DEFINICIONES DEL TPM

ING. REYNALDO VILLANUEVA URE ING. MECANICO-ELECTRICISTA

DEFINICIONES

DEL

TPM

TPM ES UN MANTENIMIENTO PRODUCTIVO, QUE IMPLICA LA PARTICIPACION TOTAL DE SUS GESTORES. ..cada uno de los empleados participa ( NAKAJIMA ) EL TPM PERFECCIONA PERMANENTEMENTE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS, CON LA ACTIVA PARTICIPACIN DE LOS OPERADORES ( HARTMANN )

EL MODERNO MUNDO DE ALTA COMPETITIVIDAD REQUIERE QUE LAS ADMINISTRACIONES DE LAS EMPRESAS ATIENDAN CON RESPONSABILIDAD LOS SIGUIENTES REQUERIMIENTOS : 1.- MEJORAR LOS EQUIPOS A SU MAS ALTO NIVEL DE RENDIMIENTO 2.- MANTENER LOS EQUIPOS AL MAS ALTO NIVEL DE DISPONIBILIDAD

1.- MEJORAR LOS EQUIPOS A SU MAS ALTO NIVEL DE RENDIMIENTO

1.1.- DETERMINAR EL RENDIMIENTO Y CONDICION ACTUAL DEL EQUIPO 1.2.- IDENTIFICACION DE LOS PROBLEMAS ( ANALIZAR PERDIDAS ) 1.3.- DESARROLLAR MEJORAMIENTOS 1.4.- USAR TECNICAS DE RESOLUCION DE PROBLEMAS 1.5.- UTILIZAR TODOS LOS RECURSOS DISPONIBLES : - OPERADORES - MANTENIMIENTO - INGENIEROS - SUPERVISORES - PROVEEDORES - CONTRATISTAS

2.- MANTENER LOS EQUIPOS AL MAS ALTO NIVEL DE DISPONIBILIDAD

2.1.- SISTEMA EFECTIVO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ( CON O SIN TPM )

2.2.- MANTENIMIENTO PREDICTIVO

2.3.- INSPECCION CONTINUA DE LOS EQUIPOS
( DETECCION DE LOS DEFECTOS ESCONDIDOS )

2.4.- CONSERVACION DE SUS EQUIPOS LIMPIOS 2.5.- UTILIZANDO SUS DOS MEJORES RECURSOS : - MANTENEDORES Y - OPERADORES

M E T A S

D E L

T P M

1.- CERO TIEMPO DE PARADA NO PLANEADO

2.- CERO PRODUCTOS DEFECTUOSOS CAUSADOS POR EQUIPOS

3.- CERO PERDIDA DE VELOCIDAD DE EQUIPOS

ACTIVIDADES FUNDAMENTALES DEL DESARROLLO DEL T P M ( Clasificados como Pilares del TPM)
1.- MAXIMIZAR LA EFICACIA DE LA PRODUCCION
( EFICACIA DE UNA PLANTA DE PRODUCCION DEPENDE DE LA EFICACIA CON QUE SE UTILIZAN EL EQUIPO, LOS MATERIALES, LAS PERSONAS Y LOS METODOS) EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO - OEE

2.- MEJORAS ORIENTADAS

( ACTIVIDADES QUE MAXIMIZAN LA EFICACIA GLOBAL DE EQUIPOS, PROCESOS Y PLANTAS A TRAVES DE UN PLAN DE ELIMINACIION DE PERDIDAS Y LA MEJORA DE RENDIMIENTOS)

3.- MANTENIMIENTO AUTONOMO

( FUNCION QUE INVOLUCRA LA PARTICIPACIN DEL OPERADOR A TRAVES DE ACTIVIDADES EN GRUPOS PEQUEOS PARA DETECTAR Y TRATAR CON PRONTITUD LAS ANORMALIDADES DE LOS EQUIPOS)

4.- EL MANTENIMIENTO PLANIFICADO

( BASADO EN UN SISTEM A TOTAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO, PREDICTIVO Y DE AVERIAS PARA TODA LA VIDA DEL EQUIPO)

5.- FORMACION Y ADIESTRAMIENTO

( EVALUACION DEL EQUIPO HUMANO Y DESARROLLO DE PROGRAMAS DE FORMACION CONSISTENTES BASADOS EN PLANES GLOBALES PARA LA FORMACION EN EL TRABAJO)

Estructura del T. P . M .

ORGANIZACIN : FILOSOFIA 5 S + CONTROL AREA DE TRABAJO + PRESENTACION EVENTOS KAIZEN

Estructura del T. P . M .

CAMBIO CULTURAL : CAPACITACION + ENTRENAMIENTO + ASIGNACION DE RECURSOS

ORGANIZACIN : FILOSOFIA 5 S + CONTROL AREA DE TRABAJO + PRESENTACION EVENTOS KAIZEN

Estructura del T. P . M .

PROYECTOS DE MANTENIMIENTO

CAMBIO CULTURAL : CAPACITACION + ENTRENAMIENTO + ASIGNACION DE RECURSOS

ORGANIZACIN : FILOSOFIA 5 S + CONTROL AREA DE TRABAJO + PRESENTACION EVENTOS KAIZEN

Estructura del T. P . M .

PROYECTOS DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO AUTONOMO

CAMBIO CULTURAL : CAPACITACION + ENTRENAMIENTO + ASIGNACION DE RECURSOS

ORGANIZACIN : FILOSOFIA 5 S + CONTROL AREA DE TRABAJO + PRESENTACION EVENTOS KAIZEN

Estructura del T. P . M .

PROYECTOS DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO AUTONOMO

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

CAMBIO CULTURAL : CAPACITACION + ENTRENAMIENTO + ASIGNACION DE RECURSOS

ORGANIZACIN : FILOSOFIA 5 S + CONTROL AREA DE TRABAJO + PRESENTACION EVENTOS KAIZEN

Estructura del T. P . M .

MANTENIMIENTO PLANEADO

PROYECTOS DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO AUTONOMO

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

CAMBIO CULTURAL : CAPACITACION + ENTRENAMIENTO + ASIGNACION DE RECURSOS

ORGANIZACIN : FILOSOFIA 5 S + CONTROL AREA DE TRABAJO + PRESENTACION EVENTOS KAIZEN

Estructura del T. P . M .

MANTENIMIENTO PLANEADO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PROYECTOS DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO AUTONOMO

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

CAMBIO CULTURAL : CAPACITACION + ENTRENAMIENTO + ASIGNACION DE RECURSOS

ORGANIZACIN : FILOSOFIA 5 S + CONTROL AREA DE TRABAJO + PRESENTACION EVENTOS KAIZEN

Estructura del T. P . M .

T P M
MANTENIMIENTO PLANEADO MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PROYECTOS DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO AUTONOMO

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

CAMBIO CULTURAL : CAPACITACION + ENTRENAMIENTO + ASIGNACION DE RECURSOS

ORGANIZACIN : FILOSOFIA 5 S + CONTROL AREA DE TRABAJO + PRESENTACION EVENTOS KAIZEN

1. MAXIMIZAR LA EFICACIA DE LA PRODUCCION

COMO MEDIR LA EFICIENCIA DEL TPM ?

EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS O. E . E.

EN UNA PLANTA o PROCESO PRODUCTIVO

1.- MAXIMIZAR LA EFICACIA DE LA PRODUCCION

EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS O. E . E.

Qu es el OEE? OEE (Overall Equipment Effectiveness) La Efectividad Global de los Equipos: es una medida que representa el porcentaje del tiempo en que una mquina produce realmente las piezas de calidad, comparado con el tiempo que fue planeado para hacerlo.

1.- MAXIMIZAR LA EFICACIA DE LA PRODUCCION

EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS O. E . E.

Maximizar la efectividad se refiere, a la disciplina de medicin del comportamiento de la Efectividad de una mquina o equipo El resultado deber ser el 85%. Si nosotros decimos que la O. E. E. es mayor del 85%, podemos suponer razonablemente que la planta o maquina esta siendo operada en todos los equipos de manera efectiva y eficientemente. La efectividad se refiere a: Efectividad Donde OEE = Disponibilidad x Eficiencia x Calidad = (90% . 95% . 99%) = 85%

1.- MAXIMIZAR LA EFICACIA DE LA PRODUCCION

CALCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS O. E . E.

TIEMPO DE OPERACION TIEMPOS PERDIDOS y TIEMPOS BAJOS

DISPONIBILIDAD

TIEMPO DE OPERACION

DONDE: Tiempo de Operacin = 8 horas por turno = 480 min. Tiempos Perdidos = Son los ocasionados por fallas en el equipo (min.). Tiempos Bajos = Tiempos de ajustes y puesta en marcha ms tiempos autorizados (min.)

1.- MAXIMIZAR LA EFICACIA DE LA PRODUCCION

CALCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS O. E . E.

EFICIENCIA

VELOCIDAD o CAPACIDAD DE OPERACION

VELOCIDAD o CAPACIDAD DE DISEO

DONDE: Velocidad o Capacidad de Operacin = Velocidad real de la lnea o capacidad potencial usada en el equipo. (Incluye la operacin deficiente del equipo provocada por controles, sub-ensambles, etc. As como, baja moral, condiciones contractuales, programacin de produccin, etc.) Velocidad o Capacidad del Diseo = Velocidad o capacidad potencial mxima del equipo.

1.- MAXIMIZAR LA EFICACIA DE LA PRODUCCION

CALCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS O. E . E.

CALIDAD

PRODUCCION OBTENIDA o APROBADA PRODUCCION PROGRAMADA

DONDE: Produccin Obtenida o Aprobada = Total de produccin aprobada, no incluye defectos en el proceso, rechazo, defectos de calidad, deficiente acarreo de material, etc. Produccin Programada = Produccin total que es esperada alcanzar con el proceso.

1.- MAXIMIZAR LA EFICACIA DE LA PRODUCCION

EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS O. E . E.

Ejemplo : EFECTIVIDAD O. E. E. = 91.6 x 66.0 x 92.6 = 55.98% vs. (85%). Para lograr la Efectividad Total del Equipo, el TPM trabaja para eliminar las "seis grandes prdidas" que son los obstculos para la efectividad del equipo. Tiempo perdido. (Disponibilidad) 1. Fallas de equipos. (Confiabilidad). 2. Puesta a punto y ajustes. (Mantenibilidad). Prdida de velocidad o Potencia (Eficiencia) 3. Tiempo ociosos y paros menores. (Conservacin, Confiabilidad). 4. Reduccin de velocidad o Potencia. (Conservacin, Confiabilidad). Defectos. (Calidad) 5. Defectos en el proceso. (Conservacin, confiabilidad). 6. Reduccin de rendimiento. (Conservacin, Confiabilidad y Mantenibilidad).

1.- MAXIMIZAR LA EFICACIA DE LA PRODUCCION

EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS O. E . E.

LAS SEIS GRANDES PERDIDAS OEE Sigue Seis Categoras Importantes de la prdida. Prdidas de tiempo del Mantenimiento. Prdidas de tiempo de la Disponibilidad. Prdidas de tiempo ocioso. Prdidas de reduccin de velocidad o potencia. Prdidas de tiempo de la Calidad. Prdidas de tiempo de Miscelneas (otros).

1.- MAXIMIZAR LA EFICACIA DE LA PRODUCCION

EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS O. E . E.

Cmo utilizar el OEE? Coleccin e ingreso de datos. Los Operadores de mquina deben registrar los datos de prdidas en un formato de papel. Es entonces necesario una codificacin de las seis grandes prdidas. El operador o el supervisor incorpora los datos despus del cambio de turno. Generacin de Reportes y transferencia directa de los datos. Varios reportes pre-diseados se pueden generar por sistema de criterio definido por usuario. Los reportes se pueden imprimir y copiar a otras aplicaciones. Los varios datos pre-definidos, pueden ser descargados por el usuario. Acciones de la gerencia. La base de datos electrnica del OEE es sobre todo una herramienta de gerencia. Supervise y compare OEE para las clulas, los departamentos y la planta. D la prioridad al equipo para TPM. Escudrie y planee las inversiones del capital. Los supervisores pueden supervisar la productividad de clulas y de mquinas, y la Proactividad busca tendencias negativas. Los operadores pueden supervisar tendencias de varias prdidas y la toma/sugerencia de acciones correctivas y las justifica. OEE se debe utilizar para medir el funcionamiento de maquinaria. NO medir al operador .

2.- MEJORAS ORIENTADAS

PROCEDIMIENTO DE UNA MEJORA ORIENTADA:

1.- SELECCIONAR UN TEMA 2.- FORMAR UN EQUIPO DE PROYECTO 3.- REGISTRAR EL TEMA 4.- INVESTIGAR, DEFINIR Y PONER EN PRACTICA LA MEJORA 5.- EVALUAR LOS RESULTADOS.

CARACTERISTICAS:
1.- SE LE ASIGNA RECURSOS 2.- SE FORMA UN EQUIPO DE PROYECTOS QUE INCLUYE PERSONAL DE: INGENIERIA MANTENIMIENTO PRODUCCION Y OTRO ESPECIALIZADO 3.- SE DESARROLLA MEDIANTE UN PROCEDIMIENTO DE TRABAJO CUIDADOSAMENTE PLANIFICADO Y SUPERVISADO. 4.- SE ALIMENTA DE LAS PROPUESTAS Y MEJORAS PLANTEADAS POR EL PERSONAL DE PRODUCCION, MANTENIMIENTO Y OTRAS AREAS.

OBJETIVOS:
1.- ELIMINAR TODA CLASE DE PERDIDAS 2.- MAXIMIZAR LA EFICACIA GLOBAL DEL EQUIPO

3.- MANTENIMIENTO AUTONOMO

OPERARIO DE PRODUCCION
SOLO REALIZA LABORES DE OPERACION DE LA MAQUINA SIN INTERVENIR EN SU CUIDADO O CONTROL, DESCONOCE SU PLENO FUNCIONAMIENTO

RELACION CONFLICTIVA QUE GENERA UN VACIO DE RESPONSABILIDADES

OPERADOR MANTENEDOR
EL OPERADOR DE LA MAQUINA ASUME FUNCIONES BASICAS DE MANTENIMIENTO USA EL CHECK LIST Y REPORTA DETECCION DE FALLAS O PROBLEMAS. ASUME ROL PROTAGONICO EN CUIDADO Y PROTECCION DE EQUIPOS TRABAJA EN GRUPO CELULAR MULTIDISCIPLINARIO AL CUIDADO DE UN GRUPO DE MAQUINAS Y EQUIPOS.

OPERARIO DE MANTENIMIENTO
SOLO REALIZA LABORES DE MANTENIMIENTO DE LA MAQUINA SIN CONOCER SU FUNCION PRODUCTIVA PARA ALCANZAR LA CALIDAD EN LOS PRODUCTOS MANUFACTURADOS.

ESTA NUEVA FUNCION DE OPERADOR MANTENEDOR , PERMITE AL OPERARIO DE MANTENIMIENTO DEDICARSE CON MAYOR EFECTIVIDAD A REALIZAR TAREAS MAS COMPLEJAS Y MEJOR CUIDADO FUNCIONAL DE LOS EQUIPOS.

3.- MANTENIMIENTO AUTONOMO

EL AUTONOMO ES TANTO COMO QUEREMOS QUE SEA :

CADA EMPRESA DECIDE LO QUE HARAN SUS OPERADORES Y EN QUE GRADO

- LIMPIEZA DE EQUIPOS - LUBRICACION - INSPECCION - AJUSTE - PREPARACION - MANTENIMIENTO PREVENTIVO ( TIPO I ) - MANTENIMIENTO RUTINARIO - REPARACIONES MENORES - UTILIZA EL CHECK LIST DE LOS EQUIPOS - INFORMA DETECCION PRIMARIA DE AVERIAS - RESUELVE PROBLEMAS BASICOS

3.- MANTENIMIENTO AUTONOMO

CHECK

L I S T .-

ES UNA LISTA DE ACTIVIDADES INSPECTIVAS QUE SE DEBEN REALIZAR EN MAQUINAS O EQUIPOS PRINCIPALES. SE DEBEN REALIZAR CONTINUAMENTE, INSPECCIONANDO EL ESTADO FISICO FUNCIONAL DE SUS PARTES Y COMPONENTES PRINCIPALES. DEBE LLEVAR UN ORDEN LOGICO DE INSPECCION SIGUIENDO UN PROCEDIMIENTO EN ORDEN AL PROCESO OPERATIVO DE LA MAQUINA O EQUIPO. LAS DESCRIPCIONES DEBEN SER SIMPLES CLARAS Y PRECISAS SOBRE CADA ACTIVIDAD A REALIZAR INDICANDO DE SER NECESARIA UNA LECTURA, QUE VALOR DEBE DE TENER EN CONDICIONES NORMALES , RESALTANDO LOS VALORES CRITICOS QUE DEBAN SER INFORMADOS.

3.- MANTENIMIENTO AUTONOMO

C H E C K

L I S T CODIGO : .................

MAQUNA / EQUIPO .................................................................

PARTE DESCRIPCION

Min Max L M m J V S L M m J V S

MEJORAMIENTO DE LA CONFIABILIDAD Y VIDA DE LOS EQUIPOS A TRAVES DEL TPM

Fase de puesta en marcha Confiabilidad 100 % 90 80 70 60 50 40 30 20 10 Desgaste temprano vida + corta Equipo mal mantenido Prematuro Overhaul Fase de Operacin Normal Fase de Desgaste Reducida consecuencia del desgaste

( Mantenimiento Autnomo + Mantenimiento Planificado )

1
Equipos TPM Equipos Normales

8 aos