Metodos y Equipo de Perforacion 01

ESCUELA DE INGENIERIA DE
MINAS
MAQUINARIA MINERA
Ing. Manuel Figueroa Galiano

Ing. Manuel Figueroa Galiano 1
INTRODUCCIÓN
Existen distintos métodos de perforación de rocas,

diferenciados principalmente por el tipo de energía
que utilizan (Ej: mecánicos, térmicos, hidráulicos,
etc.). En minería y en obras civiles la perforación se
realiza, actualmente, utilizando energía mecánica.

PERFORACION TERMICA (JET PIERCING)
El origen de este método se remonta a 1927, cuando Stores lo
intentó aplicar en Alemania en una mina con vetas de cuarzo. En la
década de los años 30 se llevaron a cabo experiencias en los
yacimientos de taconitas en la zona de Mesabi, y fue después de
1947 cuando, con el empleo de quemadores con diseño especial se
consiguió realizar una perforación eficiente y con altos
rendimientos, basada en la decrepitación de la roca en lugar de su
fusión, gracias a los rápidos cambios de, temperatura producidos
por el vapor de agua y los gases de combustión, que a su vez
sirven para evacuar los detritus producidos.
Actualmente, este método ha perdido campo de aplicación frente a
las grandes perforadoras rotativas, quedando su empleo reducido
al corte de rocas ornamentales.

Proceso de Perforación Térmica
El proceso de penetración depende de una característica de las
rocas que se denomina decrepitabilidad (Spallability) y que se basa
en la diferente capacidad de dilatación con la temperatura de los
cristales constituyentes de las rocas.
Las propiedades que afectan a la decrepitabilidad de las rocas son
muy complejas, pero puede establecerse la siguiente relación:
“To” es la temperatura crítica a la cual la roca pasa a ser plástica.

Según la ecuación anterior, las rocas serán más fácilmente perforables con
este método cuando:
•Exista una alta dilatación térmica por debajo de 700 º C.

•Alta difusividad térmica a temperaturas inferiores a los 400°C.
•Estructura intergranular homogénea sin productos de alteración, arcillas,
caolines, micas, etc.
•Reducido porcentaje de minerales blandos de baja temperatura de fusión o
descomposición.
El equipo básico o quemador
consiste en una cámara de
combustión, donde se atomiza el
combustible (gas-oil) que se
mezcla con el oxígeno al ser
alimentados bajo presión. El
inyector incrementa la velocidad de
salida de los gases de combustión.
La temperatura de la llama puede
llegar en el extremo del quemador
a los 3.000°C cuando se inyecta
oxígeno y a los 2.000°C si es aire
comprimido.
El agua de refrigeración alrededor
del quemador evita su fusión y
ayuda en su escape como vapor al
aumentar los gases y la presión de
evacuación de los detritus .
Sección de un Quemador
1.3. Descripción de perforadoras
1.3.1. Perforadora Ígnea o Térmica (Jet piercing, chorro taladrante)

a. Características.
Consiste en preparar el taladro desintegrando las rocas con un chorro de
gases a 2 200°C y a una velocidad supersónica de 1 800 m/s y alternados
con chorros de agua y por giro de la columna de perforación.
La perforadora está equipada con sistemas automáticos que mantienen la

distancia óptima entre el mechero y el fondo del taladro y regulan la
proporción de combustibles.
Se han logrado aperturar taladros de 18 a 22 cm. De diámetro y hasta 20 .

De longitud.
La velocidad de perforación llega hasta 15 m/hora.
En escala industrial sólo es utilizada en explotación a cielo abierto.

Kerosene o petróleo (consumo de 150 gl/hora)
Oxígeno (consumo de 350 m³/hora)
Agua (consumo de 3 m³/hora)
Existen perforadoras que utilizan ácido nítrico, aire comprimido y oxígeno
c. Componentes
Mástil Calentador de agua.

Dispositivos de admisión de oxígeno, Bombas de impulsión de agua,
kerosene y agua. kerosene y oxígeno.
Mecanismo rotativo (02 motores Fluidómetros (control de consumo de
eléctricos). agua, kerosene y oxígeno).
Reductor de RPM. Manómetros (control de presión de
Varillaje o Barra de perforación – 160 agua, kerosene y oxígeno).
mm. Plataforma sobre orugas.
Cámara de combustión (mechero de Cabina y tablero de control.
reacción) Sistema automático de distancia
Ventilador aspirador de polvos, gases y mechero-fondo del taladro.
vapor.
Trompa aspiradora.
Conducto de aspiración (sujeto al
mástil).
Tambor o winche con cables de acero y
poleas.
Depósito de agua, kerosene y oxígeno.
Corte de rocas
Se utiliza en canteras de granito ornamental en la fase primaria de
independización de bloques del macizo rocoso, abriendo rozas o
canales transversales a los bancos de explotación de una anchura
de 60 a 80 mm y una profundidad que puede llegar a los 10 m.
Ventajas :
Posibilidad de perforar formaciones muy duras y abrasivas.
Facilidad para ensanchar los barrenos.
Eliminación parcial del arranque convencional con explosivos en
rocas ornamentales.
Altas velocidades de perforación en rocas que decrepitan bien.
Desventajas:
Las máquinas comparables a las grandes perforadoras rotativas
son caras.
El costo de la energía es muy alto.
Elevado nivel de ruido y poco control sobre el polvo producido.
d. Funcionamiento.
El kerosene y oxígeno gaseoso son aportados por conductos de la columna
de perforación a la cámara de combustión, alcanzando altas temperaturas
y estos productos de combustión son proyectados desde las boquillas del
mechero de reacción con una velocidad supersónica y funden la roca, para
luego recibir una inyección de agua fría que agrietan la roca (esta agua es
transportada por la columna de perforación); si la energía cinética elevada
de los chorros de gas proporciona el arranque de las partículas
desintegradas de la roca.
Los productos de combustión y el vapor de agua engendrados durante la

perforación van evacuando la roca desintegrada del fondo del taladro a
superficie, con la ayuda de 02 ventiladores aspiradores a través de una
Trompa Aspiradora y Conducto sujeto al mástil.

Perforadora Ígnea o Térmica (Jet piercing, chorro
taladrante)

La distribución porcentual de los costos, de acuerdo con el
Surface Mining, es la siguiente:
%
Oxigeno……………………………………………… 31.0
Mano de obra………………………………………. 14.4
Concesión de patente…………………………….. 11.0
Gas- oil…….……………………………………….. 10.0
Escariadores……………………………………...... 10.3
Energía……………………………………………… 1.3
Mantenimiento……………………………………… 18.0
Agua…………………………………………………. 4.0

PERFORACION CON CHORRO DE AGUA
Los equipos constan básicamente de una central hidráulica
accionada por un motor eléctrico, y acoplada a una bomba
hidráulica de alta presión, que a su vez acciona un multiplicador de
presión, constituido por un pistón de doble efecto y movimiento
alternativo, capaz de realizar entre 60 y 80 ciclos por minuto. El
efecto multiplicador se consigue por la diferencia relativa de
superficies activas del pistón, uno de los cuales impulsa el agua a
través de una boquilla inyectora de zafiro sintético con un orificio de
0.1 a 1 mm de diámetro.
Actualmente, en minería se utilizan en el corte de rocas
ornamentales y en la perforación de barrenos para anclaje en
diámetros de 24 y 32 mm.

Métodos de perforación de rocas
Actualmente, en trabajos de minería tanto a tajo abierto como
en minería subterránea y en obras civiles, la perforación se
realiza utilizando energía mecánica, lo que define distintos
métodos de perforación y componentes de perforación.
Los principales componentes de un sistema de

perforación de este tipo son:
a) Perforadora, fuente de energía mecánica.
b) Varillaje, medio de transmisión de dicha energía.
c) Broca o bit, útil que ejerce sobre la roca la energía.
d) Barrido, efectúa la limpieza y evacuación del detrito

producido.
Clasificación de las perforaciones
1. Según el método mecánico de perforación
a) Métodos rotopercutivos: son muy utilizados en labores

subterráneas y trabajos menores en minería a cielo abierto
(precorte), tanto si el martillo se sitúa en la cabeza como en el
fondo de la perforación. En este método tiene lugar la acción
combinada de percusión, rotación, barrido y empuje.
Perforación rotopercutiva: corresponde al sistema más
clásico de perforación de rocas, utilizado desde el siglo XIX.
En este tipo de perforación se emplea la acción combinada de
percusión, rotación, empuje y barrido, ya sea en equipos
manuales para labores menores (pequeña minería y obras
civiles de poca envergadura) o mecanizados( principalmente
en minería subterránea de gran escala minas subterráneas y
en obras civiles de gran envergadura, como la construcción de
una caverna o túnel carretero.
Las principales ventajas de este método de perforación, en
comparación al método rotativo, son:
- Es aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas hasta

duras.
- Permite una amplia gama de diámetros de perforación
(desde 1" hasta 8").
- En el caso de perforación mecanizada, los equipos tienen
gran movilidad (puede ser montada la perforadora en
camiones sobre ruedas).
- Requiere de una persona para operar la perforadora.

b) Métodos rotativos: se subdividen en dos grupos, según si
la penetración en la roca se realiza por trituración (triconos) o
por corte (brocas especiales). El primer sistema se aplica en
rocas de dureza media a alta y el segundo en rocas blandas.
En este tipo de perforación no existe la percusión.

2. Según el tipo de maquinaria
a) Perforación manual: en este tipo de perforación se
utilizan equipos ligeros operados por perforistas. Este
método se emplea en trabajos de pequeña envergadura,
donde, principalmente por dimensiones, no es posible
usar otras máquinas o no se justifica económicamente su
empleo.

b) Perforación mecanizada: en una perforación mecanizada,
los equipos van montados sobre estructuras llamadas orugas,
desde donde el operador controla en forma cómoda todos los
parámetros de perforación.

3. Según el tipo de trabajo
a) Perforación de banqueo: perforaciones verticales o

inclinadas utilizadas preferentemente en proyectos a cielo
abierto y minería subterránea (L.B.H.). Este tipo de
perforación se emplea, en general, para la minería a cielo
abierto y para algunos métodos de explotación subterránea,
como el hundimiento por subniveles.

b) Perforación de avance de galerías y túneles:
perforaciones preferentemente horizontales llevadas a cabo
en forma manual o mecanizada. Los equipos y métodos
varían según el sistema de explotación, pero por lo general
para minería en gran escala subterránea se utilizan los
equipos de perforación llamados "jumbos", que poseen
desde uno a tres o más brazos de perforación y permiten
realizar las labores en forma rápida y automatizada

c) Perforación de producción: con este nombre se conoce
el conjunto de los trabajos de extracción del mineral que se
realiza en las explotaciones mineras. Una perforación de
producción corresponde a la que se ejecuta para cumplir los
programas de producción que están previamente
establecidos.

d) Perforación de chimeneas y piques: se trata de las
labores verticales, que son muy utilizadas en minería
subterránea y en obras civiles. En ellas se emplean métodos
de perforación especiales, entre los cuales destacan el Raise
Boring y la jaula trepadora Alimak.

e) Perforación con recubrimiento: se utiliza; por ejemplo, en
perforación de pozos de captación de aguas y perforaciones
submarinas.

Los recubrimientos pueden estar formados por lechos naturales de
arcillas, arenas, gravas, etc., así como por rellenos de materiales
compactados o no, escolleras, pedraplenes, etc.
La perforación puede realizarse, como se verá a continuación, con

martillo en cabeza o martillo en fondo y consiste en atravesar el
recubrimiento al mismo tiempo que se lleva a cabo la entubación,
para proseguir después el barrenado en la roca compacta.
Una característica importante de estas técnicas es que el barrido

debe ser muy eficaz, pudiendo realizarse a través de un adaptador
o espiga con circulación central de fluido, o por medio de una
cabeza de barrido independiente o lateral, en cuyo caso la presión
del fluido debe ser mayor.
Los dos métodos desarrollados se conocen por OD y ODEX.

Método OD
En este caso la entubación se realiza por percusión y
rotación utilizando para ello un tubo exterior de
revestimiento cuyo extremo inferior monta una corona
de carburo de tungsteno. Interiormente, se dispone de
un varillaje convencional cuya prolongación se lleva a
cabo con manguitos independientes de los tubos.
Tanto los tubos como el varillaje se conectan al
martillo mediante un adaptador de culata especial que
transfiere la rotación y la percusión a ambos.
Fig. 2. Operaciones en el sistema OD
Fig.1 Equipo deIng.

Perforación OD
Manuel Figueroa Galiano 26
Método ODEX (Overburden Drilling with the Eccentric)
En este método la entubación se efectúa gracias a las vibraciones de
la perforadora y al propio peso de la tubería.
El equipo consiste en una broca escariadora excéntrica que ejecuta
un taladro de un calibre mayor que el del tubo exterior que desciende
a medida que avanza la perforación. Una vez alcanzada la
profundidad prevista, la sarta gira en sentido contrario, de modo que
la broca escariadora se vuelve concéntrica perdiendo diámetro,
pudiendo así extraerse por el interior de la tubería de revestimiento.
A continuación, se introduce el varillaje convencional y se continúa la
perforación.

f) Perforación con sostenimiento de rocas: este tipo de
perforación se utiliza principalmente en labores subterráneas
cuando se requiere colocar pernos de anclaje, y se realiza
como método de fortificación para dar así estabilidad al macizo
rocoso.

Equipos de Perforación manual.
Sistema de perforación más convencional de perforación,

utilizado muy frecuentemente para labores puntuales y obras
de pequeña escala debido principalmente a la facilidad en la
instalación de la perforadora y los requerimientos mínimos de
energía para funcionar (un compresor portátil). Esto permite
realizar labores de perforación en zonas de difícil acceso sin
que sea necesario personal muy experimentado para la
operación y mantención de las perforadoras, lo que significa
un menor costo por metro perforado.

Perforación manual con martillo en cabeza
Este sistema de perforación se puede calificar como el más

clásico o convencional, y aunque su empleo por
accionamiento se vio limitado por los martillos en fondo y
equipos rotativos, la aparición de los martillos hidráulicos en la
década de los setenta lo ha hecho resurgir, ampliando su
campo de aplicación.

Perforadoras neumáticas
En este tipo de perforadoras, el martillo es accionado por aire
comprimido. Los principales componentes de este sistema
son:
Cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una
abertura axial donde va colocado el elemento portabarras, así
como un dispositivo retenedor de barras de perforación.
El pistón, que con su movimiento alternado golpea el vástago
o culata a través de la cual se transmite la onda de choque a
las barras.
La válvula, que regula el paso de aire comprimido en un
volumen determinado y de manera alternativa a la parte
anterior y posterior del pistón.
El mecanismo de rotación, ya sea de barra estriada o de
rotación independiente.
El sistema de barrido, que consiste en un tubo que permite el
paso del aire hasta el interior
Ing. Manuel de las barras.
Figueroa Galiano 31
Accesorios
a. Empujadores: son los accesorios utilizados para dar el

empuje que requiere la perforadora. Básicamente, un
empujador consta de dos tubos: uno exterior de aluminio o de
un metal ligero y otro interior de acero, el que va unido a la
perforadora. El tubo interior actúa como un pistón de doble
efecto, controlándose su posición y fuerza de empuje con una
válvula que va conectada al circuito de aire comprimido. Esto
permite avanzar con la perforación y usar el accionamiento
neumático del empujador para el avance respectivo.

b. Barrenos integrales: es el
conjunto de barras que unen la
fuente de energía mecánica
(pistón) con la roca mediante
el bit. Las barras integrales
están constituidas por un
culatín que está en contacto
directo con el pistón de la
perforadora y una barra que va
unida a la broca o bit, que es el
elemento que está en contacto
con la roca. Este dispositivo es
el que ejerce el mecanismo de
fractura y avance sobre el
macizo rocoso.

Características principales
Las longitudes de perforación que se alcanzan mediante este
sistema de perforación neumático suelen no superar los 30 m
debido a las importantes pérdidas de energía en la transmisión
de la onda de choque y desviaciones que tienen lugar en la
perforación.
Característica Valores
Relación diámetro pistón/diámetro de perforación 15/1,7 mm/mm
Carrera del pistón 35 - 95 mm
Frecuencia de golpeo 1500 a 3400 golpes/min.
Velocidad de rotación 40 - 400 RPM
Consumo relativo de aire 2,1 - 2,8 (m3/min cm. diámetro)

El campo de aplicación de las perforadoras neumáticas de
martillo en cabeza se ha ido estrechando cada vez más hacia
perforaciones cortas -de longitudes entre 3 y 15 m, y
diámetros entre 50 mm a 100 mm-, fundamentalmente debido
a que la frecuencia de impactos y la forma de la onda de
choque que se transmite con pistones de gran diámetro
conllevan a un elevado consumo de aire comprimido (2,4
m3/min por cada centímetro de diámetro) y a fuertes
desgastes que se producen en todos los accesorios (barras,
manguitos, brocas, etc.). Estas características constituyen la
principal desventaja de las perforadoras neumáticas.
No obstante, estos equipos presentan aún numerosas

ventajas
- Gran simplicidad de manejo.
- Fiabilidad y bajo costo de mantenimiento.
- Facilidad de reparación.
- Bajos precios de mercado.
- Posibilidad de funcionar conectados a antiguas instalaciones

de aire comprimido de minas subterráneas.

Perforación Mecanizada
La necesidad de incrementar los diámetros de perforación

(sobre 3") para responder a mayores ritmos de producción en
los trabajos mineros, y el desarrollo tecnológico en el ámbito
de la automatización de las operaciones introdujeron
importantes cambios a la perforación de rocas.
La mecanización utiliza sistemas que permiten relacionar los

valores de las variables de rotación, empuje, percusión,
barrido con los de las variables dependientes de la roca
(dureza, resistencia) y con las posibilidades de los equipos de
perforación, en función de una mayor velocidad de penetración
y mayor rendimiento, que en definitiva llevan a un menor costo
por metro perforado.
Perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza (O.T.H)
A finales de los años sesenta y comienzo de los setenta tuvo

lugar un gran avance tecnológico en la perforación de rocas a
causa del desarrollo de los martillos hidráulicos.
Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos

elementos que una neumática. Sin embargo, la principal
diferencia entre ambos sistemas radica en que las perforadoras
hidráulicas utilizan un motor que actúa sobre un grupo de
bombas, las que suministran un caudal de aceite que acciona
los componentes de rotación y movimiento alternativo del
pistón.

Aunque en un principio la introducción de estos equipos fue
más importante en trabajos subterráneos, con el tiempo se
han ido imponiendo en los trabajos de perforación de
superficie, complementando a las perforadoras neumáticas.
La perforación hidráulica supone una superioridad tecnológica
en relación con la perforadora neumática debido a las
siguientes características:
Menor consumo de energía:
Las perforadoras hidráulicas trabajan con fluidos a presiones

muy superiores a las accionadas neumáticamente y, además,
las caídas de presión son mucho menores. Por lo tanto, la
utilización de la energía es más eficiente, siendo necesario
sólo 1/3 de energía de la que se consume con los equipos
neumático
Menor costo de accesorios de perforación: en los martillos
hidráulicos la transmisión de energía se efectúa por medio de
pistones más alargados y de menor diámetro que los de los
martillos neumáticos. La fatiga generada en las barras
depende de la sección y del tamaño del pistón. La forma de la
onda de choque es mucho más uniforme en los martillos
hidráulicos que en los neumáticos, donde se producen niveles
de tensión muy elevados que son el origen de la fatiga sobre
el acero y de una serie de ondas secundarias de bajo
contenido energético. En la práctica, se ha comprobado que la
vida útil de la sarta se incrementa en 20% para perforadoras
hidráulicas.

Mayor capacidad de perforación: debido a la mejor
transmisión de energía de la onda, las velocidades de
penetración de las perforadoras hidráulicas son entre 50% y
100% mayores que en los equipos neumáticos.
Mejores condiciones ambientales: los niveles de ruido en

una perforadora hidráulica son sensiblemente menores a
los generados por una neumática debido a la ausencia del
escape de aire. Además, la tecnología de la perforadora
hidráulica ha logrado el desarrollo de mejores diseños de
equipos, haciendo que las condiciones generales de trabajo
y seguridad sean mucho más favorables.

Mayor elasticidad de la operación: en la perforadora
hidráulica es posible variar la presión de accionamiento del
sistema, la energía por golpe y la frecuencia de percusión
Mayor facilidad para la automatización: estos equipos son

mucho más aptos para la automatización de operaciones, tales
como el cambio de varillaje y mecanismos antiatranque, entre
otros.
Por el contrario, los inconvenientes que presentan son:
Mayor inversión inicial, debido a todos los componentes
asociados a la perforadora, a su sistema de avance
automático y a las características de las fuentes de energía
que utiliza (energía eléctrica e hidráulica).
Reparaciones más complejas y costosas que en las
perforadoras neumáticas, requiriéndose una mejor
organización y formación de personal de mantenimiento
Principales características
Característica Unidades
Presión de trabajo 7,5 - 25 MPa
Potencia de impacto 6 - 20 kw
Frecuencia de golpeo 2000 - 5000 golpes/min
Velocidad de rotación 1 - 500 RPM
Consumo relativo de aire 0,6-0,9 (m3/min. cm diámetro)

Perforadoras con martillo en fondo (D.T.H)
Los martillos que poseen estos equipos fueron desarrollados

por Stenuick en 1951, y desde entonces se han venido
utilizando tanto en minas a cielo abierto como en minas
subterráneas asociadas al uso de métodos de explotación de
taladroslargos (L.B.H.) y V.C.R.
Actualmente, en el caso de obras de superficie, este método
de perforación está indicado para rocas duras y diámetros
superiores a los 150 mm.

El funcionamiento de un martillo en fondo se basa en que el
pistón golpea directamente a la broca durante la perforación,
generalmente con una frecuencia de golpeo que oscila entre
600 y 1.600 golpes por minutos.
El fluido de accionamiento es aire comprimido, que se

suministra a través de un tubo que constituye el soporte y
hace girar el martillo. La rotación es efectuada por un simple
motor neumático o hidráulico, montado en el carro situado en
superficie (figura anterior).
La limpieza del detrito se efectúa por el escape del aire del

martillo a través de los orificios de la broca.

Considerando la posible percusión en vacío de los martillos,
que implica una pérdida de energía, los martillos de estas
perforadoras suelen ir provistos de un sistema de protección,
que cierra el paso del aire al cilindro cuando la broca no se
apoya en la roca del fondo del taladro.
En el caso de la perforación de rocas en presencia de agua,

puede ocurrir que la columna de agua disminuya el
rendimiento de la perforación, por lo que es aconsejable
disponer de un compresor con una presión de aire suficiente
para proceder a la evacuación del líquido.

En cuanto al empuje, una regla práctica es la de aproximarse
a los 85 kg por cada centímetro de diámetro.
Un empuje excesivo no aumentará la penetración sino que

acelerará los desgastes de la broca y aumentará los
esfuerzos sobre el sistema de rotación. Cuando se perfore a
alta presión (en rocas de gran resistencia como un granito) se
precisará al inicio una fuerza de avance adicional para
superar el efecto de contraempuje del aire del fondo de la
perforación.
Por el contrario, cuando la profundidad de perforación sea

grande (sobre 20 metros) y el número de tubos sea tal que
supere el peso recomendado, será necesario entonces que el
perforista accione la retención y rotación para mantener un
empuje óptimo sobre la broca.
Las velocidades de rotación recomendadas varían en función
del tipo de roca. Los valores se señalan en la siguiente tabla:
Velocidades de rotación aconsejadas

en función del tipo de roca
Tipo de roca Velocidad de rotación (RPM)
Muy blanda 40-60
Blanda 30-50
Media 20-40
Dura 10-30
En la práctica puede ajustarse la velocidad de rotación a la

de avance utilizando la siguiente expresión:
Velocidad de rotación (RPM) = 1.66 x Velocidad de
penetración (m/h)
En cuanto al tamaño de las barras, éstas deben tener
dimensiones adecuadas que permitan la correcta evacuación
de los detritos por el espacio anular que queda entre ellas y
la pared del barreno. Los diámetros recomendados en
función del diámetro de perforación se señalan en la
siguiente tabla:
Diámetros recomendados en función del

diámetro de perforación
Diámetro de perforación (mm) Diámetro de las barras (mm)
76
102-115
127-140 102
152-165 114
200 152

- La perforación con martillo en fondo presenta ventajas en
relación con la utilización del martillo en cabeza:
- Los desgastes de las brocas son menores que con martillo
en cabeza debido a que el aire de accionamiento que pasa
a través de la broca limpiando la superficie del fondo
asciende eficazmente por el pequeño espacio anular que
queda entre la tubería y la pared del pozo.
-
- El consumo de aire es más bajo que con martillo en cabeza
neumático.
- La velocidad de penetración se mantiene prácticamente
constante a medida que aumenta la profundidad de la
perforación.
- La vida útil de las barras es más larga en relación con las

utilizadas con martillo en cabeza.
Las desviaciones de los barrenos son muy pequeñas, por lo que
son apropiados para perforaciones de gran longitud.
El costo por metro lineal en diámetros grandes y rocas muy

duras es menor que con perforación rotativa.
La velocidad de penetración se mantiene prácticamente
perforación.
La velocidad de penetración se mantiene prácticamente
perforación.
El costo por metro lineal en diámetros grandes y rocas
muy duras es menor que con perforación rotativa.
El consumo de aire es más bajo que con martillo en cabeza

neumático. Ing. Manuel Figueroa Galiano 51
- El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar el
martillo dentro de la perforación.
El martillo en fondo presenta ciertos inconvenientes respecto
del martillo en cabeza, los que se señalan a continuación:
- Cada martillo está diseñado para una gama de diámetros
muy estrecha, que oscila entre 12 y sobre 200 mm.
- El diámetro más pequeño está limitado por las
dimensiones del martillo con un rendimiento aceptable,
que en la actualidad es de unos 76 mm.
- Existe un riesgo de pérdida del martillo dentro de los
barrenos por desprendimientos de roca.
- Se precisan compresores de alta presión con elevados

consumos energéticos.
Dimensiones y características principales
En la siguiente tabla se señalan las principales características de

algunos martillos en fondo:
Diámetros
recomendados
en función del
diámetro de
perforación
Características Dimensiones
Diámetro de
100 125 150 200 300
perforación (mm)
Diámetro del pistón

75 91 108 148 216
(mm)
Carrera del pistón
100 102 102 100 100
(mm)
Peso del martillo (kg) 38,5 68,5 106 177 624
Consumo de aire
4,7 6,7 10,1 17,1 28,2
(m3/min a 1 MPa)
Accesorios de perforación en equipos mecanizados
Deslizaderas
Uno de los accesorios que sirven para alojar el elemento de

perforación (pistón) y realizar el avance en forma mecanizada
es la llamada "deslizadera", la cual va montada en los brazos
de los jumbos y a la que se puede incorporar un conjunto de
aparatos automatizados e integrados al panel de control del
operador.
a. Deslizaderas de cadena: este sistema de avance está
formado por una cadena que se desplaza por dos canales y
que es arrastrada por un motor neumático o hidráulico, según
el fluido que se utilice en el accionamiento del martillo, a
través de un reductor y piñón de ataque. La cadena actúa
sobre la cuna del martillo que se desplaza sobre el lado
superior de la deslizadera.
Este sistema es muy utilizado tanto en equipos de superficie
como subterráneos debido a su bajo precio, a la facilidad de
reparación y a la posibilidad de lograr grandes longitudes de
perforación. Algunos inconvenientes de este sistema son los
mayores desgastes en ambientes abrasivos, el peligro que
representa si se rompe la cadena perforando hacia arriba y la
dificultad de conseguir un avance suave cuando las
penetraciones son pequeñas.

b. Deslizaderas de tornillo: en estas deslizaderas el avance
se produce al girar el tornillo accionado por un motor
neumático. Este tornillo es de pequeño diámetro en relación
con su longitud y está sujeto a esfuerzos de pandeo y
vibraciones durante la perforación. Por esta razón, no son
usuales longitudes superiores a los 1,8 m.
Las principales ventajas de este sistema son: una fuerza de

avance más regular y suave, y gran resistencia al desgaste.
Se trata, además, de un sistema menos voluminoso y más
seguro que el de cadenas.

Sin embargo, los inconvenientes que presentan son: un alto
precio, mayor dificultad de reparación y longitudes limitadas.

c. Deslizaderas hidráulicas: el rápido desarrollo de la
hidráulica en la última década ha hecho que este tipo de
deslizaderas se utilice incluso en perforadoras neumáticas. El
sistema consta de un cilindro hidráulico que desplaza la
perforadora a lo largo de una viga soporte. Las deslizaderas
hidráulicas presentan las siguientes ventajas: simplicidad y
robustez, facilidad de control y precisión, capacidad para
perforar grandes profundidades y adaptabilidad a gran
variedad de máquinas y longitudes de barrenos.
Por el contrario, los problemas que plantean son: mayores

precios, la necesidad de contar con un accionamiento
hidráulico independiente, se adaptan mejor en las
perforadoras rotativas que en las percutivas y presentan más
desgastes en el cilindro empujador.

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Existen distintos métodos de perforación de rocas,

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“To” es la temperatura crítica a la cual la roca pasa a ser plástica.

•Exista una alta dilatación térmica por debajo de 700 º C.

1.3.1. Perforadora Ígnea o Térmica (Jet piercing, chorro taladrante)

La perforadora está equipada con sistemas automáticos que mantienen la

Se han logrado aperturar taladros de 18 a 22 cm. De diámetro y hasta 20 .

La velocidad de perforación llega hasta 15 m/hora.

En escala industrial sólo es utilizada en explotación a cielo abierto.

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Mástil Calentador de agua.

Los productos de combustión y el vapor de agua engendrados durante la

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Los principales componentes de un sistema de

a) Perforadora, fuente de energía mecánica.

b) Varillaje, medio de transmisión de dicha energía.

c) Broca o bit, útil que ejerce sobre la roca la energía.

d) Barrido, efectúa la limpieza y evacuación del detrito

a) Métodos rotopercutivos: son muy utilizados en labores

- Es aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas hasta

- Requiere de una persona para operar la perforadora.

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a) Perforación de banqueo: perforaciones verticales o

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La perforación puede realizarse, como se verá a continuación, con

Una característica importante de estas técnicas es que el barrido

Los dos métodos desarrollados se conocen por OD y ODEX.

Fig.1 Equipo deIng.

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Sistema de perforación más convencional de perforación,

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Este sistema de perforación se puede calificar como el más

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a. Empujadores: son los accesorios utilizados para dar el

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Relación diámetro pistón/diámetro de perforación 15/1,7 mm/mm

Carrera del pistón 35 - 95 mm

Frecuencia de golpeo 1500 a 3400 golpes/min.

Velocidad de rotación 40 - 400 RPM

Consumo relativo de aire 2,1 - 2,8 (m3/min cm. diámetro)

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No obstante, estos equipos presentan aún numerosas

- Fiabilidad y bajo costo de mantenimiento.

- Bajos precios de mercado.

- Posibilidad de funcionar conectados a antiguas instalaciones

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La necesidad de incrementar los diámetros de perforación

La mecanización utiliza sistemas que permiten relacionar los