Metalurgia

La metalurgia es la ciencia y técnica de la

obtención y tratamiento de los metales desde
minerales metálicos, hasta los no metálicos. También
estudia la producción de aleaciones.
PROCESOS
METALÚRGICOS
-Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en
estado natural, separándolo de la ganga.

Operaciones básicas de obtención de metales:

-Operaciones físicas: triturado, molido, filtrado (a presión o al vacío),

decantado, flotación, secado, precipitación física.

-Operaciones químicas: oxidación, reducción, hidrometalurgia,

electrólisis, lixiviación mediante reacciones ácido-base, precipitación
química, cianuración.
HIDROMETALURGIA

Por hidrometalurgia se entiende los procesos de lixiviación

selectiva de los componentes valiosos de las menas y su
posterior recuperación de la solución por diferentes métodos.

Hay tres principales etapas de los procesos hidrometalúrgicos:

( 1 ) Disolución del componente deseado presente en la fase sólida.

( 2 ) Concentración y/o purificación de la solución obtenida.
( 3 ) Precipitación del metal deseado o sus compuestos.
Una forma de clasificar los métodos de lixiviación es :

Lixiviación de lechos fijos :

-insitu

-en botaderos

-en pilas

Lixiviación de pulpas :
-por agitación, a presión
ambiente

-en autoclaves
CONCENTRACIÓN: EXTRACCIÓN DEL
MINERAL DE LA ROCA
El objetivo del proceso de concentración es liberar y concentrar las
partículas de cobre que se encuentran en forma de súlfuros en las rocas
mineralizadas, de manera que pueda continuar a otras etapas del proceso
productivo.

Generalmente, este proceso se realiza en grandes instalaciones ubicadas en la

superficie, formando lo que se conoce como planta, y que se ubican lo más
cerca posible de la mina. El proceso de concentración se divide en las
siguientes fases:
Etapa 1: Chancado

Etapa 2: Molienda

Etapa 3: Flotación
ETAPA 1:
CHANCADO
El mineral proveniente de la mina presenta una
granulometría variada, por lo que el objetivo del
chancado es reducir el tamaño de los fragmentos
mayores hasta obtener un tamaño uniforme
máximo de ½ pulgada (1,27 cm).

¿En qué consiste el proceso de chancado?

Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la
combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos
en etapas, las que se conocen como etapa primaria, secundaria y terciaria.
En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 8
pulgadas de diámetro.
En la etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a 3 pulgadas.
En la etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente a ½ pulgada.
ETAPA 2:
MOLIENDA
Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño
de las partículas que componen el mineral, para obtener
una granulometría final máxima de 180 micrones (0,18
mm), la que permite finalmente la liberación de la mayor
parte de los minerales de cobre en forma de partículas
individuales.
¿En qué consiste el proceso de molienda?

El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de

forma cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG.

En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes

para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso
siguiente que es la flotación.
 MOLIENDA
CONVENCIONAL
La molienda convencional se realiza en dos etapas,
utilizando molino de barras y molino de bolas, aunque
en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo.

En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda
homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente
que es la flotación.
Molienda de barras
Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de diámetro que son
los elementos de molienda.

El molino gira con el material proveniente del chancador terciario, que llega
continuamente por una correa transportadora.

El material se va moliendo por la acción del movimiento de las barras que se

encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido continúa el proceso,
pasando en línea al molino de bolas.
 MOLIENDA DE
BOLAS
Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de diámetro por 7,3
m de ancho), está ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5
pulgadas de diámetro, las cuales son los elementos de molienda.

Las bolas de acero que tiene el molino, caen sobre las rocas cuando el molino gira,
reduciendo aún más su tamaño.

En un proceso de aproximadamente 20 minutos, el 80% del mineral es reducido a un

tamaño máximo de 180 micrones.
ETAPA 3:
FLOTACIÓN
La flotación es un proceso físico-químico que permite la
separación de los minerales sulfurados de cobre y otros
elementos como el molibdeno, del resto de los minerales
que componen la mayor parte de la roca original.

¿Cómo se realiza la flotación?

La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los reactivos necesarios

para la flotación, se introduce en unos receptáculos como piscinas, llamados celdas de
flotación.

Desde el fondo de las celdas, se hace burbujear aire y se mantiene la mezcla en

constante agitación para que el proceso sea intensivo.
Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas y cumplen
diferentes funciones:

Reactivos espumantes, tienen como objetivo el producir burbujas resistentes.

Reactivos colectores, tienen la misión de impregnar las partículas de sulfuros de cobre y de

molibdeno para que se separen del agua (efecto hidrófobo) y se peguen en las burbujas.

Reactivos depresantes, destinados a provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores

para evitar la recolección de otros minerales como la pirita, que es un sulfuro que no tiene cobre.
El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada ciclo va produciendo un
producto cada vez más concentrado. En uno de estos ciclos, se realiza un proceso
especial de flotación para recuperar el molibdeno, cuyo concentrado alcanza una ley de
49% de molibdenita (MoS2).

¿Cuál es el producto del proceso de flotación?

Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se obtiene el
concentrado, en el cual el contenido de cobre ha sido aumentado desde valores del
orden del 1% (originales en la roca) a un valor de hasta 31% de cobre total.

El concentrado final es secado mediante filtros y llevado al proceso de fundición

Lixiviación en pilas, extracción por solvente y
electro-obtención:
una cadena de tecnología moderna

En los yacimientos de cobre de minerales

oxidados, el proceso de obtención de cobre se
realiza en tres etapas que trabajan como una Los aspersores riegan el material mineralizado
cadena productiva, totalmente sincronizadas: acumulado en las pilas con una solución de
ácido sulfúrico, durante 45 días.

Primera etapa: lixiviación en pilas

¿Cuál es el objetivo?
La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener el cobre de los
minerales oxidados que lo contienen, aplicando una disolución de ácido sulfúrico y
agua.

Este proceso se basa en que los minerales oxidados son sensibles al ataque de
soluciones ácidas.
Sistema de riego
A través del sistema de riego por goteo y de los
aspersores, se vierte lentamente una solución ácida de
agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas. Las pilas deben ser regadas con una solución
de ácido sulfúrico, la que circula por cañería
distribuidas homogéneamente.

Esta solución se infiltra en la pila hasta su base, actuando rápidamente. La solución

disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados, formando una solución de
sulfato de cobre, la que es recogida por el sistema de drenaje, y llevada fuera del sector
de las pilas en canaletas impermeabilizadas.

El riego de las pilas, es decir, la lixiviación se mantiene por 45 a 60 días, después de lo

cual se supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable.
El material restante o ripio es transportado mediante correas a botaderos donde se
podría reiniciar un segundo proceso de lixiviación para extraer el resto decobre.

¿Qué se obtiene del proceso de lixiviación?

De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con

concentraciones de hasta 9 gramos por litro (grpl) las cuales son llevadas a diversos
estanques donde se limpian eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber sido
arrastradas.

Estas soluciones de sulfato de cobre limpias son llevadas a la planta de extracción por
solvente.
Proceso de Fundición: del mineral al cobre puro
El concentrado de cobre seco con una concentración
del 31 % de cobre, se somete a procesos de
pirometalurgia en hornos a grandes temperaturas,
mediante los cuales el cobre del concentrado es
transformado en cobre metálico y se separa de los
otros minerales como fierro (Fe), azufre (S), sílice (Si)
y otros.
El proceso de fundición se realiza en etapas que son:

- Recepción y muestreo.

- Fusión.

- Conversión

- Pirorrefinación.
PRIMERA ETAPA: RECEPCIÓN Y
MUESTREO
¿Cuál es el objetivo?
Como normalmente se trabaja con concentrados de diferentes procedencias, es
necesario hacer un muestreo de ellos y clasificarlos de acuerdo con la concentración
de cobre, hierro, azufre, sílice y porcentaje de humedad que tengan.
¿Cómo se hace?
El concentrado proveniente de la planta se almacena en canchas, desde donde se
obtienen muestras que son sometidas a análisis de laboratorio para determinar los
contenidos de cobre, hierro, azufre, sílice y la humedad, información que es
fundamental para iniciar el proceso de fusión.

El contenido máximo de humedad es de 8%, ya que con valores superiores, el

concentrado se comporta como barro difícil de manipular y exige más energía para la
fusión.

De acuerdo con los resultados de los contenidos de cobre, el material se clasifica y

almacena en silos, desde donde se despacha a los hornos de fundición de acuerdo a las
mezclas que se determinen.
SEGUNDA ETAPA: PROCESO DE
FUSIÓN

¿Cuál es el objetivo?

El objetivo de la fusión es lograr el cambio de estado que

permite que el concentrado pase de estado sólido a estado
líquido para que el cobre se separe de los otros elementos
que componen el concentrado.

¿Qué ocurre en la fusión?

En la fusión el concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas (1.200 ºC) para

lograr el cambio de estado de sólido a líquido.
 TERCERA ETAPA: PROCESO DE CONVERSIÓN
¿Cuál es el objetivo?
Mediante el proceso de conversión se tratan los productos obtenidos en la fusión, para
obtener cobre de alta pureza. Para esto se utilizan hornos convertidores
convencionales llamados Peirce-Smith, en honor a sus creadores.

¿Cómo se hace? ¿Dónde se hace?

El convertidor Peirce-Smith consiste en un reactor cilíndrico de 4,5 m de diámetro

por
11 m de largo, aproximadamente, donde se procesan separadamente el eje
proveniente del horno de reverbero y el metal blanco proveniente del convertidor
Teniente.

Este es un proceso cerrado, es decir, una misma carga es tratada y llevada hasta el
final, sin recarga de material. Finamente se obtiene cobre blíster. con una pureza de
96% de cobre.
CUARTA ETAPA: PROCESO DE
PIRORREFINACIÓN
¿Cuál es el objetivo?

Mediante la pirorrefinación o refinación a fuego se

incrementa la pureza del cobre blister obtenido de la
conversión.

Consiste en eliminar el porcentaje de oxígeno presente en este tipo de cobre, llegando

a concentraciones de 99,7 % de cobre.

¿Cómo se realiza?

Este es un proceso especial que se aplica en algunas fundiciones, como en la fundición

de Caletones, donde el cobre blister es sometido a un proceso final de refinación en un
horno basculante, mediante la introducción de troncos de eucaliptus.