SAM 15 RELLENO

NEUMÁTICO
Relleno Neumático o Hidroneumático

• Concepto
• En el Perú, en 1972 se comenzó a experimentar en la mina Yauricocha,
• transportando una mezcla de sólidos (arena, cemento) y agua suspendidos y
• desplazados por tuberías, en una corriente de aire comprimido. El agua no como
• medio de transporte, sino para realizar la hidratación de la mezcla..
• Este trabajo se realizó en dicha mina, a fin de obtener una losa en la primera fase
• del relleno, que servirá de techo para la labor subsiguiente, en Corte y Relleno
• Descendente.
• El fraguado es de 8 horas mínimo. A los 4 días la resistencia a la compresión es
• de 55 kg/cm2 en una losa de 1 metro de altura.
Características
Las primeras experiencias de este tipo de relleno fueron realizadas en Sajonia.
Utilizando rocas trituradas e impulsadas a través de tuberías de 6 pulgadas de
diámetro por una máquina soplante.
La idea del sistema neumático nació del sistema hidráulico que se utilizaba en
Yauricocha, en vista que las losas obtenidas por este sistema no ofrecían las
resistencias adecuadas porque el cemento se perdía en gran porcentaje en el
agua de drenaje por suspensión y porque acarreaba problemas posteriores en las
cunetas y galerías.
Ventajas
 Se obtiene una mezcla eficaz y por lo menos una losa con mayor
resistencia,
dando mayor seguridad.
 No se pierde el cemento ni los finos.
 El programa de mantenimiento de cunetas, galerías y caminos es
menor.
 El costo de preparaciones para rellenado es menor.
 El ciclo de rotura es mayor.

Desventajas
 El relleno se realiza por medio de instalaciones centrales que
requieren mucho
espacio y que son estables, siendo menos flexibles.
 El costo de operación es alto, por la preparación expresa del
material de
relleno.
 El desgaste de los tubos y sus accesorios es mayor.
 Tiene limitaciones para rellenar labores que se encuentran en
niveles superiores a la tubería base.
Requerimientos de relleno neumático
Se obtienen con las siguientes formulas:
vacío a rellenarse = ton. extraída / p.e.; m3
Relleno requerido = Vacío a rellenarse * densidad
Donde:
Ton. extraída = Peso del mineral extraído; TCS
p.e. = Peso específico del mineral; TCS/m³
Densidad = Densidad del material de relleno con cemento después de
eliminado el agua; TCS/m3
Ejemplo:
Toneladas extraídas = 3110 TCS
p.e. del mineral = 3.2 TCS/m3
Densidad del relleno = 2.5
Desarrollo:
Vacío a rellenarse = 3110/3.2 = 972 m3
Relleno requerido = 972 * 2.5 = 2430 TCS
Bombas o Máquinas Rellenadoras: Figs.
Nos. 1, 2 y 3

Las bombas más usadas en el país son:

BREIDEN KZ - 150
 Cilíndrica, de fierro de 1/2 pulgada de espesor.
 Capacidad 1.50 m3
 Consumo de aire 50 a 100 m3 /ton transportado.
APOLO
 Cilíndrica, de fierro de 1/2 pulgada de espesor.
 Capacidad 1.50 m3 (2 yd3).
PNEUMATIC PLACER
 Ovoide de fierro fundido de 7/8 pulgadas de espesor.
 Capacidad 1 a 3 yd3.
Componentes del Relleno neumático

Material fragmentado:
Arena con alto contenido de CaO y bajo Si2O, con p.e. 2.6 a 2.8; densidad
1.94 TM/m3. No debe contener arcillas.
Calizas con tamaños que oscilan entre ½ y 1 ¼ pulgadas y material fino
(menor de 0.075 mm que no debe exceder de 20 %).
Cemento:
Pórtland ASTM-1 con p.e. 1.4 en proporción cemento: material fragmentado
de 1:10 a 1:40 (losa y resto de rellenado, respectivamente).
Agua:
20 % en volumen.
La proporción sólidos: agua es de 80:20
Ing.Aníbal N. Mallqui Tapia Ing. Jesús M. Ochoa Elera Ing. Luis A. Mallqui Shicshe
315
Aire comprimido:
50 a 170 m3 de aire por metro cúbico de relleno colocado, con presión de 50
a 75 psi.
Problemas de relleno neumático
a.- Atoros de tuberías:
Debido a las siguientes razones:
Cuando la mezcla contiene alto porcentaje de gruesos (entre 1/2 a 1 1/4
pulgadas) y se bombea con una presión menor de 50 lb/pulg2.
Sobrecarga de la bomba por descuido de los operadores.
Cuando la válvula check no se cierra herméticamente y debido a esto el
aire escapa por la tubería de alimentación perdiendo fuerza la bomba.
Cuando la carga es muy densa por descuido de la mezcladora.
Cuando la red de tubería cuenta con demasiados escapes y codos, o las
distancias exceden los límites calculados.
Otros
b.- Filtración y escapes:
Los escapes de relleno se deben a una mala preparación del tajeo, mal
enyutado, rotura del yute, mal control de la operación de rellenado, etc.
Plantas mezcladoras.- Figs. Nos. 4 y 5
a.- Ubicación:

Durante el planeamiento, la ubicación de las plantas debe contemplar los

siguientes puntos:

Las influencias sobre las áreas de explotación a inmediato, mediano y

largo plazo.

La elevación de las plantas.

Facilidades para su mantenimiento, así como del circuito de tuberías.

Aprovechamiento de las tuberías o instalaciones existentes.

Peligros de movimientos de suelos.

Distancia de depósitos de materiales.

Facilidades de almacenamiento de materiales.

Sistema de alimentación de este relleno a las bombas.

b.- Capacidad de planta:

La capacidad de una planta está dada por la capacidad de mezcla a las bombas, el número de veces que pueda alimentar a cada bomba y por el

número de "bombeadas". Existen plantas que mezclan y alimentan simultáneamente o en forma alternada a varias bombas.

Datos promedios de minas que usan este sistema arrojan los siguientes:

Mezcla cemento - arena 1:10 a 1:30.

Tiempo mezcla arena - cemento - agua 1.20 a 2.00 minutos.

Tiempo alimentación bomba 1.20 a 1.40 minutos.

Tiempo de bombeo 1.00 a 2.50 minutos (depende de distancia).

Eficiencia de bombeo 75 %.
c.- Capacidad de bombas:
:
La planta 300 de Yauricocha alimenta 20 veces a cada una de las 2 bombas en 1 hora. Considerando el 75 % la eficiencia de bombeo, la capacidad de sus bombas
sería:
Proporción de mezcla. 1:10
Densidad de pulpa. 2,030 gr./lt
Peso especifico de los sólidos. 2.6 a 2.7
Porcentaje de sólidos. 82 %
Peso de 1 yd3 de pulpa (1 bombeada). 1.71 TCS
Cantidad de sólidos por bombeada. 1.40 TCS
Cantidad de agua por bombeada. 0.31 TCS (73.9 gln)
Cantidad de cemento por bombeada. 0.13 TCS
Cantidad de arena por bombeada. 1.3 TCS
Bombeadas por hora. 20
Eficiencia de bombeo. 75 %
Bombeadas netas por hora. 15
Horas de trabajo por guardia. 6
Días de trabajo por mes. 25
Capacidad de percolación. 5 a 15 pulg/hora
d.- Procedimiento
Normalmente, los camiones descargan arena tamizada en una tolva y cemento en un silo.
La arena y el cemento pasan a la mezcladora, donde se les adiciona agua en 10 a 20 % en peso, hasta alcanzar un volumen de 1 metro
cúbico; este material cae
por una tubería de 8 pulgadas de diámetro hasta la Cámara Soplante o Bomba.
Llenado el Soplante hasta un 75 %, se cierra la compuerta y se abren las válvulas de aire de aire comprimido de la Bomba; la entrada
principal de aire en la parte
superior dirige el flujo de aire hacia el fondo de la bomba con la finalidad de levantar la carga y ponerla en suspensión; hecho esto, se
cierra dicha válvula y a
continuación se abre la válvula de la tubería comenzando el transporte de la mezcla por esta tubería y por acción de la energía
neumática; se cierra esta
válvula.
En el lapso de este transporte, se vuelve a llenar de mezcla la Bomba, repitiéndose el procedimiento.
El personal que controla la labor donde se rellena, pide por teléfono la clase de mezcla necesaria:
1:10 desde el comienzo del relleno hasta alcanzar una altura de 1 m (losa) y luego 1:30 hasta terminar el rellenado de la labor.
El tiempo de fraguado es de 8 horas mínimo. A los 28 días trabaja a su mayor resistencia a la compresión y a la tensión.
e.- Red de tuberías

Son de acero shedule 40, instalados con coplas victaulic o coplas con palancas
sin pernos, a menudo con revestimiento de basalto fundido.
Utilizan codos de 45°, 90°, 135° y codos especiales.
Los diámetros de las tuberías de la mezcladora a la bomba son generalmente de
6 a 8 pulgadas y de la bomba al tajo son de 6 pulgadas con longitudes que van de
3 a 6 metros.
A mayor diámetro existe menor resistencia por frotamiento, pero disminuye la
velocidad y crece el peligro de decantación de los sólidos (atascamiento).
Al instalarse la tubería debe procurarse que sea lo más recta posible, utilizando
el menor número de codos a fin de evitar estancamientos.
La mayor distancia de bombeo horizontal es de 700 metros.
Preparación del tajeo a Rellenarse

Luego de terminar la limpieza del mineral roto, se prepara para el rellenado

de la
siguiente forma convencional:
Armado del echadero-camino
Tendido a lo largo del tajeo, de cables usados en el piso, en forma de malla
Tendido en el piso de redondos de 8 pulgadas de diámetro * 10 pies de
longitud y espaciados cada 5 pies, perpendicularmente a la veta o a la
longitud del tajeo.
Forrado de paredes del echadero-camino con poliyute.
Instalación de la tubería de relleno hasta el centro del ala a rellenarse,
pegada a una de las cajas.
Costo del sistema de Relleno neumático

Para calcular estos costos, se consideran los costos de propiedad y de operación

de los siguientes rubros (relacionados generalmente a una tonelada de mineral
extraído):
Estudios
Instalaciones
Construcciones
Maquinarias y equipos
Silos, tolvas
Tuberías y accesorios
Materiales (arena, cemento, poliyute, maderas, etc.
Herramientas
Salarios
Energía neumática y/o eléctrica
Imprevistos