MODELO DE SIMULACIÓN PARA

EVALUAR ALTERNATIVAS DE
MEJORA EN EL PROCESO DE
PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA
DE CALZADO WILLHOP -
AREQUIPA
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

• Actualmente la empresa con 8 procesos principales: cortado, desbaste, pintado, sellado,

aparado, habilitado, armado y rehabilitado o acabado. Observando los procesos antes
mencionados se logró identificar un exceso de colas en el área de habilitado, el producto
se queda estacionado, ya que el tiempo de operación del área de armado es menor,
generando acumulación de cortes en el área mencionada.
• De la misma forma se logró percibir el exceso de desperdicios, en el área de cortado con
el cuero, quedando en almacén por un tiempo indeterminado, generando a largo plazo
perdidas en la empresa.
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

Objetivo general
• En cuanto a los tiempos de operación se tiene como objetico poder crear un flujo
consecutivo, reduciendo el nivel de colas y esperas de los productos (cortes), en el área
de habilitado. Por otro lado se plantea regular el grado de desperdicios generados en el
proceso de cortado.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Hallar el tiempo de espera en el área de habilitado

• Controlar y regular el tiempo de espera de los cortes
• Reducir y controlar los desperdicios generados en el proceso de cortado
• Medir la utilización de las máquinas y los diferentes procesos
• Analizar el flujo de salida de los distintos productos
DESCRIPCION DEL SISTEMA ACTUAL

• La industria de fabricación de calzado ha experimentado también la necesidad de mejorar

sus servicios y sistemas de producción tanto en el diseño de su proceso como en el de
su producto final y esto debido en gran manera a la competencia que generan los
continuos cambios globales y la demanda más exigente y selectiva del colectivo.Ya que
recordemos que “Lo unico constante es el cambio”.
• Calzados Will Hop E.I.R.L. es una empresa que produce calzados desde hace 8 años,
fabricando dos líneas de calzado, de tipo punteado y de tipo planta. Su mayor demanda se
encuentra en Bolivia, en un 75%, el 25% es distribuido para Cusco, Lima y Arequipa.
TIPO DE TRABAJADORES:

• Cortador
• Remachadora
• Aparador
• Armador
• Operario de acabado de calzado
• Habilitador de Aparado
• Habilitador de Armado
VARIABLES EXOGENAS
• X1: Tiempo de llegada de pedidos
• Y1: Tiempo de corte de modelo
• Y2: Tiempo de desbaste
• Y3: Tiempo de sellado
• Y4: Tiempo de pintado
• Y5: Tiempo aparado
• Y6: Tiempo de sellado de termoplástico
• Y7: Tiempo de picado
• Y8: Tiempo de transporte de hormas
• Y9: Tiempo de raspado de planta
• Y10: Tiempo de pegado de planta
• Y11: Tiempo de horneado de cortes
• Y12: Tiempo de armado de cortes
• Y13: Tiempo de zafado de zapatos
• Y14: Tiempo de empapelado de zapatos
• X2: Entrega de pedidos
ANÁLISIS DE DATOS DE ENTRADA

• VARIABLE X1 TIEMPO DE LLEGADA

SISTEMA ACTUAL
PROBLEMAS ENCONTRADOS

• Baja utilización de los hornos

• Baja Utilización en los Operadores
• Colas en el área de habilitado para el armado,
SISTEMA MEJORADO
ANIMACION
5.4. Validación del modelo
5.4.1. Indicadores del modelo
A continuación, se presenta cinco indicadores para la
validación de resultados del modelo:
1) Indicador N°1: Numero de docenas producidas.
2) Indicador N°2: Unidades producidas en la aparadora 1
3) Indicador N°3: Utilización de cortador
4) Indicador N°4: Utilización de la Aparadora 2
1) Indicador N°1: Numero de docenas producidas

n X1
1 40
2 41 media 43,2
3 42
4 47 desv.estandar 3,49
5 40 donde t(10-1,1-0.05/2) 2,2622
6 40
7 49
8 42
9 43
10 48

Réplicas E[X] h e e* e<=e*

10 43,2 2,496 5,78% 10% SI

Conclusión: Si deseamos un error máximo permisible en nuestros resultados del

10%,

el número de réplicas del modelo para la variable X1 debe de 10.

 n X1 X2 X3 X4
1 40 388,000 0,33257 61,15%
2 41 415,000 0,34067 65,51%
3 42 404,000 0,34077 60,78%
4 47 345,000 0,33396 68,74%
5 40 395,000 0,33195 66,31%
6 40 390,000 0,33246 60,78%
7 49 406,000 0,34315 68,46%
8 42 345,000 0,33299 61,19%
9 43 398,000 0,33443 69,19%
10 48 401,000 0,34115 60,11%
E[X] 43,20 388,70 0,34 0,64

S2 12,18 591,57 0,0000197 0,001

S 3,49 24,32 0,00 0,04
h=( t(n-1,1-α/2)*S/n 2,496 17,399 0,003 0,027
donde t(10-1,1-0.05/2) 2,2622 2,2622 2,2622 2,2622
e=h/E[X] 5,78% 4,48% 0,94% 4,20%
e* 10,00% 10,00% 10,00% 10,00%
h*=e*E[X] 4,32 38,87 0,03 0,06

n*=[n(h/h*)2] 3,34 2,00 0,09 1,77

Número de réplicas 4 3 1 2
CONCLUSIONES

• El objetivo principal es minimizar los tiempos de espera entre cada proceso y crear un
flujo consecutivo y minimizar los tiempos de espera y eliminar los recursos que o son
utilizados, en este caso la eliminación de uno de los hornos reduciéndolo a 2 hornos.
• Mediante la simulación de sistemas podemos evaluar propuestas y/o variantes del sistema
que de hacerlo en el sistema real costaría demasiado.
• El tipo de comportamiento de las variables determinan el comportamiento del sistema.
RECOMENDACIONES