UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERIA GELOGICA Y METALURGICA

ESCUELA PROFESIONAL: INGENIERIA METALURGICA

CURSO: CONFORMADO DE MATERIALES POR

DEFORMACION PLASTICA

TEMA : EXTRUSION

PRESENTADO POR:

 SUYO MAMANI, Uriel

 EXTRUSION
 La extrusión es un proceso utilizado para crear
objetos con sección transversal definida y fija. El
material se empuja o se extrae a través de un
troquel de una sección transversal deseada. Las
dos ventajas principales de este proceso por
encima de procesos manufacturados son la
habilidad para crear secciones transversales
muy complejas con materiales que son
quebradizos, porque el material solamente
encuentra fuerzas de compresión y de
cizallamiento.
 Extrusion en 1797
En 1797, Joseph Bramah patentó el primer proceso de
extrusión para hacer un tubo de plomo. Éste consistía en el
precalentamiento del metal para luego pasarlo por un
troquel mediante un émbolo a mano.
 Extrusión en caliente
 La extrusión en caliente se hace a temperaturas
elevadas, así se evita el trabajo forzado y hacer
más fácil el paso del material a través del
troquel. La mayoría de la extrusión en caliente
se realiza en prensas hidráulicas horizontales con
rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presión de
30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi).
Extrusión en frío
 La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura
ambiente. La ventaja de ésta sobre la extrusión en
caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en
una mayor fortaleza debido al trabajo en frío
o tratamiento en frío, estrecha tolerancia, buen
acabado de la superficie y rápida velocidad de
extrusión si el material es sometido a breves
calentamientos.
 Los materiales que son comúnmente tratados con
extrusión fría son: plomo, estaño, aluminio, cobre,
circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y
acero.
 Algunos ejemplos de productos obtenidos por este
proceso son: los tubos plegables, el extintor de
incendios, cilindros del amortiguador, pistones
automotores, entre otros.
Extrusión directa
 La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera,
es el proceso más común de extrusión. Éste trabaja colocando la
barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es
empujada a través del troquel por el tornillo o carnero. Hay un
dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos
separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza
requerida en la extrusión de la barra, es mayor que la necesitada
en la extrusión indirecta porque la fuerza de fricción introducida por
la necesidad de la barra de recorrer completamente el
contenedor.
Extrusión indirecta
 En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión
retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos
mientras el troquel está estacionario. El troquel es sostenido
en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el
contenedor. La longitud máxima de la extrusión está dada
por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra
con el contenedor, la fricción es eliminada.
Ventajas:
 Una reducción del 25 a 30 % de la fuerza de fricción, permite
la extrusión de largas barras.
 Hay una menor tendencia para la extrusión de
resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor formado por
la fricción.
Empuje
 Muchas de las prensas modernas de extrusión directa
como indirecta usan empuje hidráulico, pero hay
pequeñas prensas mecánicas que aún se usan. De las
prensas hidráulicas hay dos tipos: prensa empuje-directo
de aceite y empuje- acumulador de agua.
MATERIALES LOS CUALES SE
PUEDEN EXTRUSIONAR.
 Aluminio : es el material más común, puede ser extruido caliente o
frío. si es extruido caliente es calentado de 300 a 600 °C(575 a 11
00 °F) . Ejemplos de este producto incluye armaduras, marcos,
barras y disipadores de calor entre otros.
 Cobre (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) cañerías, alambres, varas,
barras, tubos y electrodos de soldadura. A menudo se requieren
100 ksi (690 MPa) para extruir el cobre.
 Plomo y estaño (300 °C (máximo 575 °F)) cañerías, alambres, tubos y
forros exteriores de cables. La fundición de plomo también es
usada en vez del prensado de extrusión vertical.
 Magnesio (300 a 600 °C (575 a 1100 °F)) en partes de aviones y
partes de industrias nucleares.
 Zinc (200 a 350 (400 a 650 °F)), varas, barras, tubos, componentes
de hardware, montajes y barandales
 Acero (1000 a1300 °C (1825 a 2375 °F)) varas y pistas, usualmente el
carbón acerado simple es extruido. La aleación acero y acero
inoxidable también puede ser extruida.
 Titanio (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) componentes de aviones,
asientos, pistas, anillos de arranques estructurales.
 La aleación de magnesio y aluminio usualmente tiene 0.75 μm
(30 μin). RMS o mejor acabado de superficie. El titanio y el acero
pueden lograr 3 μm (125 μin). RMS.
DISEÑO
 Las pautas siguientes deben seguirse para producir una
extrusión de calidad. El tamaño máximo para una extrusión
es determinado por el círculo más pequeño que encajará
alrededor de la sección transversal (llamado círculo
circunscripto). Este diámetro, a su vez controla el tamaño del
troquel requerido, qué finalmente determina si la parte
encajará en la prensa. Por ejemplo, una prensa más grande
puede manipular círculos circunscritos de 6 dm (25") de
diámetro para el aluminio y 55 cm (22") del diámetro para
acero y titanio.
Las secciones más espesas generalmente necesitan un tamaño de la
sección aumentado. Para que el material fluya apropiadamente el
soporte no debe ser mayor que 10 veces su espesor. Si la sección
transversal es asimétricas, la sección adyacentes deben de tener
tamaño lo más iguales posible. Deben evitarse las esquinas afiladas;
para aluminio y magnesio el radio mínimo debe ser 0,4 mm (1/64") y
para las esquinas de acero debe ser 0,75 mm (0.030") y los ángulos
deben ser 3 mm (0.125"). La siguiente tabla lista la sección transversal
mínima y espesor para los varios materiales.

Sección transversal mínima [cm² (sq.

Materiales Espesor mínimo [mm (pulg.)]
in.)]

Aceros de carbono 2.5 (0.40) 3.00 (0.120)

Acero inoxidable 3.0-4.5 (0.45-0.70) 3.00-4.75 (0.120-0.187)

Titanio 3.0 (0.50) 3.80 (0.150)

Aluminio <2.5 (0.40) 1.00 (0.040)

Magnesio <2.5 (0.40) 1.00 (0.040)

GRACIAS