INSTITUTO TECNOLGICO SUPERIOR DE

HUETAMO
HERRAMIENTAS LEAN

ING. CUITLHUAC HUERTA RODRGUEZ

*Erik Noe Araiza Reyes

*J. Natividad Gallardo Chvez
* Crispn Eduardo Faustino
Guadalupe
*Luis Vidal Gmez Aparicio
*Omar Ortuo Hernndez
* Jos Luis Pealoza Almazn
* Magdaleno Pioquinto Flores

Lean manufacturing (manufactura esbelta o gil) se puede

definir como un proceso continuo y sistemtico de
identificacin y eliminacin del desperdicio o excesos,
entendiendo como exceso toda aquella actividad que no
agrega valor en un proceso, pero si costo y trabajo. Esta
eliminacin sistemtica se lleva acabo mediante trabajo con
equipos de personas bien organizados y capacitados.

significa mejora es una forma poderosa de hacer

mejoras en todos los niveles de la organizacin, y hoy
en da la practican las corporaciones lderes de todo
el mundo. Su principal utilidad radica en su aplicacin
gradual y ordenada, que implica el trabajo conjunto
de todas las personas en la empresa para hacer
cambios sin hacer grandes inversiones de capital.

Un evento KAIZEN es una cadena de acciones

realizadas por equipos de trabajo cuyo objetivo es
mejorara los resultados de los procesos existentes.
Mediante estas acciones, los dueos de los proceso y
los operadores pueden realizar mejoras significativas
en su lugar de trabajo que se traducirn en beneficio de
productividad y como consecuencia de rentabilidad
para el negocio.

los eventos Kaizen resultan extremadamente efectivos para mejorar

rpidamente un proceso mediante la implementacin de herramientas
que ayudan a:
Reducir los desperdicios (Menos Mudas)
Mejorar la calidad y reducir la variabilidad (Menos Muras)
Mejorar las condiciones de trabajo (Menos Muris)

Por lo general la aplicacin de eventos de mejora se lleva acabo

cuando:

Existe un problema de calidad

Queremos mejorar la distribucin de las reas

Necesitamos reducir el tiempo de preparacin de las maquinas

Necesitamos disminuir el tiempo de entrega a los clientes(internos o
externos)

Deseamos reducir los gastos de operacin

Mejoras rpidas en el desempeo de procesos

produccin o celdas de manufactura.
Tiempos muy cortos de cambio de productos
Mejores distribuciones de planta

Mejor desempeo de la maquinaria

Mejora en orden y limpieza

especficos de

el objetivo de un evento Kaizen es que al finalizar cada proyecto de mejora, la

empresa vea cambios en los resultados de los procesos al ir eliminando sus fuentes
de perdida (muri, mura y muda). El desperdicio en el trabajo total de un proceso
debe de ser cada vez menor.

antes de realizar el evento Kaizen.

Los eventos Kaizen se planean con una anticipacin de hasta dos meses.
1.- Se proponen y descubren las oportunidades para llevar a cabo un evento.
2.- se elige al lder del equipo
3.- se elige al patrocinador del evento
4.- se elige el equipo
5.- se prepara la logstica del evento
6.- se comunica a los participantes
7.- se llena la forma definicin del evento Kaizen
8.- se prepara la documentacin necesaria de acuerdo con cada tipo de evento

Fue desarrollado fue desarrollado por Hiroyuki Hirano y representa una

de las piedras que enmarcan el inicio de cualquier herramienta o
sistema de mejora. Por ello, se dice que un buen evento de mejora es
aquel que inicia con las 5s.

Seiri (seleccionar)
Seiton (organizar)
Seiso (limpiar)
Seiketsu (estandarizar)
Shitsuke (seguimiento)

Las 5s constituyen una disciplina para lograr mejoras en la productividad

del lugar de trabajo mediante la estandarizacin de hbitos de orden y
limpieza. Estos se logra implementando cambios en los procesos en 5
etapas, cada una de las cuales servir de fundamento a la siguiente,
para as mantener sus beneficios en el largo plazo.
Seiri (Seleccionar)
Consiste en retirar de nuestro lugar de trabajo todos los artculos que
no son necesarios.
Seiton (Organizar)
Consiste en ordenar los artculos que necesitamos para nuestro trabajo,
estableciendo un lugar especifico para cada cosa, de manera que se
facilite su identificacin, localizacin, disposicin y regreso al mismo
lugar despus de usarla.

Seiso (Limpiar)
Consiste bsicamente en eliminar la suciedad y evitar ensuciar, siempre
con la idea en mente de que al limpiar, tambin estamos
inspeccionando lo que limpiamos.
Seiketsu (Estandarizar)
Consiste en lograr que los procedimientos, practicas y las actividades
logrados en las tres primeras etapas se ejecuten consistentemente y de
manera regular para asegurar que la seleccin, la organizacin y la
limpieza se mantengan en la reas de trabajo.
Shitsuke (Seguimiento)
Consiste en convertir en un habito las actividades de la 5s,
manteniendo correctamente los procesos generados mediante el
compromiso de todos.

Nos ayuda a mejorar la limpieza, la organizacin y el uso de nuestras

reas de trabajo. Con estos conseguimos:
Aprovechar nuestros recursos, en especial nuestro tiempo.
Hacer visibles y evidentes anomalas y problemas.
Gozar de un ambiente de trabajo ms seguro y placentero.
Incrementar nuestra capacidad de producir mas artculos de mejor
calidad.
Tener un lugar presentable ante nuestros clientes.

 El trabajo se relaciona con simples seales visuales y de audio que se identifican y entienden con facilidad.
Estas seales son eficientes, autorreguladas y las maneja los operadores.
Esta informacin se puede utilizar para identificar, instruir o indicar que existe una condicin normal o a normal
y que se puede requerir alguna accin.
ANDN
Es un elemento del principio Jidhoka que, mediante ingeniosos mecanismos, detectan cuando ocurre una falla
y entonces, con una seal generalmente visual avisa al operador que se a generado un problema.
Andn es una seal que incorpora elementos visuales, auditivos y de texto que sirven para notificar problemas
de calidad o paros por ciertos motivos.

Los elementos de seal andn se utilizan bsicamente para:

Mejorar la calidad
Reducir el costo

Mejorar el tiempo de respuesta

Aumentar la seguridad
Mejorar la comunicacin
Entender inmediatamente los problemas
Cuando utilizamos control visual, debemos preguntarnos:
Qu se necesita monitorear?
Dnde estn los puntos crticos del monitoreo?
Cmo se indican las anormalidades?
Qu tan fcil se pueden realizar?

Qu accin se debe tomar?

CUANDO SE UTILIZA ANDN?

Cuando queremos dar una seal para tomar alguna accin o decisin en reas como:
Almacenes

Operaciones
Equipo
Calidad
Seguridad
TIPOS DE CONTROL VISUAL
Alarmas
Lmparas y torretas
Kanban
Tableros de informacin
Lista de verificacin
Marcas en piso

CUANTO TIEMPO TOMA IMPLEMENTAR ANDON?

Depende principalmente del tipo de seal y su complejidad. Generalmente toma de 1 a 4 semanas

implementarlo en cada rea.

PROCEDIMIENTO PARA IMPLEMENTAR ANDON

*decir que informacin se tiene que dar y a quien se va a dirigir
*crear el tipo de andn o seal que sea necesario
*capacitar el personal para utilizar las seales

*crear disciplinas con un buen liderazgo para hacer respetar las seales

HERRAMIENTAS PARA LA REDUCCION DE ENERGIA

Un evento de ahorro de energa es un trabajo realizado por un equipo que comprende los conceptos relativos
al consumo y aprovechamiento de energa, como parte integral de los proyectos relacionados con Lean
manufacturing. Basta con recordar que el fin ultimo de Lean es reduccin o eliminacin de desperdicios donde
sea que se encuentren.
PARA QUE SIRVE UN EVENTO DE AHORRO DE ENERGIA
Los siguientes son algunas de las utilidades de realizar un evento de ahorro de energa:
Obtener ahorros econmicos eliminando desperdicios e ineficiencias en el uso de los recursos energticos.
Ayudar a preservar los recursos energticos no renovables.
Conocer los patrones de consumo energtico de la empresa.
Detectar reas de oportunidad para posteriormente hacer estudios mas detallados.
Inculcar el inters para crear una cultura de ahorro de energa.

CUNDO SE UTILIZA UN EVENTO DE AHORRO DE ENERGIA?

Un evento de ahorro de energa puede llevarse a cabo en cualquier momento.

CUNTO TOMA REALIZAR UN EVENTO DE AHORRO DE ENERGIA?
De una a dos semanas
PROCEDIMIENTO PARA LLEVAR A CABO UN EVENTO DE AHORRO DE ENERGIA
1.- obtener los recibos de electricidad de los ltimos doce meses.
2.- buscar tendencias , patrones en el consumo y/o reas de oportunidad.
3.- aplicar medidas correctivas.

conclusin
La buena aplicacin de estas herramientas , nos ayuda a
facilitar los trabajos que realizamos dentro de las empresas ,
los hacen mas eficaces y ser mas eficientes , para que rindan
a su mxima capacidad y solventar los problemas de la mejor
manera correcta.