APUNTE+Nº

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CONCEPTOS DE MANTENIMIENTO Mantenimiento. El Mantenimiento es una actividad que est presente desde que el hombre apareci sobre la tierra. Todo lo que usa y fabrica el hombre necesita mantenimiento debido a los procesos de deterioro normales, como consecuencia de la utilizacin o, simplemente, al paso del tiempo y a los efectos del clima y de los fenmenos naturales. Procesos como el desgaste, la corrosin, y la fatiga producen deterioros, que para ser neutralizados de mantenimiento. El objetivo del mantenimiento es requieren de actividades
proveer a los equipos de la capacidad de produccin requerida, de forma sostenida en el tiempo, de manera segura y maximizando la rentabilidad de la empresa. Es por ello que un pobre desempeo de la funcin de mantenimiento, no slo se traduce en crecientes detenciones de los equipos y prdidas de produccin, sino que tambin genera un alza en los costos operacionales y compromete la seguridad de los trabajadores. Definicin de Mantenimiento . Dice que es "La combinacin de todas las acciones tcnicas y administrativas asociadas, tendientes a conservar un tem o restablecerlo a un estado especificado, que es aquel que se requiere para el negocio o actividad industrial que lo utiliza. Acciones tcnicas y administrativas .
Se reconoce que el mantenimiento requiere adems de las acciones tcnicas, un conjunto de acciones "administrativas" sin las cuales no puede ejecutarse apropiadamente. Las acciones administrativas implican principalmente la planificacin y la programacin, el manejo de materiales y repuestos, la construccin y utilizacin de un historial de trabajos, el control de la frecuencia y la secuencia del mantenimiento preventivo. No se puede ejecutar bien el mantenimiento si no se realizan estas acciones administrativas.
APUNTE N1 MECNICA BSICA Y MANTENCIN DE EQUIPOS MINEROS PROFESOR JORGE REYES HUENCHO
Estado Especificado. Determinar este "estado especificado" es una tarea fundamental del encargado de mantencin y del dueo del negocio por cuanto definir los recursos que se emplearn No se trata de conservarlo como nuevo o en un estado excelente, sino en el estado que requiere el negocio. Es muy distinto que un camin sirva una actividad minera en la alta montaa con caminos peligrosos, con gran pendiente en turnos intensivos y con grandes cargas; o que sirva una actividad agrcola en terreno plano, horizontal y a velocidades relativamente bajas en situaciones sin peligro o en la ciudad, sometido al trfico intenso de las calles ms concurridas. Es muy distinto el caso de un camin minero que el de un camin distribuidor de abarrotes en la ciudad. Es diferente si se trabaja con equipo nuevo recin salido de fbrica o equipo usado de segunda mano. El "estado especificado" determinar el nivel de recursos que se debern emplear y el nivel de apoyo administrativo que requerir el mantenimiento. Tambin las habilidades que necesitar el personal y la capacitacin que se le deber dar. Por lo tanto, el alcance de la gestin del mantenimiento cubre cada etapa en el ciclo de vida de los sistemas tcnicos (planta, maquinaria, equipos e instalaciones): especificacin, mejoramiento, adquisicin, planeamiento, operacin, evaluacin del rendimiento, reemplazo y disposicin final. Cuando la funcin contexto tan amplio se llama tambin gestin tecnologas y mecanismos cada vez ms
mantenimiento se percibe en este rpidamente, incorporando nuevas
de los activos fsicos. Actualmente los equipos estn evolucionando muy automatizados y complejos. Por lo tanto, este tema debe ser considerado desde el inicio de las inversiones en equipos. La ingeniera de proyectos en sus diversas etapas, desde el anlisis conceptual hasta la construccin y el montaje, debern preocuparse de que se incorporen especificaciones y estn de acuerdo con el "estado especificado", caractersticas de mantenibilidad que previsto para la operacin del negocio.
Acciones de Mantenimiento . Segn la definicin, el mantenimiento comprende tareas correctivas o reactivas como las acciones de reparacin y de cambio de repuestos y tareas preventivas, tales como los servicios rutinarios, las inspecciones peridicas, el reemplazo preventivo y el monitoreo predictivo. Cuando se toma en cuenta la dimensin estratgica, tambin cae en el campo de las operaciones de mantenimiento la necesidad de tomar decisiones acerca de los requerimientos futuros de mantenimiento en una organizacin. Un ejemplo de estas actividades de dimensin estratgica, son las decisiones de reemplazo de equipos y cambio en los diseos, a fin de mejorar la Confiabilidad y la Mantenibilidad siguientes: Inspecciones. Visitas al equipo para averiguar el estado en que se encuentra. Se pueden realizar con el equipo funcionando o detenido, con instrumentos sencillos o complejos. El objetivo es hacer un diagnstico de la situacin y preparar medidas acordes. Con ocasin de la inspeccin se pueden realizar pequeas tareas de conservacin o servicios. Estas tareas de inspeccin son claves en el Mantenimiento Preventivo. Ajustes. Acciones que "restablecen" el equipo, a un estado de funcionamiento que se ha perdido debido a las condiciones operacionales. Se aprietes, a valores originales perdidos tolerancia entre piezas en voltaje de . Las "acciones" de mantenimiento se pueden resumir en las
restablecen medidas, tolerancias, ajustes,
debidos al uso. Se ajusta la tensin de correas, la alimentacin y la presin de aire o gases de proceso, etc.
movimiento, el alineamiento de ejes, la corriente de partida, el
Cambios. Acciones de reemplazo de piezas, repuestos, subconjuntos que han perdido sus condiciones operacionales o que han fallado. Reparaciones. Acciones para corregir defectos producidos por fallas o deterioros, que impiden seguir funcionando en forma adecuada. Las correcciones son de todo tipo: mecnicas, elctricas, hidrulicas y electrnicas. Pueden ser programadas o no programadas. Siempre implican reconstruir parcial o totalmente un elemento de una mquina, mecanismo o Lubricacin. Accin destinada a rellenar niveles de lubricantes, grasas en depsitos, contenedores de lubricantes, o a reemplazarlo cuando ha perdido sus condiciones fsicas y funcionales. Servicio. Accin destinada a facilitar o permitir la operacin continua de una mquina o sistema, como el relleno de niveles de lquidos o gases de operacin, el aseo, el relleno o alimentacin de combustibles, el destape de ductos y el despeje de vas de acceso. Reparaciones Generales. Son reparaciones que implican el equipo completo o un subconjunto importante, que se somete a diversas correcciones de todos sus elementos en una misma oportunidad. Se suele conocer como "overhaul". Los "paros de planta" suelen ser o de servicios. trabajos de este tipo porque implican intervenir diversos de una misma instalacin productiva tempranamente mecanismos muy sistema que ha perdido su condicin operacional.
Acciones de Reemplazo de Equipos. Estudios de ingeniera basados en modelos desarrollados como parte de la tecnologa matemtica, que se conoce como Investigacin de para cambiar un equipo antiguo por uno nuevo. Acciones de cambio en los diseos a fin de mejorar la Confiabilidad y la Mantenibilidad. Estudios de ingeniera, de las diversas especialidades que se aplican a los equipos, para modificar el diseo original de fbrica, a fin de evitar disminuir el efecto de dao o mejorar el rendimiento. Buen estado del patrimonio de la empresa. Esto implica que el mantenimiento no slo es responsable del funcionamiento regular de las instalaciones productivas, sino tambin del significa que el valor del mantenga. "buen estado de conservacin" de ellas. Esto fallas, Operaciones, que determinan el momento ms adecuado, desde el punto de vista econmico,
patrimonio de una empresa depende, en gran medida, de cmo se lo deterioren disminuye su patrimonio y pierde valor Objetivos del Mantenimiento . .
Una empresa que deja que sus instalaciones y mquinas se envejezcan y
Los objetivos de la funcin mantenimiento en la empresa deben ser definidos con gran cuidado porque constituyen el norte, la meta que hay que alcanzar. Deben estar en concordancia con el anlisis estratgico de la antes no se ha hecho empresa. Son parte de las conclusiones de dicho anlisis, por lo tanto no se concibe que se definan los objetivos de mantencin, si el anlisis estratgico de la funcin. Sin embargo, es muy frecuente que las empresas no dispongan de dicho anlisis, en cuyo caso, mantenimiento deber fijar sus objetivos segn su propio parecer de lo que requiere la empresa de acuerdo a su funcin. En estricto rigor en una empresa minera, los objetivos de mantenimiento los debe fijar la gerencia de la mina, pues es ella la que tiene la visin completa de los requerimientos del negocio. Sin embargo, una prctica corriente es que sea el responsable de mantenimiento el que los defina y redacte, para luego aprobacin y publicacin de la gerencia de la mina. Los objetivos debern ser muy cercanos a la realidad de la empresa y reflejar su realidad y sus caractersticas tpicas. Deben ser totalmente minera. deben ser resultado que se objetivos adaptados al caso particular de una empresa someterlos a la
Los objetivos son, entonces, fines o metas que se desean alcanzar. Para que tengan real utilidad deben ser medibles: esto es, expresados de tal manera, que quede claro lo debe agregar una cifra o indicador que mida o represente el propuestos en el plazo previsto. Se deben definir 2 objetivos principales: primero, llevar los activos o equipos a un estado que permita cumplir con los objetivos de la compaa; y en segundo lugar, aplicar un mantenimiento efectivo y eficiente, acorde a las polticas econmicas de la organizacin. que se desea alcanzar y se les
desea lograr. De este modo, se podr saber si se han alcanzado los
Algunos objetivos tpicos son:
Maximizar la produccin a bajo costo con alta calidad, y obtener estndares de seguridad y de medio ambiente ptimos. Implementar polticas de mantenimiento que permitan una mayor disponibilidad de equipos, obteniendo produccin. Llevar registros de mantenimiento de los equipos, y determinar parmetros como MTBF, entre otros. Esta labor puede ser apoyada por sistemas computacionales, eliminando prdidas de tiempo en procesamiento de datos. menores prdidas de
Optimizar los recursos de mantenimiento a travs de una planificacin efectiva y esquemas tcnicos. gastos son prdidas. Optimizar el tiempo de vida de los equipos, a travs de una performance de mantenimiento, que permita alcanzar la mxima vida til de los equipos, sin caer en prdidas econmicas. Minimizar el consumo de energa como resultado natural de equipos bien mantenidos. Segn estudios internacionales estos van del orden de 6% (a lo ms 11%). Esto indica que se debe poner especial atencin al consumo energtico de equipos crticos. Minimizar inventarios, es un modo de eliminar prdidas y se realiza a travs de una mayor planificacin y control. Algunas reas tpicas son: no almacenar demasiados repuestos, disminuir tiempo de despacho de los repuestos, tiempo de vida til de un repuesto, rdenes de compra en una fila (sin mayor justificacin), evitar prdida no definida de repuestos. Lo ms importante es enfocarse en controlar los repuestos y sus costos. Seguridad del personal y de los bienes. Se estima que un tercio de los
La Prevencin de Riesgos es una preocupacin permanente de una empresa moderna, por el bienestar de sus trabajadores, para evitar las prdidas econmicas y los inconvenientes a la produccin y por la imagen pblica que se ve fuertemente afectada cuando ocurren los accidentes. La funcin mantenimiento en la empresa es responsable de la seguridad de sus propios trabajadores, de no afectar la seguridad de los dems como consecuencia de los trabajos de mantenimiento en la planta y de tomar medidas para evitar las condiciones inseguras en la planta. Si bien stas ltimas no son slo responsabilidad de mantenimiento, su correccin suele estar a su cargo debido a que dispone de los medios para hacerlo.
Integridad del medio ambiente problemas de mantencin.
Los procesos no contaminantes se vuelven contaminantes por Por lo general, los equipos no producen desechos txicos, ni ruidos molestos, ni gases o vapores dainos, ni basuras especiales, ni influyen sobre el paisaje, etc. Sin embargo el uso y el funcionamiento normal produce desgastes y desajustes en los mecanismos que si no se controlan adecuadamente empiezan a salirse de los lmites y generan situaciones de contaminacin. Nada en el diseo los hace peligrosos, pero el descuido en el mantenimiento los convierte en focos de polucin que, adems, suelen estar mal preparados para evitar o disminuir las consecuencias sobre el ambiente. Por otra parte, la actividad de mantenimiento genera desechos que deben ser manejados adecuadamente, como es el caso de los restos de lubricantes, solventes, materiales de limpieza, partes y piezas productos del desarme de los mecanismos, repuestos con componentes txicos o cuya descomposicin los convierte en tales, ruidos del trabajo de reparacin, gases y focos luminosos de soldadura, manejo de pegamentos, lodos y restos de pintura, papel de celulosa y
cartn. La limpieza y el orden del lugar de trabajo no slo afecta a mantenimiento, sino a toda la planta debido a que la actividad de mantenimiento, se realiza en todas partes y los residuos deben ser recogidos y puestos adecuadamente para que no queden desparramados. Los procesos contaminantes que utilizan sistemas fsicos para eliminar o disminuir sus efectos sobre el medio ambiente, son muy sensibles al mantenimiento de dichos sistemas. En el caso de los procesos contaminantes, se dan varias situaciones que deben ser consideradas y en las cuales el mantenimiento tiene un papel fundamental: en primer lugar, los mecanismos que estn previstos en el proyecto para el control de las fuentes, en segundo lugar, aquellos para la transformacin y reduccin de los productos contaminantes y por ltimo, caractersticas. El control de las fuentes supone acciones de mantenimiento proactivo que aseguren el rangos previstos. Calidad de los trabajos y del servicio al cliente. Se considera el mantenimiento de un bien o de un equipo de produccin, como de calidad cuando las acciones que comprende y realiza contribuyan a la utilizacin ptima del bien (confort apropiado, mxima tasa de rendimiento, seguridad a toda prueba, respecto al medio ambiente, etc.) dentro de gastos ajustados a un precio adecuado y con tal satisfaccin de los bienes. Por lo tanto, lograr la calidad significa, en primer lugar, saber medir el nivel objetivo de utilizacin optimizada, los gastos y la satisfaccin del cliente, y ejecutar la mantencin de tal manera que se obtengan esos resultados en cualquier terreno. Cuando se habla de la calidad de una funcin, no se puede olvidar que est ntimamente ligada a la estima, a la consideracin que se tiene de ella. Este es el factor esencial de la evolucin del mantenimiento. Cuando se pasa de un mantenimiento considerado como un mal necesario a aquel estimado como la palanca principal del funcionamiento adecuado y permanente dentro de los la disposicin de los desechos segn sus
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rendimiento del equipo, la nocin de calidad difiere debido a que el punto de vista desde el que se mira la funcin es diferente. El paso de uno a otro caracteriza de manera simplificada el camino para ir de una calidad primaria: responder a toda solicitud a una calidad intrnseca: Anticiparse a toda desviacin del sistema constituido por el patrimonio. El criterio principal es una diferencia mnima entre la previsin y la ejecucin presupuestaria. Este elemento permite identificar un mantenimiento bien pensado y bien conducido: en particular si contempla una componente preventiva apropiada.
Actividades de Mantenimiento.
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ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO
PLANIFICADO
NO PLANIFICADO
PREVENTIVO
REACTIVO
PREDICTIVO
EMERGENCIA
PROGRAMADO
NO EMERGENCIA
DE OPORTUNIDAD
ACCIDENTE
PROACTIVO
Figura: Actividades de Mantenimiento Mantenimiento Planificado. Es el mantenimiento realizado con una programacin anterior, asegurando repuestos, partes, mano de obra y espacio, de manera de cumplir tanto con la calidad del trabajo, como con el tiempo programado. Actualmente en la minera se trabaja con los esquemas de programada. Mantencin Preventiva y Mantencin Predictiva (basada en la condicin o sntoma), en forma planificada y
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Como no es posible eliminar completamente la posibilidad de que existan problemas imprevistos por la gran cantidad de variables involucradas, tanto operativas como tcnicas, siempre existirn las detenciones imprevistas propias del mantenimiento correctivo. Como el objetivo es disminuir al mximo las intervenciones de tipo correctivo, la las empresas mineras utilizan un esquema de mantenimiento Preventivo y Predictivo, mediante la aplicacin de programas de reparaciones, programas preventivos y controles sintomticos. Para formular estos programas, se realiza una recopilacin de antecedentes que se obtienen de los histricos de los equipos y de las condiciones de operacin Mediante las del momento. inspecciones mantencin. planeadas y las inspecciones
sintomticas, se obtienen las condiciones de operacin actuales, dando origen a los programas de
Planificacin y Programacin de la Mantencin. La planificacin y programacin de actividades y recursos de la mantencin, la realizan el jefe de rea y el analista asignado a esa rea, principalmente el punto que ataca la planificacin es la determinacin de los objetivos de la mantencin, as como los planes de accin, programas y procedimientos para conseguirlos. Planificar es adoptar una decisin, pues lleva consigo la eleccin entre varias alternativas. La importancia de la planificacin radica en que est relacionada con la eficiencia, es decir se asegura que el uso de los recursos ser ms econmico y efectivo. En otras palabras se tiende a evitar los despilfarres en mano de obra, desechos de materias primas, equipos inactivos, deficiencia de la mantencin, etc. Por otro lado, la programacin trata de canalizar todos los tems de la planificacin de manera de seguir un orden lgico de la mantencin, cumpliendo con el tiempo que se ha estipulado.
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La planificacin y programacin se realizan tomando como base estimaciones estadsticas, experiencia del mismo operador y especificaciones de los fabricantes. El estimado para cada mantencin se hace generalmente basndose en estadsticas, a la experiencia del operador y la urgencia que tenga la mantencin, es decir el nivel de criticidad del equipo. Los repuestos y materiales se estiman dependiendo de la falla del equipo, por especificacin del fabricante al cumplir el equipo cierto tiempo de vida til y por el anlisis que es entregado por el inspector de mantencin sintomtica. La cantidad de mano de obra se estima dependiendo de la duracin que tenga la mantencin, del espacio fsico donde se trabaja y del equipo o instalacin al cual le realizan la mantencin, esto quiere decir que a veces la mano de obra interna no es suficiente para una determinada mantencin y se requiere de la utilizacin de servicios externos para realizarla. En estos casos es necesario hacer una licitacin, para lo cual se realizan las bases tcnicas de la mantencin. Adems se programan otras actividades especficas de mantencin, las cuales son las siguientes: Consumo de repuestos habituales. Consumo de repuestos para mantenciones especficas. Servicios para mantenciones especficas. Contratos de servicios relacionados con mantencin. Mantenciones y reparaciones corrientes. Si se divide un proyecto en las distintas actividades que deben llevarse a cabo en el curso de su ejecucin, resulta evidente que para realizar una de ellas, no es necesario que se ejecuten simultneamente todas las otras actividades, pues estas tareas estn nter-relacionadas en diversas secuencias. Dado el mltiple encadenamiento de las actividades
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que componen la mantencin, es necesaria una eficaz labor de planificacin, programacin y control, si se quiere completar adecuadamente su ejecucin en un plazo determinado.
Para el rea de mantencin la funcin principal de la planificacin y programacin es el desarrollo de programas de mantencin preventivos y predictivos, cuantificando la mano de obra, material y repuest o, en cada rea operativa de mantencin. Adems tiene como objetivo garantizar la ejecucin de las intervenciones tanto preventivas como sintomticas, para asegurar el mantenimiento y dar mayor confiabilidad. La programacin se desarrolla con el propsito de coordinar las actividades, en funcin de la disponibilidad y criticidad, para maximizar el nivel de servicios y la utilizacin econmica de los recursos, como son la mano de obra, materiales y medios. La programacin de los trabajos implica tanto los trabajos requeridos tanto ocasionalmente, como los trabajos solicitados con anterioridad. La programacin de las actividades se realiza a travs de la utilizacin de tcnicas de control de proyectos (cartas Gantt optimizar el tiempo y el uso de los recursos disponibles. ), de manera de Al planificar una
mantencin, esta se programa por actividades, las cuales deben cumplir con el tiempo estimado para reparacin. La duracin total de estas actividades la comprende la duracin de la ruta crtica de estas. Mantenimiento Preventivo . El proceso de Mantenimiento Preventivo tiene por objeto evitar las fallas o disminuir el dao que producen, detectndolas con suficiente anticipacin y tomando las medidas apropiadas para que no ocurran. El sistema ms eficaz ser aquel que detecte el estado de error o el estado de avera lo ms temprano posible. Para ello es necesario conocer las seales (sntomas) que emite el equipo cuando est fallando .Si las seales son muy dbiles se requieren los mtodos del Mantenimiento Predictivo para detectarlas.
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Este mantenimiento est dirigido a la prevencin de fallas del equipo. Las principales funciones involucradas son la inspeccin, servicios (ejemplo de lubricacin), ajuste y reemplazo de componentes desgastados (antes de que se produzca su falla). Los objetivos son evitar las fallas de los equipos y extender su vida til. Los expertos aseguran que debido a que toda falla tiene carcter estocstico (por azar), es improbable que el mantenimiento preventivo realice recambios de elementos o sistemas justo antes del momento de falla, por esto es necesario definir un nivel aceptable de riesgo. Dicha incertidumbre se compensa evitando la falla, causando consciente desaprovechamiento de la reserva o vida til del elemento sustituido. Esto ocurre dado que la intervencin corresponde al tiempo medio estadsticamente pronosticado, como se muestra en la figura que sigue. En este sentido, se seala que un mantenimiento preventivo planificado de calidad, requiere de amplios conocimientos de la Teora de la Confiabilidad, ya que, sin criterios estadsticos correctamente aplicados para determinar los tiempos ptimos de intervencin, se pueden generar grandes prdidas.
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C o n f i a b i l i d a d
R.A .
R.N.A. 0
Tp Tiempo
R.A.: Zona de recurso aprovechado/ R.N.A.: Zona de recurso no aprovechado (reserva de uso) / Tp : Tiempo programado para un nivel de confiabilidad
Figura La Confiabilidad en el Mantenimiento Preventivo (Anduvire y
otros, 1992)
Cuando se requiere una alta confiabilidad, el propsito del mantenimiento preventivo es lograr que nunca un sistema llegue a una condicin en que las fallas por desgaste puedan, afectar en forma importante el funcionamiento del equipo.
Monitoreo permanente de seales indicadoras de errores, averas o fallas. La tendencia moderna en Mantenimiento Preventivo es al monitoreo permanente de seales por medio de detectores instalados en puntos claves electrnica y de la instrumentacin ha tipo: temperaturas, presiones, de los sistemas. El desarrollo de la
facilitado el poder disponer de sensores de todo para que el Ingeniero de Mantenimiento hacer un diagnstico de la situacin.
tensiones, corrientes etc. que transmiten dichas seales al VIMS u otro sistema, pueda detectar e interpretar las seales y
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Estos sistemas de monitoreo se suelen llamar Sistemas de Ingeniera de Mantenimiento y estn compuestos de tres partes: Sensores de seales dbiles en puntos claves de las mquinas y sistemas Sistemas expertos que interpretan las seales Interfaz con el Ingeniero de Mantenimiento. Esto facilita la interaccin de Operaciones y Mantenimiento para tomar medidas oportunas frente a las fallas.
Componentes del Sistema de Mantenimiento Preventivo. El sistema de Mantenimiento Preventivo se compone de planes de trabajo las Pautas los de Mantenimiento, su Frecuencia, su control por medio del Plan Maestro y estndar, para resolver los problemas detectados como consecuencia de la ejecucin de la Pauta. Pautas de Mantenimiento Preventivo .
Se deber agregar la informacin siguiente a cada Pauta: Mano de obra necesaria (horas hombre). Se asignar a cada actividad la cantidad de horas hombre, por especialidad. Esto se podr hacer para cada actividad o para un conjunto de ellas, segn resulte ms prctico.
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Nmero de trabajadores necesarios
. Se determinar sobre la base de las
horas hombres necesarios por especialidad, considerando las caractersticas del trabajo, la disponibilidad de personal idneo y las instalaciones con que se cuenta, as como el tiempo mximo que puede estar detenido el equipo para ejecutar el mantenimiento. Tiempo de duracin del trabajo . El tiempo de duracin del trabajo est asigne a cada trabajo el tiempo de asociado a la cantidad de personal que se
especfico. A pesar de esta situacin, la pauta debe llevar trabajo. Tiempo de detencin del equipo
duracin, el cual corresponder a la forma usual de realizar el . Tiempo en que el equipo no desempea la se realiza el mantenimiento. trabajo" los tiempos debido al
funcin productiva asignada mientras
Se obtiene sumando al "tiempo de duracin del rgimen de trabajo de la faena.
(horas, turnos, das) en los cuales el equipo no ser utilizado claramente consignado, porque es el tiempo mantenedor de entrega del equipo a la produccin. Repuestos y materiales necesarios
Este tiempo es muy importante de ser que el operador o del
cliente no tendr el equipo disponible. Constituye el compromiso
. A cada tarea que requiera materiales se le especificaciones que
debern consignar indicando la cantidad y permitan identificarlos clara y precisamente. Instrumentos y herramientas especiales la caja de herramientas del mantenedor. Ventajas del mantenimiento preventivo. .
Deber indicarse aquellos
instrumentos y herramientas especiales que no estn habitualmente en
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Evitar grandes reparaciones, muy costosas en general, por averas que normalmente son debidas a pequeas causas no tenidas en cuenta. Permite preparar con tiempo las reparaciones, reuniendo los repuestos y herramientas; prever las necesidades de personal y planificar su ejecucin en coordinacin con operaciones. Aumenta la disponibilidad, da seguridad en el funcionamiento y minimiza los costos de reparacin. Desventajas del mantenimiento preventivo. No se emplean eficientemente los recursos de mantenimiento por sobremantenimiento, cuando se interrumpe la vida til y de operacin normal de una unidad anticipadamente debido a que se realizan tareas de mantenimiento sin conocer el estado del equipo, creando problemas donde no existan por reparaciones defectuosas o montajes deficientes en equipos que estaban en buen estado. Se estima que, entre un 20% y un 25% de las fallas que se presentan en la partida de los equipos, son atribuibles a estos problemas. Por submantenimiento, cuando la avera se produce antes que se realice la accin preventiva, es decir, el mantenimiento reactivo toma el lugar del preventivo, neutralizando as sus posibles beneficios. Riesgo de mal mantenimiento al programar errneamente los tiempos de mantenimiento. imprevistas . Excesivo mantenimiento anticipado para prevenir paradas
Mantenimiento Predictivo
(Basado en la Condicin).
Una tarea de Monitoreo de la Condicin es aquella tarea establecida para verificar, que un componente ser capaz de satisfacer la funcin para
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la que fue diseado, a lo menos hasta la siguiente inspeccin o monitoreo. El Monitoreo de la Condicin previene fallas imprevistas, por evaluacin frecuente de determinadas condiciones y por la toma de acciones correctivas apropiadas sobre la base de la condicin detectada. Esta es una filosofa diferente a la de mantencin programada, donde se establece el reemplazo de un componente en un perodo predeterminado de tiempo con prescindencia de su condicin. Las tareas de Monitoreo de la Condicin, normalmente incorporan verbos de accin como: chequear, inspeccionar, examinar, medir. Estas tareas en su conjunto son conocidas como Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Basado en la Condicin o Pruebas no Destructivas. El objetivo del mantenimiento predictivo es evaluar en todo instante la condicin del equipo a travs de la medicin de sntomas que el equipo emite al exterior, identificando cualquier problema presente o inminente y prediciendo cuando deberan realizarse acciones correctivas. Hay varios beneficios que pueden obtenerse utilizando una estrategia de mantenimiento predictivo, entre ellos se destacan: La deteccin de fallas con suficiente antelacin permite evitar problemas mayores, que podran transformarse en fallas caras o potencialmente catastrficas. La deteccin anticipada de fallas permite planificar las necesidades de mantenimiento. El mantenimiento de emergencia puede reducirse a menos de un trabajo. El diagnstico de la condicin del equipo mientras est funcionando evita abrirla a intervalos regulares de tiempo. La intervencin del equipo se limita a cuando es estrictamente necesario, evitando problemas de partida. Actividades del mantenimiento predictivo 5% de las rdenes totales de
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Vigilancia del equipo : detectar la presencia de un problema y establecer cuan mala es la condicin del equipo. Diagnstico de la falla afecta al equipo. : identificar cual es el problema especfico que
Ejemplo: Un tpico ejemplo de una tarea de Monitoreo de la Condicin es "Anlisis del aceite y de particulado de desgaste de la transmisin, motor". Utiliza instrumentos altamente sensibles para detectar seales dbiles en etapas de error o averas de la falla. Mantiene registros sistemticos de los parmetros de funcionamiento de los equipos y controla su evolucin con el fin de detectar cambios en ellos que sean sntomas del estado de error o avera.
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Los procesos de deterioro de los equipos o sistemas. El deterioro de los sistemas que funcionan se produce por muy distintos motivos. El principal es el desgaste debido al uso, pero tambin el solo paso del tiempo lo produce. Desde el punto de vista del mantenimiento interesa distinguir dos tipos de procesos de deterioro: Los procesos continuos, principalmente asociados al desgaste. Los procesos discontinuos, principalmente asociados a las fallas al azar. Los procesos continuos son del tipo de desgaste, roce, corrosin, desajuste. Su caracterstica principal es que dependen del uso, se producen paulatinamente y se les puede hacer un seguimiento, de tal manera que en todo momento se pueda identificar el estado del sistema, si no se intervienen a tiempo estos procesos, terminan en una falla en un plazo relativamente conocido, cuya probabilidad de ocurrencia se puede determinar. El trmino duracin del componente que se deteriora tiene relacin con el momento de la falla. Por lo tanto se puede establecer una duracin promedio del elemento, que ser til para efectos de su mantenimiento y reemplazo y para determinar su vida til. Generalmente es posible identificar uno o varios parmetros cuyo valor seala el progreso del proceso y el estado del sistema. Midiendo este parmetro peridica o continuamente (monitoreo), se puede controlar el proceso a fin de tomar las medidas apropiadas. Ejemplo de estos procesos es el desgaste de los anillos de los pistones de un motor, rodamientos, mandos finales, cajas de transferencias, etc.; los ejemplos son muchsimos y muy variados. Lo ms importante de estos procesos es que son previsibles y por lo tanto se pueden tomar medidas oportunas para prevenirlos.
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Los procesos discontinuos son aquellos en que la falla se presenta al azar, en forma imprevista y, generalmente, sin aviso o con un plazo muy corto entre el error, la avera y la falla. Suelen producirse por efecto de la fatiga de los materiales y la acumulacin de tensiones. Su caracterstica ms importante es la dificultad para predecir su ocurrencia. No es posible establecer una vida til o duracin del componente salvo por mtodos estadsticos relativamente complejos, que analicen informacin de periodos suficientemente largos de funcionamiento en que las fallas se hayan producido. No es posible hacer un seguimiento continuo a estos procesos por cuanto no tienen un desarrollo conocido. El mejor mtodo para estudiar estos fenmenos es la teora de la confiabilidad por medio de anlisis cuantitativos de las fallas. El mantenimiento predictivo, tambin llamado segn condicin o sintomtico es el mas apropiado para encarar este tipo de procesos, para ello es necesario identificar, igual que en el caso anterior, seales emitidas por fallas o sntomas, en su etapa de mediciones error , avera , falla y realizar peridicas con instrumentos especializados de mucha
sensibilidad que permitan detectarlas en etapas lo mas tempranas posible. El desarrollo actual de sensores especiales y electrnicos, ha contribuido en gran medida a dotar a los equipos y sistemas de instrumentos instalados en puntos clave que miden en forma permanente (monitoreo), diversas seales indicadoras de falla. Estos detectores permiten conocer el estado o la condicin en que se encuentra el equipo en un momento determinado y tomar medidas de previsin.
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Punto en que la falla Comienza a ocurrir.
Condicin
Punto en que se puede determinar que est comenzando a fallar. Punto en que ha fallado (falla funcional).
Tiempo
Figura: Intervalo entre la deteccin de una falla y la falla funcional Ventajas del mantenimiento predictivo. Eliminacin de las paradas no planeadas. Eliminacin de daos secundarios, evitando los daos catastrficos. No reemplazo de componentes servibles. Disminucin del stock de repuesto. Elimina el mantenimiento anticipado. Alto costo en seleccin y compra de instrumentos. Capacitacin y preparacin de personal adecuado para manejo de instrumentos.
Desventajas del mantenimiento predictivo.
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Mantenimiento Programado
Una tarea de Mantenimiento Programado, es aquella destinada a prevenir fallas imprevistas por medio del reemplazo de un componente en intervalos de tiempo predeterminados, basados en la expectativa de vida ms que en su condicin. El Mantenimiento Programado previene fallas imprevistas a travs del reemplazo temprano de los componentes. Esta es una filosofa diferente al Monitoreo de la Condicin, la que involucra la evaluacin frecuente de la condicin. Las tareas de Mantenimiento Programado normalmente incorporan trminos como: reemplazo, overhaul, desechar, restituir, lubricar o cambio. El Mantenimiento Programado nunca utilizar trminos como inspeccionar, chequear, examinar o medir ya que por definicin, ste ignora la condicin original.
Las tareas de Mantenimiento Programado se conocen como Overhaul, Restauracin Programada, Descarte Programado o Mantenimiento por Desgaste. Ejemplo: Un ejemplo tpico de una tarea de Mantenimiento Programado es "Cambiar el aceite de motor cada 250 horas". Reemplazo Programado de Componentes. Basado en el tiempo de uso, o en el tiempo cronolgico, una unidad o tem es reparada o reemplazada sin importar su condicin. El xito de este mtodo se basa en la planificacin del mantenimiento antes de que ocurra la falla. considerar son los siguientes: Identificar el equipo. Identificar las partes y componentes sujetas a posibles fallas. Algunos de los puntos a
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Identificar los mecanismos de falla. Proveer un adecuado mtodo de diagnstico, desarmado, inspeccin y rearmado. Asegurar que hay suficientes herramientas, materiales, repuestos y
mano de obra disponibles para asegurar la reparacin de la falla. Prevencin del Mantenimiento y Eliminacin por Diseo .
Esta poltica considera un re-diseo del equipo de modo de disminuir o eliminar el Trabajo de mantenimiento requerido. Esta funcin no es estrictamente propia del Departamento de Mantencin, pues generalmente requerir de la participacin del fabricante del equipo en la modificacin del mismo. Sin embargo, dicho departamento podr participar proporcionando datos referentes a la frecuencia de fallas y a la dificultad de los trabajos de mantencin.
Overhaul Programado. Debido al gran impacto de estas mantenciones denominadas mayores, en la cual los equipos son desarmados y reparados, y debido a su gran costo y demanda de tiempo, normalmente son planificadas rigurosamente. Mantencin de Oportunidad (Correctiv o).
Este trmino se aplica al trabajo de mantenimiento realizado cuando se produce un receso o disminucin en la produccin, presentndose la oportunidad de realizar trabajos y de este modo aprovechar la disponibilidad del equipo para funciones de mantenimiento sin prolongar el periodo de detencin, que en otro caso podra ocasionar prdidas productivas. Mantenimiento proactivo. Esencialmente el mantenimiento proactivo tiene como finalidad la deteccin y correccin de condiciones de operacin anormales, las cuales son causantes de la degradacin del funcionamiento o de los materiales del sistema, y
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por lo tanto, potenciales de inicio de fallas. La hiptesis base del mantenimiento proactivo es que la longevidad de los componentes de un sistema puede ser ampliamente mejorado manteniendo los parmetros que son la raz de los problemas, dentro de lmites aceptables. En la figura que sigue se utiliza el grfico de la evolucin de una variable para representar en forma grfica en qu momento la mantencin proactiva se aplica para corregir la causa raz del problema, evitando que la variable Ai trabaje fuera de los lmites esperados.
Probabilidad de falla
Ai Alarma
Nivel normal
ta mantenimiento proactivo. Donde:
tc
tb
Figura: Evolucin de la variable controlada en funcin del tiempo en
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ta: instante en que se inicia la variacin. tb: instante en que se llega a un valor de alarma. tc: instante en que se corrige la falla (mantenimiento proactivo).
Mantenimiento No Planificado. La mantencin no planificada es aquella que no posee una planificacin previa, por lo que no se tienen los recursos necesarios para llevar a cabo la labor de manera eficiente y efectiva. Mantenimiento reactivo . En este tipo de mantenimiento se permite al equipo funcionar hasta la falla. En ese instante se realiza la reparacin o reemplazo de ella. El mantenimiento reactivo que originalmente se llamaba mantenimiento correctivo, tiene varios inconvenientes. Este tipo de mantenimiento se aplica si es ms barato que el mantenimiento preventivo. Un ejemplo donde se recomienda aplicar este tipo de mantenimiento es el caso de los mdulos de control electrnicos (ECM). Este tipo de elementos se cambia cuando fallan al igual que las luces pilotos o ampolletas, en estos casos es preferible tener repuestos y no realizarles otro tipo de mantenimiento. Ventajas del mantenimiento reactivo. Aprovechamiento al mximo de los elementos hasta la rotura. No se necesita un elevado nivel tcnico, aunque si es importante la destreza en las reparaciones. Poca infraestructura administrativa y de diagnstico.
Desventajas del mantenimiento reactivo.
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Paradas imprevisibles, de dimensiones desconocidas y catastrficas. Baja seguridad de operacin y ambiente de trabajo deficiente. Riesgo de falla de elementos de difcil adquisicin, lo que obliga a tener un gran stock de repuestos.
En proporcin a los otros tipos de mantenimiento, se necesita un mayor nmero de trabajadores, debido a que no se pueden planificar las reparaciones. No utilizable en el caso de equipos crticos. Tiempo para efectuar reparaciones Tiempo fuera de servicio
pasivo (a)
Darse cuenta de la falla
activo (b)
activo (c)
pasivo (d)
activo (e)
Reparacin
activo (f)
Prueba
Tener acceso Hacer un Demora de al componente diagnostico logsticos
(b)
(c)
(e)
(f)
Tiempo bajo reparacin
Figura : Relacin entre el tiempo de reparacin y el tiempo de detencin
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La figura anterior muestra las actividades que pueden ser necesarias realizar mientras el equipo est detenido (debido a qu fall). Cada actividad tiene asociada un intervalo de tiempo que contribuye al tiempo de detencin
Mantenimiento de Emergencia. Las mantenciones de emergencia son todas aquellas en que un componente de un sistema falla y necesita ser reparada con carcter de urgente, con el fin de restaurar o elevar la produccin a niveles esperados. La experiencia y los expertos nos sealan que en un modelo de mantenimiento de emergencia, a menudo ocurren graves paralizaciones de produccin, saturacin de los medios de mantenimiento e incluso se ocasionan accidentes. Mantenimiento No Emergencia. Se diferencia del anterior, en que la falla de un componente de un sistema no produce un estado de emergencia. Por ejemplo, un equipo se encuentra fuera de servicio y se descubre que un componente necesita mantencin, y en consecuencia se hace necesario extender el tiempo fuera de servicio para restaurar la funcionalidad del equipo. Mantenimiento por Accidente Operacional. El mantenimiento se debe principalmente a factores externos como la operacin del equipo, instalaciones deficientes, o mal entorno del equipo. Ejemplo de esto son los choques de las palas a las tolvas de los camiones. Definicin de Indicador de Mantencin.
La seleccin y determinacin de los indicadores que deben ser implementados, se bas exclusivamente en los requisitos que deben cumplir
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para satisfacer las necesidades del Departamento de Mantencin. Es por esta razn, que de una infinidad de indicadores existentes, se seleccionaron los denominados indicadores de clase mundial, los cuales tienen la particularidad de ser calculados con las mismas frmulas en todas las empresas y pases en donde son utilizados. Esto permite hacer una comparacin objetiva y realista de cmo se est realizando el mantenimiento en las distintas empresas que utilizan estos indicadores. Disponibilidad de Equipos. Indicador de la calidad del mantenimiento, mide el tiempo disponible de un equipo del cual la operacin dispone para hacerlo trabajar. Es la aptitud de un sistema de estar en un estado de cumplir una funcin determinada, en condiciones dadas, en el instante preciso y por un intervalo de tiempo requerido, suponiendo que est asegurada la provisin de los medios externos necesarios. Desde el punto de vista de la disponibilidad, lo importante es que el sistema funcione correctamente en el momento en que se lo requiera. La Disponibilidad es una medida adimensional que corresponde a la proporcin del tiempo de buen funcionamiento del sistema sobre el tiempo total que ste debera funcionar. La Disponibilidad es tributaria de la Confiabilidad y de la Mantenibilidad. La Disponibilidad se puede medir por equipo o por flota. Generalmente se mide para equipos crticos y se lleva una historia de su evolucin en el tiempo. La tendencia tiene que ser siempre creciente. La expresin como objetivo puede ser, entonces: "Lograr en el plazo de un ao subir la disponibilidad de la flota de camiones de 85% a 90%. Formas de Calcular Disponibilidad.
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La disponibilidad
se determina para los equipos que son
considerados crticos para el proceso de produccin. Esta disponibilidad se calcula usando la siguiente expresin: Disponibilidad = ( Tiempo de utilizacin + Tiempo no uso Tiempo Total ) x 100 (%)
Tambin se puede aplicar la siguiente expresin: Disponibilidad = (Tiempo Total Tiempo Mantencin Tiempo Total Donde: El tiempo total: son las horas calendario de un periodo de tiempo, que puede ser mensual o anual. El tiempo de utilizacin: son las horas de uso del equipo en un periodo de tiempo, que puede ser mensual o anual. Segn la norma 60-503 (Francia), la disponibilidad de un equipo o flota se puede aproximar por la razn entre el tiempo medio entre fallas (MTBF) y la suma del tiempo medio entre fallas (MTBF) y el tiempo medio para reparar una falla (MTTR). ) x 100 (%)
Disponibilidad
MTBF MTBF + MTTR
100 (%)
Confiabilidad.
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Indicador de calidad de mantenimiento, que relaciona la cantidad de detenciones imprevistas de un equipo por unidad de tiempo (da, semana, mes, etc.) Segn la Asociacin Europea de Mantenimiento es la capacidad de un tem o unidad para realizar su funcin especfica en condiciones y rendimiento especificados durante un perodo de tiempo determinado. En otras palabras, puede periodo de tiempo esperado. Analticamente se define confiabilidad R(t), como: R(t) Siendo : R(t) n1(t) N(t) : Confiabilidad como funcin del tiempo. : Nmero de unidades que han satisfactoriamente. : Nmero total de unidades . La figura siguiente muestra esquemticamente la variacin de la confiabilidad en el tiempo, donde: R(t) Tur Air An : Confiabilidad. : Tiempo medio en operacin. Se refiere al tiempo transcurrido antes de realizarse una mantencin. : Zona de recurso aprovechado. Zona donde el recurso se encuentra operativo dependiendo del nivel de confiabilidad que posee. : Zona de recurso no aprovechado (reserva de uso). Es el periodo de tiempo que se podra haber utilizado el equipo. cumplido su funcin = n 1 (t)/N(t) expresarse como la probabilidad que un tem condiciones operativas de diseo durante un funcione correctamente en las
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R (t) 1
Air
An
Tur
Figura: Variacin de la confiabilidad en el tiempo
Tiempo Medio entre Fallas (MTBF). Indicador de calidad de los equipos, que mide el tiempo promedio de operacin de un equipo entre todos los eventos de falla. Incluye eventos asociados a fallas imprevistas. periodo observado. MTBF = N equipos x tiempo de operacin N total de fallas Es la relacin entre el producto del nmero de equipos por sus tiempos de operacin y el nmero total de fallas detectadas, en el
Este indicador pretende mostrar el tiempo medio que existe entre la ocurrencia de una falla. Tiempo medio de reparacin de una falla (MTTR) .
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Indicador de calidad de los equipos, que mide el tiempo promedio para la reparacin de una falla. Es la relacin entre el tiempo total de intervencin correctiva en un conjunto de equipos con falla y el nmero total de fallas detectadas en esos equipos, en el periodo observado. MTTR
Tiempo Total de Intervenciones Correctivas N Total de Fallas
Este indicador pretende mostrar el tiempo medio que se requiere para reparar una falla. Logro de la Certeza de Funcionamiento. Otra manifestacin de la forma como mantenimiento es parte del Sistema Total de la empresa, es el manejo que se est haciendo actualmente de la Certeza de Funcionamiento. Otros nombres para la Certeza de Funcionamiento son: Logro de la Continuidad de Marcha, Seguridad de Funcionamiento. La Certeza de Funcionamiento de un Sistema se puede definir como la propiedad que permite que sus usuarios coloquen una confianza justificada en los servicios que ste ofrece. Esta confianza est ligada a la capacidad del sistema de resistir a las fallas de los materiales, logsticas y humanas, y engloba todo eso que concierne a la concepcin, implementacin y operacin de instalaciones seguras. Sus componentes son la Confiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad y Seguridad del sistema. La Figura de la pgina subsiguiente ilustra esta relacin.
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Respecto de la Confiabilidad Es la aptitud de un Sistema de cumplir la funcin para la cual diseado, en condiciones dadas, durante un intervalo de tiempo determinado. Respecto a la Mantenibilidad. Es la aptitud de un sistema de ser mantenido o restablecido, en tiempo dado, a su funcionamiento normal cuando las operaciones de mantenimiento se predeterminado. Respecto a la Disponibilidad . una Es la aptitud de un sistema de estar en un estado de cumplir funcin requerida, en condiciones dadas, en el instante requerido y por un intervalo de funcin requerida, suponiendo que est asegurada la provisin de los medios externos necesarios. Respecto a la Seguridad. Es la aptitud de un sistema de no generar, en condiciones dadas, eventos crticos o catastrficos. La Seguridad pone nfasis en la prevencin de eventos que generen condiciones de riesgo inaceptables para los trabajadores. El logro de la Certeza de Funcionamiento se relaciona con la rapidez de captar eventos imprevistos o predecir la evolucin de las desviaciones, por comparacin con un estado de referencia normal, sostenible o nominal, a localizable y diagnosticable), y acorde a la travs de informacin perceptible (detectable, realizan con los medios dados y siguiendo un programa un fue
realizar las correcciones necesarias con un nivel de reaccin acciones).
criticidad del estado en que se encuentra el sistema (rapidez de la decisin y
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La elaboracin de mtodos adecuados permitir obtener la rapidez de respuesta a partir de de sus materiales, de la asociada, de los procesos y la informacin y conocimiento disponible del sistema, infraestructura de que se dispone, de la maquinaria procedimientos administrativos y operativos que como en su falta de certidumbre.
lo definen en su condicin predecible
As, una faena minera, como cualquier sistema productivo, deber asegurar el funcionamiento normal y continuo del proceso productivo, idea que se ha conceptualizado como Certeza de Funcionamiento, minimizando la vulnerabilidad como una medida de la deterioros. La mayor o menor afectando sus costos Vulnerabilidad" vulnerabilidad de ste, definiendo
potencialidad de que un proceso sufra daos o
vulnerabilidad afecta la competitividad de las empresas,
e influyendo en las relaciones con los clientes. El "Anlisis de
corresponde a la aplicacin de diversas herramientas que identifican y definen el proceso de fallas reales y potenciales de un sistema productivo o de servicios, con miras a su prevencin, generacin de planes correctivos o de contingencia. En nuestro pas, la orientacin hacia ciertos sistemas de funcionamiento es incipiente, a todo nivel de desarrollo industrial y en todos aspectos de los mbitos, abordndose el tema bsicamente desde la perspectiva de mantencin, siendo ste un enfoque que se independiza de los seguridad y relevancia de un equipo o componente sistmico, con relacin al
proceso productivo mismo (efecto interno) como a su entorno (efecto externo). Es decir, el anlisis se centra en el buen funcionamiento del equipo ms que en el buen funcionamiento del sistema productivo global.
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CONFIABILIDAD MANTENIBILIDAD
CERTEZA DE FUNCIONAMIENTO
DISPONIBILIDAD
SEGURIDAD
Figura: Los componentes de la certeza de funcionamiento

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1

mantenimiento se percibe en este rpidamente, incorporando nuevas

restablecen medidas, tolerancias, ajustes,

movimiento, el alineamiento de ejes, la corriente de partida, el

Una empresa que deja que sus instalaciones y mquinas se envejezcan y

desea lograr. De este modo, se podr saber si se han alcanzado los

Algunos objetivos tpicos son:

Integridad del medio ambiente problemas de mantencin.

ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO

Figura La Confiabilidad en el Mantenimiento Preventivo (Anduvire y

Nmero de trabajadores necesarios

. Se determinar sobre la base de las

funcin productiva asignada mientras

Se obtiene sumando al "tiempo de duracin del rgimen de trabajo de la faena.

Este tiempo es muy importante de ser que el operador o del

cliente no tendr el equipo disponible. Constituye el compromiso

. A cada tarea que requiera materiales se le especificaciones que

Deber indicarse aquellos

instrumentos y herramientas especiales que no estn habitualmente en

Punto en que la falla Comienza a ocurrir.

Desventajas del mantenimiento predictivo.

ta mantenimiento proactivo. Donde:

Figura: Evolucin de la variable controlada en funcin del tiempo en

Desventajas del mantenimiento reactivo.

Tener acceso Hacer un Demora de al componente diagnostico logsticos

Tiempo bajo reparacin

Figura : Relacin entre el tiempo de reparacin y el tiempo de detencin

se determina para los equipos que son

MTBF MTBF + MTTR

Figura: Variacin de la confiabilidad en el tiempo

Tiempo Total de Intervenciones Correctivas N Total de Fallas

realizar las correcciones necesarias con un nivel de reaccin acciones).

criticidad del estado en que se encuentra el sistema (rapidez de la decisin y

lo definen en su condicin predecible

potencialidad de que un proceso sufra daos o

vulnerabilidad afecta la competitividad de las empresas,

e influyendo en las relaciones con los clientes. El "Anlisis de

Figura: Los componentes de la certeza de funcionamiento

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