Mantenimiento Predictivo

DEFINICIN
El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro de rotura o avera de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. As, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

Mantenimiento Predictivo
Se basa en el empleo de tecnologa que permiten medir algn parmetro de los equipos, el cual sea indicativo del tipo de falla que se pueda presentar en ste. Slo se proceder a tomar acciones correctivas cuando el parmetro controlado alcance un valor tal, que sea aconsejable proceder a la intervencin.

ORGANIZACIN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros que muestren una relacin predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parmetros son los siguientes:
Vibracin de cojinetes Temperatura de las conexiones elctricas Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histrica de la relacin entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibracin de un cojinete) en intervalos peridicos hasta que el componente se rompa o se avere

Mantenimiento Predictivo
El objetivo del mantenimiento es lograr que la maquinaria opere sin problemas, especialmente aquella que es fundamental en el proceso de produccin. En todas las instalaciones y plantas industriales donde existe maquinaria de produccin con elementos dotados de movimiento rotativo o alternativo, se hace necesario efectuar un mantenimiento de estas mquinas para conservarlas en correcto estado de servicio y garantizar la seguridad y fiabilidad de la planta. Consiste en la configuracin de una metodologa que permita la vigilancia continua de las mquinas, especialmente aquellas que son las principales y las de importancia relativa en el proceso productivo de la empresa industrial.

Es bien conocido que las averas reparaciones catastrficas e inesperadas dan lugar a elevados costos por: prdidas en la produccin y reparaciones
La moderna tecnologa proporciona una serie de mtodos que permiten una evaluacin exterior de las condiciones internas de la maquinaria; sin desmontajes previos y sin afectar su funcionamiento normal.

METODOLOGA DE LAS INSPECCIONES

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una mquina o lnea, el paso siguiente es determinar las variables fsicas a controlar que sean indicativas de la condicin de la mquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las tcnicas comnmente usadas en el monitorizado segn condicin, de manera que sirvan de gua para su seleccin. La finalidad del monitorizado es obtener una indicacin de la condicin (mecnica) o estado de salud de la mquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y eficacia.

Por monitorizado, se entiende la medicin de una variable fsica que se considera representativa de la condicin de la mquina y su comparacin con valores que indican si la mquina est en buen estado o deteriorada. Con la actual automatizacin de estas tcnicas, se ha extendido la acepcin de la palabra monitorizado tambin a la adquisicin, procesamiento y almacenamiento de datos.
De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitorizado de la condicin de una mquina debe distinguirse entre vigilancia, proteccin, diagnstico y pronstico.

 Vigilancia

de mquinas: Su objetivo es indicar cundo existe un problema. Debe distinguir entre condicin buena y mala, y si es mala indicar su grado de severidad. Proteccin de mquinas: Su objetivo es evitar averas catastrficas. Una mquina est protegida, si cuando los valores que indican su condicin llegan a valores considerados peligrosos, la mquina se detiene automticamente. Diagnstico de averas: problema especfico. Su objetivo es definir cul es el

Pronostico: Su objetivo es estimar cunto tiempo ms podr funcionar la mquina sin riesgo de sufrir una avera.

Tcnicas mantenimiento predictivo

Existen varias tcnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales destacan las siguientes: Boroscopia Anlisis de Vibraciones. Anlisis de Lubricantes. Ensayos no destructivos.

Boroscopia
Las inspecciones boroscpicas son inspecciones visuales en lugares inaccesibles para el ojo humano con la ayuda de un equipo ptico, el baroscopio o endoscpio. Se desarroll en el rea industrial a raz del xito de las endoscopias en humanos y animales.

El boroscopio es un dispositivo largo y delgado en forma de varilla flexible. En el interior de este tubo hay un sistema telescpico con numerosas lentes, que aportan una gran definicin a la imagen. Adems, est equipado con una poderosa fuente de luz. La imagen resultante puede verse en un monitor, o ser registrada en un videograbador o una impresora para su anlisis posterior.

Entre las ventajas de este tipo de inspecciones estn la facilidad para la llevarla a cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imgenes, para su consulta posterior. Se utilizan para realizar inspecciones de motores alternativos de gas, turbina de gas, turbina de vapor, caldera, y en general, en cualquier equipo de difcil acceso cuyos fallos pueden ser observados a simple vista, pero lo que se pretende observar no est accesible con facilidad para el ojo humano, pues implica dificultad de acceso, o grandes desmontajes.

ANLISIS DE VIBRACIONES

El inters de las Vibraciones Mecnicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el inters de alerta que implica un elemento vibrante en una maquina, y la necesaria prevencin de las averas que conllevan las vibraciones a medio plazo.

Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo en funcin del tiempo.

Anlisis de Vibracin
La vibracin es uno de los indicativos ms claros del estado de una mquina. Bajos niveles de vibracin indican equipo en buen estado, cuando estos niveles se elevan es claro que algo comienza a estar mal.

El anlisis espectral de vibraciones consiste simplemente en realizar una transformacin de una seal en el tiempo al dominio de la frecuencia, donde podemos identificar la vibracin caracterstica de cada uno de los componentes o defectos que puede presentar un equipo.

Por qu medir Vibracin?

La finalidad del anlisis de vibraciones es encontrar un aviso con suficiente tiempo para poder analizar causas y la forma de resolver el problema ocasionando el paro mnimo posible en la mquina. El inters principal para el mantenimiento deber ser la identificacin de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o mquina, la determinacin de las causas de la vibracin y la correccin del problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecnicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, prdidas de energa, desgaste de materiales, y las ms temidas: daos por fatiga de los materiales, adems de ruidos molestos en el ambiente laboral...

Las razones ms habituales por las que una mquina o elemento de la misma puede llegar a vibrar son: Desequilibrio Desalineamiento Excentricidad Defectos en rodamientos y/o cojinetes Defectos en engranajes Defectos en correas Holguras Falta de lubricacin

Instrumentos de Vibracin
El Vibrmetros nos permite medir niveles de vibracin globales con poca capacidad de diagnstico, (solo indican si la vibracin sube o baja). Los Colectores de datos porttiles con un software de diagnstico y tratamiento de datos. Estos equipos son ms elevados en precios, pero tienen una capacidad de anlisis importante a la hora de discernir distintos tipos de problemas en mquinas.

Analizadores

Tribologa

Definicin:
La Tribologa es la ciencia estudia el desgaste por friccin y sus efectos asociados, toma en cuenta entre otros aspectos de la maquinaria industrial: el diseo, los materiales de las superficies en contacto, el sistema de aplicacin de la lubricacin, lubricante, el medio circundante y las condiciones operativas.

Friccin

Desgaste

Lubricacin

La friccin es la medida de la resistencia que tiende a evitar el movimiento entre Dos superficies que entran en contacto. Es una consecuencia de las irregularidades de las superficies .

Esttica Fuerza necesaria para realizar el movimiento

SEGN EL MOVIMIENTO

Dinmica Fuerza necesaria para realizar el movimiento

FRICCIN
Por rodamiento Fuerza que se opone al movimiento cuando un cuerpo rueda sobre otro.
SEGN LA FORMA DEL DESPLAZAMIENTO

Por deslizamiento Fuerza que se opone al movimiento cuando un cuerpo se desliza sobre otro.

Ocurre como una consecuencia natural, cuando dos superficies estn animadas por un movimiento relativo.

Cuando el desgaste es perjudicial por las perdidas de material, este puede ser reducido pero no eliminado, esta reduccin se puede conseguir recurriendo a las siguientes tcnicas:
Diseo. Eleccin de materiales. Lubricacin.

Tipos
Adhesivo
Abrasivo

Descripcin
Por contacto metal-metal.
Transferencia metlica. Rayado por partculas duras gruesas. Erosin por partculas duras finas transportadas por el fluido.

Corrosivo

Alteracin de las superficies por ataques qumicos.

Por fatiga

Desprendimientos

superficiales

por

prolongados

esfuerzos mecnicos cclicos. Por cavitacin Formacin de cavidades por rotura implosiva de burbujas en el fluido. Elctricos Picaduras elctricas, chispas. Corrosin galvnica, ataque electrnico.

Lubricacin

La lubricacin es la interposicin de una sustancia entre dos superficies en contacto con movimiento relativo, con el fin de disminuir la friccin entre ellos y al mismo tiempo reducir el desgaste.

Beneficios de la Tribologa
Aumento de la Productividad Mayor Confiabilidad en los Procesos Incremento en la vida til de los equipos Mayor eficiencia Reduccin de Costos Mantenimiento predictivo y proactivo Cumplimiento de Normas Control y reduccin de emisiones Incremento en la calidad

Objetivos de la lubricacin
1. 2. 3. 4. 5. Reducir al mnimo la friccin. Mantener la temperatura de las partes mviles dentro de los limites tolerables. Arrastrar las impurezas fuera del rea de contacto. Realizar estanqueidad entre las partes mviles y los sellos. Proteger el lubricante de la degradacin que afecte las partes metlicas.

Anlisis de las partculas de desgaste

Consiste en el anlisis de las partculas de desgaste que contiene el aceite de lubricacin con el fin de determinar el estado de la maquina. Conteo de partculas. Examen microscpico. Karl Fischer. Anlisis Espectromtrico. Ferrografa Analtica.

Anlisis de Lubricantes
El anlisis de lubricantes posee dos objetivos claros que son conocer el estado del aceite y conocer el estado de la mquina. Para el estado del aceite se realizan una serie de ensayos rutinarios de viscosidad, acidez, basicidad, anlisis de aditivos, inspecciones visuales, etc. Para el estado de la Maquina se realizan espectrometras, ferrografas y contenidos de partculas, estas aportan valiosa informacin del estado de los componentes de las mquinas que se baan con lubricantes.

Anlisis de Viscosidad
El anlisis de viscosidad se realiza mediante el ensayo de viscosidad.

La Viscosidad

La viscosidad es una de las propiedades mas importantes del aceite.

Indica como fluyen los aceites a determinadas temperaturas. Se analiza para verificar su aumento o disminucin de viscosidad del aceite con el uso.

Alta viscosidad

Causa:
Degradacin por oxidacin. Contaminacin por holln o slidos. Combustin incompleta. Defecto en la empaquetadura de culata u otra entrada de agua. Uso prolongado del aceite. Operacin a altas temperaturas. Mezclado con un aceite muy viscoso.

Alta viscosidad

Efecto:
Aumento en costos de operacin. Sobrecalentamiento del motor. Flujo restringido de aceite. Circulacin de aceite sucio por apertura de vlvula de alivio del filtro. Acumulacin de lodos en el motor.

Alta viscosidad

Solucin:
Revisar mezcla de aire y combustible. Verificar condiciones de operacin. Revisar temperatura de operacin. Cambiar aceite y filtro. Revisar caeras de combustible. Inspeccionar sellos internos. Verificar el grado de viscosidad del aceite.

Baja viscosidad

Causa:
Rotura de polmeros. Mezcla con un aceite menos viscoso. Dilucin por combustible. Aceite inapropiado.

Baja viscosidad

Efecto:
Disminucin en el grosor de la pelcula de lubricacin. Aumento en costos de operacin. Sobrecalentamiento del motor. Pobre lubricacin. Contacto y friccin entre metales. Vida corta.

Baja viscosidad

Solucin:
Revisar mezcla de aire y combustible. Verificar condiciones de operacin. Revisar temperatura de operacin. Cambiar aceite y filtro. Revisar caeras de combustible. Inspeccionar sellos internos. Verificar el grado de viscosidad del aceite. Utilizar aceite mas resistente al cizallamiento.

Conteo de Partculas

Conteo de partculas
El conteo de partculas mide o evala la limpieza del aceite. Normalmente se usa para evaluar la efectividad de los filtros de los sistemas hidrulicos y turbinas. Esta comprobado que cualquier presencia de partculas en el aceite afecta directamente en la vida til del sistema.

Conteo de partculas

Causa:
Contaminacin por agua. Oxidacin del aceite. Retenes y empaquetaduras defectuosos. Filtros inadecuados o de mala calidad. Relleno de aceite sucio o contaminado al sistema.

Conteo de partculas

Efecto:
Aumento directo en el desgaste de piezas y del sistema. Vlvulas o actuadores lentos. Entupimiento o fugas. Pulsacin de presiones. Falla del sistema. Falla del equipo.

Conteo de partculas

Solucin:
Asegurar la integridad de retenes y empaquetaduras. Reemplazar los filtros, mejorar la calidad. Reemplazar por otro aceite. Filtrar el aceite de relleno. Filtrar el aceite con carros porttiles o en lnea. Analizar peridicamente el aceite que se usa.

Examen Microscpico

Karl Fischer

Anlisis Espectromtrico

Lmites esperados de desgaste

Elemento Silicio (Silicon)

ppm
5-20

Comentarios >15 ppm empieza a mostrar desgaste significativo.

Hierro (Iron)
Cromo (Chromium) Aluminio (Aluminum)

5-50
2-8 2-15

Motor pequeo entre 5-15 ppm, motor grande entre 10-50 ppm.
Depende mucho de la cantidad de piezas cromadas en el motor.

Cobre (Copper)
Sodio (Sodium) Plomo (Lead) Estao (Tin)

Depende del diseo del motor. Un bloque de aluminio mostrar mas partculas de aluminio y menos de hierro. 2-10 Aceleraciones fuertes o enfriador de aceite causarn valores altos. Puede quedar cerca de 5 ppm. 2-20 Depende del combustible y medioambiente. Valores mayores son contaminaciones por agua. 5-10 Aceleraciones fuertes o largos periodos sin utilizar el motor.
5-10

Aceleraciones fuertes en algunos motores.

Fuente: Investigacin propia

Datos del usuario Formato tpico de un Anlisis Equipo Aceite Laboratorio

Datos del

Datos del

Datos del

Metales deContamin. N Anlisis FechaKm / horas (ppm) Aditivos (ppm) desgaste (ppm) y Condicin anlisisdel aceite

N Anlisis Visc. 40 C 100 C TBN Agua Holln Refrig. Actual actual Combust. Visc. Visc.

Recomendaciones

Alto nivel de desgaste

Fuente: Investigacin propia

Termografa Infrarroja

Se puede definir brevemente como una tcnica que permite, a travs de la radiacin infrarroja que emiten los cuerpos, la medida superficial de temperatura. El instrumento que se usa en termografa para medir, es la cmara de infrarrojos. La principal ventaja es que es una tcnica de medida de no contracto, no requiere contacto fsico. Esta cualidad la hace especialmente interesante en el control y mantenimiento de elementos bajo tensin elctrica.

Ventajas de las cmaras infrarrojos

Son tan fciles de usar como una cmaras de video. Dan una imagen completa de la situacin. Realizan inspecciones con los sistemas funcionando bajo carga. Identifican y localizan el problema. Mide temperaturas. Almacena informacin. Dicen exactamente las medidas a tomar. Encuentra el problema antes de que este se produzca. Ahorra tiempo y dinero.

ENSAYOS NO

D E S T R U C T I V OS

Qu son los E.N.D ?

Conjunto de tcnicas que permiten obtener informacin de un material o pieza en servicio sin alterar sus caractersticas ni capacidades para cumplir con las exigencias de diseo.

Sus caractersticas mas importantes son:

Pueden aplicarse en diferentes etapas de un proceso de fabricacin. Detectan, localizan y determinan la probable naturaleza de discontinuidades (inherentes o en servicio) Son complementarios Se aplican mediante procedimientos escritos Necesitan de personal especializado. Son especficos en sus aplicaciones. Pueden ser aplicados a componentes en servicio

Sus caractersticas mas importantes son:

Aplicaciones reguladas por Normas 1.- ASME 2.- AWS 3.- ASNT (SNT-TC-1A) 4.- ISO 9712 (COVENIN 1.999)

Ensayos no destructivos
Lquido penetrante Magnticos Corrientes de Eddy Ultrasnicos Termografa Emisin acstica

Tintas Penetrantes
La inspeccin por Lquidos Penetrantes es empleada para detectar e indicar discontinuidades que afloran a la superficie de los materiales examinados. Esta prueba consiste en aplicar un lquido coloreado o fluorescente a la superficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades del material debido al fenmeno de capilaridad. Despus de cierto tiempo, se elimina el exceso de penetrante y se aplica un revelador, el cual generalmente es un polvo blanco, que absorbe el liquido que ha penetrado en la discontinuidades y sobre la capa de revelador se delinea el contorno de sta. Finalmente se aplica una luz ultravioleta.

Procedimientos generales
Caso:
EVAL82330274R PLANETARIO PROPEL PALA 495B OT - EVAL 102579 EVALUACIN POR DAO EN EJE DE ENTRADA CLIENTE: BUCYRUS INTERNATIONAL

DESARME

INSPECCION VISUAL

REVISION DE COMPONENTES

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Inspeccin:
Anlisis de grietas (ensayo de tintas penetrantes) Espesores mnimos Tolerancias permitidas Irregularidades superficiales Tipo de acero

Magnticos
Las discontinuidades cerca de la superficie los materiales ferromagnticos se pueden detectar mediante pruebas con partculas magnticas. Se induce un campo magntico en el material a probar produciendo lneas de flujo.

Magnticos

Corrientes de Eddy
Las pruebas con corrientes de Eddy se basan en la interaccin entre el material y un campo electromagntico. Una corriente alterna fluyendo a travs de una bobina conductora produce un campo electromagntico.

Emisin acstica
Asociada con muchos fenmenos microscpicos, como el crecimiento de una grieta o transformaciones de fase, aparece una liberacin de energa de esfuerzo en forma de ondas de esfuerzo elsticas de alta frecuencia, de manera muy similar a las producidas durante un terremoto.

Rayos X Industriales
La introduccin de los rayos X para pruebas no destructivas est siendo usada en un amplio campo de aplicaciones industriales. La variedad de equipos de rayos X ofrece un campo amplio de poder de penetracin en el material que puede satisfacer casi cualquier requerimiento, ya sea una instalacin permanente o bien pruebas de campo.

Para Tuberas y Calderas

Las tuberas de petrleo y gas, calderas y contenedores similares pueden estar sujetos a severas tensiones, esfuerzos y otros efectos que pueden alterar su eficiencia pero en especial la seguridad. Un sistema de rayos X estacionario de alta eficiencia y con un potencial constante representa el mejor sistema de inspeccin para tales fines.

Para Ingeniera Mecnica

Inspeccin mediante rayos X de una pieza fundida usando un sistema estacionario con potencial constante en conjunto con un intensificador de imagen.

Investigacin y Desarrollo
En muchas reas de la investigacin es necesario conocer que est sucediendo al interior del ensayo. Sin rayos X podra ser virtualmente imposible a menos que el experimento fuera quebrado al abrirlo.

Industria de la aviacin
En esta importante industria la inspeccin total y apropiada de soldaduras, fundiciones y materiales tales como fibras de carbono, fibras de vidrio, plsticos reforzados entre otros son practicas obligadas como rutinas de inspeccin y mantencin.

Industria de la electrnica
Una produccin de calidad requiere una seguridad en la calidad del producto, pero en la industria electrnica las pruebas son principalmente no destructivas. En este caso la inspeccin por rayos X se adecua perfectamente para el anlisis de los componentes electrnicos que son de tamaos muy pequeos.

Piezas Fundidas
En los ltimos aos la demanda por productos de alta calidad y confiabilidad, en especial de la empresa automovilstica, hacen del uso de tecnologa de rayos X una herramienta importante. Deteccin de porosidades, grietas internas, aleaciones imperfectas, antes de ser entregado al consumidor, hacen al producto altamente confiable.

CALCULO DE LA FRECUENCIA DE INSPECCIN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO Para los profesionales de mantenimiento resulta relativamente fcil encontrar las estrategias a seguir en cuanto a la escogencia del tipo de mantenimiento adecuado para cada modo de falla, sin embargo, a la hora de calcular la frecuencia de inspeccin del mantenimiento predictivo, la literatura actual nos ofrece una manera que se basa en la curva P-F, donde el tiempo entre inspecciones para algunos, debe ser la mitad del tiempo entre la falla potencial y la falla funcional (intervalo P-F) y para otros, el tiempo entre inspecciones debe ser menor que el intervalo P-F asegurando que la diferencia entre ambos sea mayor al tiempo de reparacin.

Lamentablemente esta forma de calcular la frecuencia de inspeccin predictiva tiene los siguientes inconvenientes:

1. No se posee suficiente data para construir una curva para cada modo de falla
2. La curva varia si es afectada por factores externos tales como variaciones en el contexto operativo, fallas operacionales y deficiencias relacionadas con ingeniera y mantenimiento

Debido a lo anteriormente expuesto y como una forma para calcular de manera formal la frecuencia de las inspecciones predictivas, tomando en cuenta la relacin riesgo - costo beneficio, y justificando as, las decisiones del gerente del rea de mantenimiento, en lo concerniente al impacto de las estrategias a ser tomadas en el presupuesto de gastos , se desarrolla un modelo matemtico que pretende dar una idea cercana del valor del tiempo entre inspecciones predictivas. El valor del intervalo entre inspecciones predictivas ser directamente proporcional a tres factores: el factor de costo, el factor de falla y el factor de ajuste. As, la relacin matemtica estar definida como: I=CFA Donde C es el factor de costo F es el factor de falla y A es el factor de ajuste

Factor de Costo

Se define como el costo de una inspeccin predictiva dividido entre el costo en que se incurre por no detectar la falla. En general, este costo es igual al tiempo que tarda llevar el repuesto desde el almacn (externo o propio) en condicin de parada no planificada hasta el lugar donde ocurre la falla, multiplicado por la cantidad de dinero que se pierde por unidad de tiempo de parada del equipo que la presenta. Otros costos asociados a no poder predecir la falla tienen que ver con el impacto de esta en la calidad de los productos, la seguridad industrial y el cuidado del ambiente. Para los casos donde la seguridad industrial y el ambiente se puedan ver perjudicados se recomienda el monitoreo continuo de la condicin del equipo ya que los costos de una lesin o del impacto ambiental son inestimables, o en el mejor de los casos, su valor tiende a ser tan alto que el intervalo de inspeccin tiende a 0.

La relacin del factor de costo es la siguiente:

C = Ci/Cf Donde Ci es el costo de una inspeccin predictiva (en unidades monetarias) Cf es el costo en que se incurre por no detectar la falla (en unidades monetarias) Ntese que el factor de costo es un numero adimensional

Factor de Falla
Se define como factor de falla la cantidad de fallas que pueden detectarse con la inspeccin predictiva dividida entre la rata de fallas. La relacin del factor de falla es la siguiente F = Fi/

Donde Fi es la cantidad de modos de falla que pueden ser detectados utilizando la tecnologa predictiva (expresada en fallas por inspeccin) y es la rata de fallas presentada por el equipo, y que adems, podran ser detectadas por la tecnologa predictiva a ser aplicada (expresada en fallas por ao) Ntese que la unidad del factor de falla es aos por inspeccin.

Factor de Ajuste Una vez calculado el producto entre el factor de costo y el factor de falla, se procede a multiplicarlo por un factor de ajuste, el cual, estar basado en la probabilidad de ocurrencia de mas de 0 fallas en un ao utilizando la distribucin acumulativa de Poisson con media igual a (rata de fallas expresada como fallas por ao). Para calcular este factor utilizaremos la funcin matemtica logaritmo natural multiplicada por 1 (-ln), la cual, se comporta de una manera muy parecida al criterio gerencial de incremento o decremento del intervalo de inspeccin al tomar en cuenta la probabilidad de ocurrencia de mas de 0 fallas en un ao. Para valores de probabilidad de ocurrencia entre 0 y valores cercanos a 0.37, la funcin arroja resultados desde infinito hasta 1 y para valores de probabilidad entre 0.37 y 1 la funcin arroja resultados entre 1 y 0. Por lo que a mayor probabilidad de ocurrencia, el intervalo de inspeccin predictiva se reducir de forma exponencial.

La probabilidad de ocurrencia de ms de cero fallas se expresa como: 1 - P (0, ) = 1 e donde P (0, ) es la funcin de distribucin acumulativa de Poisson para un valor de ocurrencia 0 y media As, el factor de ajuste ser igual a: A = ln(1 e ) Ntese que el factor de ajuste es un numero adimensional . De acuerdo a lo anteriormente expuesto, el intervalo de inspecciones predictivas queda definido como: I = ( Ci xFi / Cfx ) x ln (1- e^ -) Expresado en aos por inspeccin. Siendo el inverso de esta relacin igual a la frecuencia de inspeccin (f), la misma estar expresada en inspecciones por ao.

Este modelo es recomendable para valores de menores que 1, ya que para valores mayores que la unidad, la frecuencia de inspeccin se puede incrementar en tal dimensin, que los costos de inspeccin por ao pueden ser superiores al costo de no poder detectar la falla. Para valores de frecuencia superiores a 52 inspecciones por ao y para valores de costos anuales de inspeccin superiores al 10 % del costo total de la no posibilidad de deteccin de falla , se recomienda estudiar la instalacin de dispositivos de monitoreo continuo para tener una informacin en tiempo real referente a los parmetros seleccionados para establecer el mantenimiento por condicin y/o hacer anlisis de causa raz, destinados a disminuir la rata de fallas a valores inferiores a 1 falla por ao, mediante el rediseo de los equipos, de las polticas o de los procedimientos de operacin, ingeniera y mantenimiento.