados en la

industria, en orden de incremento del peso de capa
son los siguientes:
 fosfato de Hierro
 fosfato de Zinc
 fosfato de Zinc grueso o pesados
 fosfato de Manganeso
 FROCESO DE FOSFATIZADO

FOSFATO DE HIERRO
Desengrase – Fosfatizado Temperatura 55 – 65 ° C
Enjuague – Agua con renovación constante Temperatura ambiente
Sellado – Crómico o No Crómico
Secado
FOSFATO DE ZINC
Desengrase
Enjuague – Agua con renovación constante
Opcional refinador de cristales
Fosfatizado (Fosfato de Zinc)
Enjuague – Agua con renovación constante
Sellado – Crómico o No Crómico
Secado
FOSFATO DE ZINC GRUESO O PESADOS
Desengrase
Enjuague – Agua con renovación constante
Enjuague (opcional)
Fosfatizado. Concentración 4 al 5 % 10 a 20 minutos , 70 – 80 °C
Enjuague – Agua con renovación constante
Neutralizado
Lubricado
Este proceso se recomienda para piezas que van a ser sujetas a deformaciones, como ser estampado o trefilado

FOSFATO DE MANGANESO
Desengrase
Enjuague – Agua con renovación constante
Enjuague con agua caliente con refinación de cristales
Fosfatizado. Concentración 6 al 10 % , 70 – 80 °C
Enjuague – Agua con renovación constante
Sellado – Crómico o No Crómico
Secado
Este proceso es aplicado solamente sobre piezas de fierro.
 MÉTODOS DE APLICACIÓN

Rociamiento
El fosfato de zinc y fosfato de hierro pueden ser aplicados por
rociamiento aunque el fosfatos de Zinc de alto peso de capa es
generalmente aplicado por inmersión. La acción mecánica del
proceso por rociamiento hace posible que los tiempos de
desengrase y fosfatizado sean menores que los de inmersión. En la
etapa de fosfatizado, los tiempos de tratamiento rara vez exceden
de 60 seg., dependiendo del peso de capa deseada, produciendo
un cristal fino y denso. Las aplicaciones por rociamiento dan una
gran capacidad de producción, buena limpieza y menor costo de
mano de obra y permite el trabajo continuo de pre tratamiento y
pintado.
Inmersión

El fosfato de cinc y fosfato de hierro pueden ser aplicados por inmersión. La aplicación por este método
requiere 3 a 5 minutos de tratamiento, Los procesos por inmersión son más económicos en el consumo
de energía, en el costo del equipo y el mantenimiento del mismo.

Las piezas chicas pueden ser procesadas en tambores rotativos sumergidos en la solución fosfatizante.

Rociamiento con vapor o aire

Cuando las piezas a ser procesadas son demasiado grandes o la cantidad es poca y no se pueden usar
los métodos convencionales (rociamiento - inmersión). Se puede aplicar una capa de fosfato por medio
de una lanza con vapor a baja presión o aire. Básicamente la lanza posee un sistema de tubo VENTURI,
el vapor o el aire pasa por el VENTURI y el vacío creado hace pasar la solución fosfatizante
proyectándola sobre la superficie a tratar. Este proceso es a pérdida de la solución proyectada.
 TRATAMIENTO POSTERIOR AL
FOSFATIZADO

 El enjuague final o sellado de la capa de fosfato se

lleva a cabo con una solución de aproximadamente
0,1% por volumen de ácido crómico. Este tratamiento
permite la remoción de los residuos de los
componentes del baño de fosfatizado y la dureza del
agua (calcio y magnesio) y deja la superficie del metal
pasivado, aumentando la adherencia y resistencia a la
corrosión. Cuando la pintura utilizada es sensible al
cromo, se debe dar luego del sellador crómico un
enjuague con agua de ionizada.
 TROPICALIZADO

 Definición: Tratamiento que consiste en cromar una pieza

previamente galvanizada, se realiza por procesos químicos,
electro-químicos o térmicos.
El tropicalizado es un sellado final de una base de
galvanizado. Por sus propiedades, es altamente resistente al
agua, por lo que este sellado final es muy utilizado en piezas
utilizadas en exteriores.
A diferencia de los sellos blancos y azul el tropicalizado no
provoca polvo blanco producto de la corrosión del zinc; es
hasta perder su aspecto amarillento iridiscente que se
comienza a producir este polvo. Esta razón es la que favorece
al tropicalizado cuando de resistencia a la corrosión se trata.
 Tratamiento superficial

 Un tratamiento superficial es un proceso de

fabricación que se realiza para dar unas
características determinadas a la superficie de un
objeto. En algunos casos el proceso puede tener la
finalidad adicional de lograr que el producto entre en
especificaciones dimensionales.
 OBJETIVOS:

Lograr que el material quede perfectamente bañado de todas lascapas

anteriores.
control de calidad de la materia prima.
Tener una buena adhesión de los recubrimientos en el metal.
Obtener un espesor ideal para el metal aproximadamente de 0.000025 a
0.000125 cm de espesor.

En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de

primera línea, considerando los requerimientos actuales de los productos.
Estos requerimientos pueden ser:

Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto psicológico en el usuario

respecto a la calidad del producto.
Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas pueden presentar esfuerzos debido a
procesos de arranque de viruta, en donde la superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformación plástica a
causa de las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir la resistencia o inclusive
fragilizar el material. Los acabados con remoción de material pueden eliminar estos esfuerzos.

Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una operación deacabado puede eliminar
microfisuras en la superficie.

Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para albergar suciedad, contaminantes o
colonias de bacterias.

Propiedades mecánicas de su superficie

Protección contra la corrosión

Rugosidad

Tolerancias dimensionales de alta precisión

 APLICACIONES

Los tratamientos superficiales pueden emplearse, dependiendo de los fines deseados,

para:

Aumentar o controlar la dureza, obteniendo superficies más resistentes al desgaste o al

rayado.
Obtener un coeficiente de fricción adecuado en el contacto entre dos superficies, ya sea
disminuyéndolo como en un cojinete o aumentándolo como en un freno.
Disminuir la adhesión, como en contactos eléctricos en los que se pueda producir un arco
eléctrico.
Mejorar la retención de lubricantes de la superficie.
Aumentar la resistencia a la corrosión y oxidación.
Aumentar la resistencia mecánica.
Reconstruir piezas desgastadas.
Controlar las dimensiones o la rugosidad.
Proporcionar características decorativas, como color o brillo.
 PROPIDAD:

Tropicalización es un tratamiento hecho por procesos

químicos, electroquímicos, térmicos o de recubrimiento;
para proteger el material o la pieza de los efectos del
clima tropical (oxidación, u otro tipo de degradación)
El tropicalizado es un recubrimiento de apariencia
amarillo iridiscente que se obtiene a partir de la
aplicación de zn (galvanizado) y la posterior aplicación
de un cromado.
Tipos de tratamientos superficiales

Tratamientos mecánicos
Entre los tratamientos mecánicos más comunes están los
siguientes:
Granallado
Impacto con chorro de arena
Impacto con láser
Bruñido
Endurecimiento por explosivo
Revestimiento mecánico
Remoción de material
Hay varios procesos para remover material de la superficie, desde la limpieza
superficial hasta el decapado, el mecanizado por arranque de viruta o por
abrasión o la electroerosión. También existen procesos para eliminar ciertos
elementos de una base metálica, como la descarburación o la desfosforación.
Tratamientos térmicos superficiales
Muchos tratamientos térmicos pueden hacerse a nivel superficial, cambiando
las propiedades hasta una profundidad determinada sin afectar al material del
interior de una pieza. Algunos ejemplos son: recocido, temple, revenido,
maduración y bonificado.
Revestimiento o deposición de material
Los procesos de revestimiento o deposición de material se emplean para
recubrir superficies para obtener unas características determinadas como
resistencia al desgaste o a la corrosión, o para reconstruir piezas.
La galvanoplastia y la galvanización: son procesos electrolíticos, mecánicos o
de inmersión mediante los cuales se adhiere una capa superficial de otro metal
resistente a la corrosión. El tipo de metal de la capa protectora suele dar
nombre al proceso. Por ejemplo: cincado, con zinc; cobrizado, con cobre;
niquelado, con níquel; cromado, con cromo o estañado (obtención de
hojalata), con estaño.
 PASIVADO

 La pasivación es un proceso no electrolítico, típicamente usa ácido nítrico

para eliminar el hierro libre de la superficie y formar una capa de óxido
inerte, protector, que fortalece los metales contra la corrosión y la
oxidación; por lo que es un método preferido de control de la corrosión para
muchas industrias. La pasivación, comúnmente se re conoce como el
tratamiento de la superficie de los aceros inoxidables, con frecuencia con
soluciones de ácido o pastas, para eliminar los contaminantes y promover la
formación de la película pasiva en una superficie recién creada. Se dice en el
ámbito de la ingeniería que un material se convierte en “pasivo” cuando no
reacciona o reacciona químicamente muy poco a su entorno, por lo que se
ve menos afectado o corroído. La pasivación implica la creación de un
“micro-recubrimiento” protector, creado por la reacción química con el
material base o a partir de la oxidación natural con el aire en el medio
ambiente.
Factores que determinan el aumento de espesor de la capa de
óxido con el tiempo

El volumen de óxido en relación con el volumen del metal base.

El mecanismo de difusión de oxígeno a través del óxido de metal al
metal base.
Potencial químico relativo del óxido.
Dependiendo del tamaño, proporciones y configuración de
las piezas a tratar, la pasivación puede realizarse por inmersión en
baños de tratamiento o por pulverización. En la industria de la
manufactura, la pasivación se emplea ampliamente para la
producción de objetos y utensilios metálicos, como por ejemplo
instrumentos quirúrgicos, válvulas y conexiones de precisión de
acero inoxidable.
 Importancia de la pasivacion

 La pasivación sucede cuando el cromo presente en el acero

inoxidable entra en contacto con el oxígeno en el aire. Esta
reacción química forma una capa pasiva de óxido de cromo, la
cuál protege la superficie de acero inoxidable. Para formar una
capa gruesa y uniforme de óxido de cromo, la superficie debe
estar completamente limpia y libre de cualquier contaminante.
La abrasión mecánica, el tratamiento térmico, la soldadura, las
sales, los ácidos fuertes y la contaminación galvánica dañan la
capa de óxido de cromo y provocan la indeseable oxidación.
Para restaurar completamente la resistencia a la corrosión del
acero inoxidable y evitar cualquier interferencia con el proceso
de pasivación, tanto la decoloración por calor como cualquier
otro contaminante deben ser removidos.
 Métodos de pasivación

 Método de Saturación: consiste en llenar un recipiente con

los ácidos requeridos, bajo las condiciones específicas
requeridas para dejar la pieza de inoxidable durante el
tiempo que sea necesario.
 Método de Impregnación: no requiere una gran cantidad de
productos químicos ya que la preparación se realiza a través
de la aplicación de una pasta a base de silicatos.
 Método Dinámico: se usa para la pasivación de tuberías
instaladas y consiste en preparar en un recipiente los
productos para el pasivado y hacerlo circular a través de las
tuberías por medio de una bomba, controlando el tiempo de
aplicación y la temperatura que se alcanza en el retorno.
 TRATAMIENTOS DE PASIVADO

 La capa pasiva sobre los aceros inoxidables no es el simple óxido o «cascarilla», que se
formaría calentando el acero. Durante el calentamiento la capa pasiva natural
transparente aumenta de grosor formando manchas de «termocoloración» y
finalmente una cascarilla gris de óxido. La consecuencia de estas capas visibles de
óxido es normalmente una reducción de la resistencia a la corrosión a temperatura
ambiente. Los componentes de acero inoxidable, como los elementos de hornos,
diseñados para funcionamiento a altas temperaturas hacen uso de estos
recubrimientos de cascarilla de óxido más gruesos, y resistentes, para la protección
frente a la oxidación a altas temperaturas. En cambio, los componentes pensados para
condiciones de trabajo a temperatura «ambiente» dependen de una fina «capa pasiva»
transparente para la protección frente a la corrosión. Aunque este proceso de
pasivado se suele producir espontáneamente, el proceso de formación de la capa
pasiva de óxido rico en cromo puede favorecerse en entornos muy oxidantes. El ácido
nítrico es extremadamente útil para ello, y su uso está muy extendido en los
tratamientos de pasivado de acero inoxidable disponibles comercialmente. Ácidos
menos oxidantes, como el ácido cítrico, también pueden ayudar a la formación de la
capa pasiva.
 PROCESO DE PASIVACIÓN

La secuencia del proceso que se considera más probable es la siguiente:

1. Cuando una gota de agua llega a la superficie del hierro, este se oxida:
2. Con los electrones que se liberan en la oxidación se reduce el oxígeno del aire en el borde de la gota
de agua:
3. Los iones que se formaron en el ánodo sufren una oxidación posterior a por el oxígeno y dan lugar a
óxidos de hierro:
El proceso electroquímico expuesto explica que la corrosión se lleve a cabo rápidamente en medio
ácido, ya que los protones actúan de catalizadores (los que se desprenden en la oxidación de Fe(II) a
Fe(III), coinciden con los que se necesitan en los primeros pasos).
Con el fin de paliar las corrosiones, se han propuesto varios métodos. En general, se trata de estrategias
bien diferenciadas:
TIPOS DE PASIVADO
Existen dos tipos de pasivado de acuerdo con el contenido del acido principal utilizado en la
concentración química:
pasivado nítrico
pasivado cítrico.
El nítrico es el más utilizado y el cítrico es considerado un proceso más ecológico
 Fuente http://www.vernet.com.mx/Pasivado%202.htm
 Kalpakjian, Serope; Schimd, Steven R. (2002). Pearson
educación, ed. Manufactura, ingeniería y tecnología. Gabriel
Sánchez García (trad.) (4ªedición). México. ISBN 978-970-26-
0137-1.
 https://es.wikipedia.org/w/index.php
 www.tecowestinhouse.com .mx
 https://prezi.com/m/3dunmcnrn-ph/tropicalizado.