Instituto Tecnolgico de Chihuahua.

Ingeniera Industrial

ADMINISTRACION DE OPERACIONES II Unidad II

Tarea 2.1 Resumen de la unidad II, Programa maestro de produccin. Catedrtico: M.E.S Mara Teresa Cruz Baca Alumno: Adriana Lizeth Palma Garca N.L 19 N.C 09060376 Fecha de entrega: Jueves 23 de febrero del 2012 Grupo: 16:00-15:00 hrs

2.1 PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION. El programa maestro de produccin especifica lo que se debe fabricar y cuando se debe de fabricar. El plan maestro de produccin indica los requerimientos para satisfacer la demanda y cumplir con el plan de produccin. Este programa establece que productos fabricar y cuando. Muchas

empresas establecen este programa y despus fijan la porcin a corto plazo del plan. El programa maestro de produccin, pero no es un pronstico de la demanda. Muestra las unidades que se deben producir. El programa maestro se puede expresar en trminos de: Un producto final en una compaa con actividad contina (fabricar para inventario). Una orden del cliente en una compaa con taller de trabajo (fabricar por orden). Mdulos en una compaa repetitiva (ensamblar para inventario).

Los objetivos del plan maestro de produccin son dos: 1. Programar productos finales para que se terminen con rapidez y cuando se hayan comprometido ante los clientes. 2. Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de produccin, de manera que la capacidad de produccin se utilice con eficiencia y resulte bajo el costo de produccin. Este programa tiene barreras temporales ya que se pueden considerar como divididos en cuatro secciones cada una de ellas separada por un tiempo al que se le conoce como barrera temporal. La primera parte incluye las semanas iniciales del programa y se identifica como congelada; la parte subsecuente, de las siguientes semanas, se conoce como en firme; la siguiente, de unas cuantas semanas, se le conoce como completa; y la ultima parte, tambin de pocas semanas, como abierta. Congelada significa que esta primera parte del programa maestro de produccin no puede modificarse, excepto bajo circunstancias extraordinarias y solo con autorizacin de los niveles elevados de la organizacin. Por lo general, los cambios en esta seccin estn prohibidos, ya que sera muy costoso revertir los planes de adquisicin de materiales y de produccin de piezas de los productos. Lo que ms, cuando modificamos el programa maestro de produccin, movemos un pedido para colocarlo delante de otro. Por qu dejar contento a un cliente a expensas de dejar descontento a otro? En firme significa que puede haber cambios en esta seccin, pero solo en situaciones excepcionales. En esta seccin se evita el cambio en la programacin por las mismas razones que en la seccin congelada. Completa significa que se ha asignado a los pedidos toda la capacidad de produccin disponible. Se pueden hacer cambios en la seccin completa del programa, afectando ligeramente a los costos de produccin, pero no es muy seguro cual ser el efecto en la satisfaccin de los clientes. Abierta significa que no se ha asignado toda la capacidad de produccin, y es en esta seccin que normalmente se acomoda la programacin de nuevos pedidos. 2.1.1 Proceso de programacin maestra de la produccin. La figura 1.1 muestra el proceso de elaboracin de un programa maestro de produccin. La funcin operaciones deber crear primero un MPS provisional, que servir para averiguar si este permite cumplir el programa con los recursos designados para el efecto en el plan de

produccin agregado. Operaciones revisa el MPS hasta que logra ajustar un programa que satisfaga todas las limitaciones presentes en materia de recursos, o bien, hasta que se convenza de que no ser posible desarrollar un programa factible. En este ltimo caso, el plan de produccin deber ser revisado para ajustar los requisitos de produccin o aumentar los recursos autorizados. Una vez que un prospecto factible del MPS haya sido aceptado por los directivos de la planta, operaciones tomar como los datos de entrada para la planificacin de requerimientos de materiales. A continuacin, operaciones podr determinar los programas especficos para la produccin y de ensamble de componentes. Los datos reales sobre rendimiento, como los niveles y los faltantes de inventario, sern datos de entrada para elaborar el prximo prospecto de MPS en el cual es proceso de elaboracin del programa maestro de produccin.

Plan de produccin autorizado.

Prospecto de programa maestro de produccin.

Estn disponibles los recursos? Si

No

Planificacin de requerimientos de materiales

Programa maestro de produccin autorizado Figura 1.1

2.1.2 Interfaces funcionales. Operaciones necesita informacin de otras reas funcionales para desarrollar un MPS con el cual sea posible alcanzar los objetivos y las metas de organizacin incorporadas al plan de produccin. Aun cuando los programas maestros de produccin estn sometidos a continua revisin, los cambios debern hacerse con pleno conocimiento de sus consecuencias. Con frecuencia, los cambios introducidos al MPS requieren recursos adicionales, como cuando se incrementa la cantidad de pedido de un producto. Muchas compaas se enfrentan con frecuencia a esta situacin, y el problema es mayor cuando un cliente importante est involucrado en el. A menos que se autoricen ms recursos para el producto en cuestin, se dispondr de menos recursos para otros productos, lo cual pondr en peligro sus respectivos programas. Algunas compaas han dispuesto que los vicepresidentes de marketing y manufactura deban autorizar conjuntamente cualquier cambio significativo al MPS, a fin de garantizar la resolucin mutua de ese tipo de cuestiones. Otras reas funcionales suelen usar el MPS para su planificacin habitual, finanzas utiliza el MPS para estimar presupuestos y flujo de efectivo. Marketing lo emplea para proyectar el

efecto de los cambios en la mezcla de productos sobre la capacidad de la empresa a fin de satisfacer las demandas de los clientes y administrar programas de entrega de productos. Manufactura lo utiliza para estimar los efectos de los cambios introducidos en el MPS sobre las cargas de actividad, en estacones de trabajo cuya importancia es decisiva. 2.1.3 Desarrollo de un programa maestro de produccin. El proceso de desarrollar un programa maestro de produccin incluye lo siguiente: (1) calcular el inventario proyectado a la mano y (2) determinar las fechas y magnitud de cantidades de produccin de productos especficos. Paso 1. Calcular los inventarios proyectados a la mano. El primer paso consiste en calcular el inventario proyectado a la mano, lo cual es equivalente a efectuar una estimacin de la cantidad de inventario disponible cada semana, una vez que la demanda ha sido satisfecha:

Este clculo es semejante al del inventario proyectado a la mano en un registro MPS y sirve esencialmente para el mismo propsito. Es posible que en algunas semanas no aparezca en el MPS una cantidad para un producto, porque ya existe el inventario suficiente del mismo. Para los requerimientos proyectados de este semana, la persona que elabora el programa utilizar el factor que sea mayor (ya sea el pronstico o los pedidos registrados por el cliente), reconociendo que el pronstico est sujeto a errores. Paso 2. Determinar las fechas y la magnitud de las cantidades en el MPS. La meta de determinar las fechas y la magnitud de las cantidades en el MPS consiste en mantener un saldo no negativo en el inventario proyectado a la mano. Cuando se detecte escasez en el inventario, ser necesario programar cantidades en el MPS adecuadas para compensarla, en un procedimiento muy similar a la programacin de recepciones planeadas en un registro MRP. La primera cantidad en el MPS deber programarse para la semana en la cual el inventario proyectado a la mano refleje una escasez. 2.1.4 Cantidades disponibles para promesa.

La cantidad de artculos finales, cuya entrega puede prometer marketing en fechas especficas se lo conoce como inventario disponible para promesa (ATP) (available-to-promise inventory). Equivale a la diferencia entre los pedidos del cliente ya registrados y a la cantidad total que operaciones est planeando producir. 2.1.5 Congelacin del MPS. El MPS es el fundamento de todos los programas referentes a los elementos finales, subconjuntos, componentes y materiales. Por esta razn los cambios en el MPS suelen ser costosos y causar: Demoras en las entregas a los clientes, costos excesivos de expedicin y puede dar lugar a que una parte de los materiales no sean utilizados. Por estas razones, muchas empresas, sobre todo las que aplican una estrategia de fabricar para inventario y suelen concentrar sus esfuerzos en las operaciones de bajo costo, acostumbran a congelar una parte de su MPS, es decir, no permiten que se le hagan cambios 2.1.5.1 Suavizamiento exponencial. Es un mtodo de promedio mvil ponderado muy refinado que permite calcular el promedio de una serie de tiempo, asignando a las demandas recientes mayor ponderacin que alas demandas anteriores. En la suavizacin exponencial se asignan pesos a los datos pasados tal que en un proceso los pesos disminuyen al hacerse los datos ms antiguos, esto es que en un proceso cambiante, esto es que los datos recientes son ms validos que los datos antiguos.

5.1 PLANEACIN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES En este resumen se hablara de la planeacin de los requerimientos de materiales dando a conocer que este ha tenido unos cambios que van desde el MRP, MRPII y a ERP donde se explica cmo funcionan, cules son sus elementos, limitaciones y ventajas entre algunas cosas. El sistema MRP pone en tela de jucio muchos de los conceptos tradicionales utilizados para administrar inventarios que no son de demanda dependiente. Algunas de las distinciones clase ente MRP y sistemas de punto de reorden es la filosofa de requerimientos. Una filosofa de reposicion indica que el material se debe reponer cuando llega a n nivel bajo, un sistema MRP

no hace esto. Se ordena material nicamente cuando existe una necesidad acorde al plan maestro. Otra distincin entre los dos sistemas es el uso de pronsticos, para sisremas de punto de reorden la demanda futura se pronostica con base en el historial de la demanda. Estos pronsticos se utilizan para reponer los niveles de almacen. En sistemas MRP la demanda pasada de partes de componentes no es relevante. Debe de ser evidente que los sistemas MRP difieren de los sistemas de punto de reorden en todas las dimensiones importantes y no deber sorprender que usualmente se obtinen resultados pobres en cuanto se utilizan sistemas de punto de reorden para administrar inventarios de materias primas o producto en proceso.

5.2 Ejemplo de un sistema MRP

El MRP es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks que responde a las preguntas que?, cuando? Y Cunto?, se debe fabricar y/o aprovisionar. El objetivo del MRP es brindar un enfoque mas efectivo, sensible y disiplinado para determinar los requerimientos de materiales de la empresa.
As pues, el MRP consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de los artculos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales de gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o compra de cada uno de los artculos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin en la fase siguiente de fabricacin.

5.3 Elementos del sistema MRP.

MPS.- Plan maestro de produccin sus siglas vienen del ingles master production Schedule ATP.- cantidades disponibles para promesa sus siglas vienen del ingles available-to-promise inventory. Planeacin agregada: enfoque para determinar cantidades y tiempo de produccin para un futuro intermedio. Bibliografa: Krajewski, Lee J., Ritzman, Larry P. Administracin de operaciones. Estrategia y anlisis. 5ta edicin Norman Gaither, Greg Fraizier Administracin de produccin y operaciones. 8va edicin.