MANTENIMIENTO

CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD
(MCC Ó RCM)

Sergio Alonso Rosales de la Vega

Julio, 2014.
 CONFIABILIDAD
 Es la probabilidad de
que un bien físico no
falle
 Entendiendo falla por
aquella condición en la
que el bien físico no
entrega el desempeño
establecido
Antecedentes del Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad (MCC ó RCM)
 Los militares norteamericanos
Identificaron fallas frecuentes en
sus aeronaves
Formaron una comisión cuyos resultados
fueron una serie de recomendaciones
sobre el mantenimiento y operación, las que inmediatamente
tuvieron resultados
Estas prácticas fueron reproducidas por la aviación civil
A principios de los noventas se hacen adaptaciones para
incorporarlas a las prácticas en las industrias
 ¿Qué es el Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad
(MCC ó RCM)?
 Proceso que permite determinar cuáles son las
tareas de mantenimiento adecuadas para
cualquier activo fijo
 La norma SAE JA1011 especifica los
requerimientos que debe cumplir un proceso
para poder ser denominado RCM
 La norma SAE J2012 hace recomendaciones
sobre la utilización de herramientas para
implantar el RCM
 Objetivos del MCC
 Mejora en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad
existentes.

 La revisión sistemática de las consecuencias de cada fallo

antes de considerar la cuestión operacional.

 Establecer claras estrategias para prevenir los modos de fallo

que puedan afectar a la producción y la calidad.


 Prever acciones "a falta de" que deban tomarse si no se pueden

encontrar tareas preventivas apropiadas.

 Menos fallos causados por un mantenimiento innecesario.

 Contexto operacional deseable.- Cuando el
valor del estándar de funcionamiento deseado
del equipo sea igual, o se encuentre dentro de
los límites del estándar de ejecución asociado a
su capacidad inherente (de diseño) o a su
confiabilidad inherente (de diseño
 Capacidad del
Diseño del Equipo
Exigencias del
Proceso
Límites Físicos del Equipo
Exceso de Capacidad Operación Peligrosa Operación Óptima
 CONTEXTO OPERACIONAL
 El primer paso para implantar el RCM consiste
en analizar detenidamente el contexto donde
opera el equipo, ya que puede ocurrir que
equipos iguales requieran mantenimientos
distintos debido a que operan en condiciones
distintas.
 Básicamente son cuatro los parámetros a
analizar:
  CONTEXTO OPERACIONAL
CONFIABILIDAD DEL
MANTENIMIENTO
Estrategias de Mantenimiento
Efectividad del
Mantenimiento

CONFIABILIDAD
•CONFIABILIDAD DEL HUMANA
PROCESO CONFIABILIDAD
•Involucramiento
•Operación dentro de las OPERACIONAL
condiciones de diseño •Conocimiento del equipo
•Comprensión del proceso •Comunicación eficaz
y los procedimientos •Condiciones adecuadas de
CONFIABILIDAD DEL operación
DISEÑO
Confiabilidad incorporada
desde fase de l diseño del
equipo
Capacidad acorde a los
requerimientos
HERRAMIENTAS PARA EL
MCC
El Análisis del Modo y Efecto de
Falla aplicado al mantenimiento
(AMEF)
 .
 Jerarquización de las fallas de acuerdo
al AMEF
Se crea el indicador del
Número de prioridad de riesgo
(npr)
Severidad.- Cuánto afecta a la
producción, la seguridad y a
la rentabilidad
Ocurrencia.- Frecuencia con
que ocurre la falla
Detección.- Capacidad de
prevenirlas
 Tabla de severidad
DAÑOS EN
Riesgoso
Riesgoso- con cuidado
Tiempos improductivos muy altos o
partes defectuosas
Tiempos improductivos altos o
perdidas por partes defectuosas
Tiempos improductivos moderados o
perdidas por partes defectuosas
Tiempos improductivos bajos o
perdidas por partes defectuosas
Tiempos improductivos muy bajos o
perdidas por partes defectuosas
Efectos menores
Efectos muy menores
CRITERIO: SEVERIDAD O EFECTOS CALIFICACI
ÓN
Severidad muy alta- afecta a la seguridad del operador de planta 10
o mantenimiento, y/o conforme a las regulaciones
gubernamentales
Severidad alta- afecta a la seguridad del operador de planta o 9
mantenimiento, y/o conforme a las regulaciones
gubernamentales
Tiempos improductivos mayores a 8 horas o perdidas por partes 8
defectuosas mayores a 4 horas en la producción
Tiempos improductivos de 7 horas o perdidas por partes 7
defectuosas de 4 horas en la producción
Tiempos improductivos de 3 horas o perdidas por partes 6
defectuosas de 2 horas en la producción
Tiempos improductivos de 30 min a 1 hora o perdidas por 5
partes defectuosas de hasta 1 hora en la producción
Tiempos improductivos de hasta 30 minutos sin partes 4
defectuosas
El parámetro de variabilidad en el proceso excede mayor/menor 3
de los límites de control. Se necesitan ajustes o control en otro
proceso.- ningún producto defectuoso.
El parámetro de variabilidad en el proceso está de acuerdo con 2
el mayor/menor de los límites de control. Se necesitan ajustes o
control en otro proceso- ningún producto defectuoso
 Tabla de frecuencia u ocurrencia
PROBABILIDAD DE CRITERIO: VELOCIDAD DE UNA POSIBLE CALIFICACI
OCURRENCIA FALLA/TIEMPO CONSIDERABLE ENTRE FALLAS ÓN
(MTBF)
Muy alta Operación intermitente resultando 1 falla en 10 o MTBF 10
de menos de 1 hr
Muy alta Operación intermitente resultando 1 falla en 100 o MTBF 9
de 10 hrs
Alta Operación intermitente resultando 1 falla en 1000 o 8
MTBF de 100 hrs
Alta Operación intermitente resultando 1 falla en 10,000 o 7
MTBF de 400 hrs
Moderada MTBF de 1000 hrs 6

Moderada MTBF de 2000 hrs 5

Moderada MTBF de 3000 hrs 4

Baja MTBF de 6000 hrs 3

Baja MTBF de 10, 000 hrs 2

Remota MTBF mayor a 10,000 hrs 1

Tabla de capacidad de detección
DETECCIÓN CRITERIO: PROBABILIDAD DE DETECCION POR CONTROL DE DISEÑO O CALIF
MAQUINARIA ICACI
ÓN
Absolutamente Los controles de maquinaria NO pueden detectar una causa potencial o subsecuente de falla 10
incierta
Muy remota Muy remota posibilidad que un control de maquinaria detecte causas potenciales o 9
subsecuentemente un modo de fallo
Remota Posibilidad remota de que un control de maquinaria pueda detectar una causa potencial o una 8
subsecuente
Muy baja Posibilidad muy baja de que un control de maquinaria pueda detectar una causa potencial o y 7
una subsecuente falla y un control de maquinaria proporcione un indicador de falla o una falla
inminente
Baja Posibilidad baja de que un control de maquinaria pueda detectar una causa potencial o una 6
subsecuente falla y un control de maquinaria proporcione un indicador de falla o una falla
inminente
Moderada Posibilidad moderada de que un control de maquinaria pueda detectar una causa potencial o una 5
subsecuente falla y un control de maquinaria proporcione un indicador de falla o una falla
inminente
Altamente Posibilidad altamente moderada de que un control de maquinaria pueda detectar una causa 4
moderada potencial o una subsecuente falla y un control de maquinaria proporcione un indicador de falla o
una falla inminente y una causa aislada. Controles de maquinaria podrían ser requeridos.
Alta Posibilidad alta de que un control de maquinaria pueda detectar una causa potencial o una 3
subsecuente falla y un control de maquinaria proporcionara un indicador de falla o una falla
inminente y una causa aislada. Controles de maquinaria podrían ser requeridos.
Muy alta Posibilidad muy alta de que un control de maquinaria pueda detectar una causa potencial o y una 2
subsecuente falla Controles de maquinaria podrían NO ser requeridos.
Caso certera Controles serán casi certeros al detectar una causa potencial y una subsecuente falla. Controles 1
de maquinaria NO requeridos
 El Análisis de Causa Raíz
PR (Preserving).- Recopilar la información sobre el
problema.
O (Ordering).- Ordenar los datos.
A (Analysis).- Analizar los datos y el evento.
C (Comunication).- Una vez terminado el análisis y
determinadas las raíces físicas, humanas y latentes es
necesario difundirlas para que se conozcan.
T (Totalizarius).- Tomar las medidas necesarias para
corregir, prevenir y en su caso anular las condiciones
que propicien la falla.
ARBOL DE ANALISIS DE CAUSA RAIZ
PRO Identificación del problema

A Recopilar y obtener los datos

Como es la falla

Como pudo fallar

1 1 1

Por que Por que Por que

síntesis

C Comunicar

T Tomar medidas
Grupo de implantación del MCC
 Aportes del Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad MCC)
La identificación de los cuatro elementos
que determinan el contexto operacional
de los equipos
Rompimiento del paradigma en torno a la
edad de los equipos
El análisis de causa raíz
El AMEF aplicado al mantenimiento.
El plan de contingencias ó emergencias
 En investigaciones recientes se ha demostrado
que en la mayoría de las empresas, el
preventivo periódico solo se justifica en un 5%
de ellas; un 30% con predictivo, 5% de
actualizaciones, 30% con intervenciones
basadas en inspecciones (Llamado
mantenimiento detectivo) y un 30% de
Correctivo
 Visión de las empresas mexicanas
acerca del Mantenimiento Centrado
en la Confiabilidad (MCC)
ENCUESTA (40 Empresas)
 Que tanto saben sobre el
MCC
 Que tanto han aplicado

los principios y técnicas

del MCC)
 Que posibilidad ven de

aplicar el MCC en sus

empresas
Resultados de la encuesta realizada a
ingenieros de planta y a ingenieros
mantenedores
Han oido del MCC 80%
Han leido algo al respecto
30%
Han sabido por medios
publicitarios 30%
Otro medio 20%
No tienen ni idea al
respecto 20%
 Interés por recibir instrucción
sobre el MCC
 Han recibido instrucción
sobre el MCC 0%
 Estan interesados en
recibir instrucción sobre
el MCC 100%
 Por curiosidad 48%
 Como complemento
profesional 42%
 Interesados en
profundizar 10%
 Potencial que ven en las Empresas
para aplicar el Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad
 Piensan que se podría aplicar 81%
 Ven posibilidades pèro no estan seguros 7%
 De ninguna manera ven la posibilidad de
aplicarlo en las condiciones actuales de la
empresa 12%
 CONCLUSIONES
 Falta conciencia en las Empresas sobre la
importancia que tiene el mantenimiento para ellas
 Evidentemente entre los ingenieros encuestados se
notó una falta de formación respecto al MCC
 Está claro que falta difundir más estas opciones
para hacer más eficiente al mantenimiento
 Insuficientes esfuerzos de las instituciones de
educación superior cuyos egresados en la mayoría
trabajará con equipos donde la gestión del
mantenimiento resultará primordial para el logro
de las expectativas productivas