UNIVERSIDAD MARÍTIMA INTERNACIONAL DE PANAMÁ

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL MARÍTIMA

LICENCIATURA EN INGENIERIA EN CONTRUCCION NAVAL Y REPARACION

DE BUQUES

“Fibra de vidrio”

Presentado por:

Noriega Fabiochi Bryan Gateano

Marcos Escobar Prados

Panamá, 20 de mayo de 2019.

 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 3
FIBRA DE VIDRIO ....................................................................................................................... 4
 ORIGEN DE LA FIBRA....................................................................................................... 4
 TIPOS DE FIBRA DE VIDRIO: .......................................................................................... 4
 FABRICACION DE LA FIBRA .......................................................................................... 5
 DESVENTAJAS Y SALUD ................................................................................................. 6
 APLICACIÓN EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL (BUQUE DE PESCA EN
POLIÉSTER REFORZADO) ...................................................................................................... 6
 Proceso de construcción de una embarcación ..................................................... 7
 Condiciones del almacenamiento de los materiales y parámetros a tener en
cuenta en el laminado .......................................................................................................... 7
 Preparación del molde ................................................................................................. 7
 Constitución del laminado ........................................................................................... 8
o Aplicación del gel coat ............................................................................................. 8
o Cortado de las telas ................................................................................................. 9
o Dosificación de la resina.......................................................................................... 9
o Impregnación de las telas con la resina................................................................ 9
o Desmoldeo............................................................................................................... 10
 Laminación sándwich ................................................................................................. 10
CONCLUSIÓN ................................................................................................................................ 11
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................................. 12
 INTRODUCCIÓN

La fibra de vidrio es uno de los materiales compuestos mas utilizados en la

actualidad. La mayoría de las ciencias lo han aplicado en sus ámbitos debido a
sus propiedades mecánicas y peso que les permiten ser una buena opción para
sustituir otros materiales. En el siguiente trabajo hablaremos de todas las
particularidades generales de la fibra de vidrio, así como una de las aplicaciones
que posee en la industria naval describiendo el proceso de construcción dedel
casco de un buque de pesca en poliéster reforzado con fibra de vidrio.
 FIBRA DE VIDRIO
La fibra de vidrio se refiere a un grupo de productos hechos de hebras
extremadamente finas de vidrio tejidas (entrelazadas) en varias configuraciones o
formas diferentes para formar una tela o malla dando lugar a un material flexible,
muy resistente al calor, ligero, resistente a muchos productos químicos, buen
aislante eléctrico y barato. Recuerda que el vidrio es una mezcla de arena de
cuarzo, sosa y cal.

 ORIGEN DE LA FIBRA
Slayter se unió a Owens-Illinois Glass Co. ( Toledo,
Ohio ) en 1931, y comenzó a trabajar en un proceso
comercial para producir fibras de vidrio. Primero solicitó una
patente para un nuevo proceso para fabricar lana de
vidrio en 1933. En 1938 fue nombrado Vicepresidente de
Investigación y Desarrollo de la recién creada Owens-
Corning Fiberglas ™ Corporation. Ocupó ese cargo hasta
su jubilación en diciembre de 1963.
Slayter se desempeñó en la Junta Consultiva de Materiales del
Consejo Nacional de Investigación de los Estados Unidos y consultó sobre
aplicaciones industriales para la NASA . También fue miembro de la Junta de
Consultores Distinguidos de la Sociedad de Ingenieros Profesionales de Ohio y del
Consejo Asesor de la Fundación de Patentes, Marcas y Derechos de Autor.
Slayter se desempeñó como Director de Park National Bank . Fue
fideicomisario de la Universidad de Denison desde 1959 hasta su muerte.

 TIPOS DE FIBRA DE VIDRIO:

 Vidrio A (Alto contenido en álcali): Tiene
alto contenido en sílice, es sensible a la
humedad, pero posee buena resistencia
al ataque de soluciones químicas y
ácidas.
 Vidrio B (Boro): Contiene borosilicato de
calcio de poco volumen en álcalis. Tiene
una alta durabilidad y buenas propiedades eléctricas.
 Vidrio C (Químico): Ofrece alta resistencia frente a los agentes químicos.
Debido a su alta resistencia química se suelen emplear en las capas
superficiales del laminado. Propiedades mecánicas entre vidrio A y E.
 Vidrio D (Dieléctrico): debido a sus propiedades dieléctricas (pérdidas
eléctricas muy débiles) se utiliza para componentes electrónicos y de
telecomunicaciones.
 Vidrio E (Eléctrico): Es el tipo de fibra de vidrio más utilizado en materiales
compuestos. En cuanto a sus propiedades destacan su alta densidad, gran
 resistencia a la humedad, buenas propiedades eléctricas y buenas
cualidades de rigidez, resistencia y desgaste. Esta muy utilizada en
aplicaciones
 Vidrio R o S (Resistencia): este tipo de fibra es empleado en estructuras de
elevadas características mecánicas debido a que presenta una resistencia
a la tracción y un modulo de elasticidad muy superiores a los otros tipos de
vidrio. Su principal campo de aplicación se encuentra en los campos
militares y aeroespaciales.

 FABRICACION DE LA FIBRA
Básicamente está formada por sílice, la cual se combina con alúmina,
óxidos alcalinos y alcalinotérreos
En la tabla a continuación se puede ver la composición química
aproximada, en %, de las principales fibras de vidrio:
Componentes Tipo A Tipo E Tipo R Tipo S
𝑆𝑖𝑂2 72 52,7 60 64
𝐴𝑙2 𝑂3 ; 𝐹𝑒2 𝑂3 1,5 14,5 25 25
𝐶𝑎𝑂 10 17,2 9 -
𝑀𝑔𝑂 2,5 4,6 6 10,3
𝐵2 𝑂3 - 10,0 - -
𝐹 - 0,5 - -
𝑁𝑎2 𝑂 ; 𝐾2 𝑂 14,2 0,8 - 0,3

Las principales características de las fibras son:

 Resistencia: No se deben de extrapolar los resultados a un hilo, ya que en
un hilo no todos los filamentos trabajan igual.
 Alargamiento: La fibra tiene un alargamiento pequeño (2-3%) rompiendo en
régimen elástico.
 Características eléctricas: Es un excelente aislante eléctrico.
 Características térmicas. Por ser un material inorgánico es incombustible.
 Estabilidad dimensional. Tienen un bajo coeficiente de dilatación
  Resistencia a la corrosión: Es la resistente a la mayor parte de ácidos,
álcalis y disolventes.
 Resistencia a la humedad: No absorbe agua
Este método de fabricación, como todos los empleados, consta
fundamentalmente de las siguientes partes:
 Fusión: La mezcla de materiales, convenientemente proporcionada, se
introduce en un horno en el cual se realiza a fusión y se obtiene un baño, el
cual está a una temperatura de unos 1600 grados centígrados.
 Producción de fibras: El baño anterior, por acción de la gravedad, fluye a
través del hillones existentes en el fondo de la cubeta donde esta el baño.
Una vez se asoma la fibra por hillones, formando barritas de algunas
décimas de milímetro, se estira el vidrio a una velocidad de entre 20-60 m/s,
y se produce a enfriar los hilos obteniéndose filamentos de algunas micras
de diámetro.
 Ensimaje: Los hilos obtenidos no son utilizables ya que no hay cohesión
entre los diferentes filamentos; no resisten a la abrasión, ni entre ellos ni
con otras superficies; son sensibles al ataque del agua; producen cargas
electroestáticas; no se unen con la resina. Para evitar todos esos
inconvenientes, es necesarios depositar sobre los hilos, una vez enfriados a
80 - 120 grados centígrados, una capa de un producto químico.

 DESVENTAJAS Y SALUD
 La inhalación de fibras puede hacer que se alojan en los pulmones, daños
en los pulmones y afectar la capacidad de respiración.
 Aislamiento de fibra de vidrio puede contener materiales que causan
cáncer.
 Cuando la piel desnuda entra en contacto con la fibra de vidrio los extremos
agudos de las tiras pueden provocar irritación a través de la laceración,
creando cortes pequeños. Esto es sólo un efecto temporal, pero puede ser
incómodo. El efecto es conocido como irritación mecánica debido a que la
fibra de vidrio no reacciona con la piel, sólo se frota con ella. La
Administración de Seguridad y Salud Ocupacional no clasifica por lo tanto la
fibra de vidrio como un irritante, ya que este término está restringido a las
sustancias que provocan reacciones químicas.

 APLICACIÓN EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL (BUQUE DE

PESCA EN POLIÉSTER REFORZADO)

En estas secciones trataremos el proceso de fabricación general del casco

de un buque de pesca en poliéster reforzado con fibra de vidrio.
 La necesidad del control del laminado se acrecienta por el hecho de que en
la construcción de buques en acero o madera estos (Los elementos
constituyentes, el acero y la madera) se aportan con unas propiedades y
características mecánicas predeterminadas y comprobadas previamente a su
incorporación al buque en construcción.
En las construcciones en PRFV el material base se va obteniendo tal y
como vamos realizando la obra. Si que hay posibilidad de hacer un chequeo del
laminado que se está obteniendo, pero la mejor garantía de que el laminado
responde a las características del proyectado es mediante un control rigurosos de
los componentes y su forma de aplicación.
 Proceso de construcción de una embarcación

 Condiciones del almacenamiento de los materiales y parámetros a tener en

cuenta en el laminado
Para minimizar los efectos de la contaminación que se pueda producir en
las diferentes áreas de trabajo, es importante subdividir la planta del astillero en
zonas separadas, de tal forma que las diferentes áreas de producción no se
superpongan con el objeto de evitar contaminaciones de productos residuales del
trabajo propio de laminación, prefabricación y ensamblaje.
las zonas de almacenamiento deben de garantizar que las fibras se
mantengan limpias y libres de polvo, al mismo tiempo deben protegerlas contra la
humedad excesiva y la lluvia.
Las resinas y el Gel coat deben almacenarse en los locales secos y bien
ventilados, de forma que la temperatura no exceda los 20 grados centígrados y,
muy importante, no baje de 0 grados centígrados.
 Preparación del molde
El molde es la herramienta fundamental para la consecución de un casco. No
se va a indicar como construir un molde; sí que se van a dar las recomendaciones
básicas para su preparación y mantenimiento.
Todo molde debe construirse suficientemente reforzado para evitar
distorsiones dimensionales, roturas en su manejo y tener suficiente consistencia
para aguantar el peso de todos los elementos que se van a ir añadiendo.
El molde debe de estar limpio de polvo, residuos y libre de humedades y
condensaciones.
Previamente a comenzar la laminación, deben de realizarse una serie de
operaciones sobre la superficie interna del molde tales como: Reparación de
defectos, comprobación de características dimensionales, lijado, pulido,
abrillantado y aplicación de desmoldeante.
 Antes de lijar, se debe de limpiar el moldeo con agua y un detergente suave.
Una vez la superficie limpia, se comienza a lijar utilizando primero los papeles de
lija con granos más grueso, bajando progresivamente de tamaño de grano.
Posteriormente se procede al pulido del molde. Esta operación pretende
eliminar las rayas del lijado y pequeñas imperfecciones.
Para realizar el pulido se utilizan piezas de lana (boinas) acopladas a
herramientas giratorias, de entre 1500 a 3000 rpm, e impregnadas con un
compuesto especifico.
Una vez pasada la boina por todo el molde y conseguido quitar las
imperfecciones y rayas, se limpia toda la superficie a mano, con un paño de
algodón para limpiar la película de compuesto del pulido y los residuos que
queden.
Una vez pulido el molde, se procede al abrillantado para conseguir una
superficie final de buena calidad
La operación de abrillantad es muy similar a la de pulido, solamente cambia el
producto específico a utilizar.
 Constitución del laminado
Una vez efectuada una correcta preparación del molde están puestas las
bases para paso a paso ir constituyendo el laminado, que va a constituir las
diferentes partes de la embarcación.
Las principales fases en el proceso de laminado son: Aplicación del gel
coat, cortado de las telas, dosificación de la resina, impregnación de las
telas, consolidación del laminado y desmoldeo.
o Aplicación del gel coat
El Gel coat viene preparado para su aplicación con rodillo o con brocha.
También es frecuente la aplicación con pistola tipo airless.
Normalmente se utilizan 2 tipos de pistola:
-Aquellas que utilizan aire como vehículo para impulsar el gel coat y el
catalizador
-Aquellas cuyo vehículo de proyección es la propia presión de la bomba de
la máquina.
Es aconsejable la utilización de las máquinas de segundo tipo, ya que con
ellas se evita la inclusión de aire, son altamente perniciosas en el laminado y su
eliminación es un proceso meticuloso y necesario.
 o Cortado de las telas
Para la realización de los cascos, cubiertas y otros elementos, se utilizan el
CMS y los tejidos de roving. Estos constituyentes del laminado suelen presentarse
en rollos de unos anchos prefijados y unas longitudes dadas.
Para realizar los cortes se utiliza un tipo de mesa dimensionadas con el
tamaño del rollo que se usa con más frecuencia.
Está constituida por una superficie de trabajo plana (la mesa) unos cajones
para almacenar herramientas de corte y elementos auxiliares (metros, reglas,
niveles, etc.) y a la cabecera de la mesa disponen unos portarrollos para la
colocación de diferentes fibras.
o Dosificación de la resina
Al mismo tiempo que se va estudiando la colocación de las telas, la
proporción fibra/resina debe responder a cantidades estudiadas.
Se deben realizar unas plantillas adecuadas en las que, al mismo tiempo
que se indica el tramo de fibra que corresponde a cada zona, debe de indicarse la
cantidad de resina a emplear.
o Impregnación de las telas con la resina
Una vez echada la capa de Gel coat y antes de que se endurezca, se debe
comenzar la estratificación de las diferentes capas.
Debe comenzarse impregnando con
resina la capa de Gel coat, posteriormente se
procederá a colocar una tela de CSM de
300g/m2. Una vez colocados los elementos
fibra y resina se procederá a consolidar el
laminado mediante un rodillo metálico. Con
ello se pretende por una parte que la fibra
quede bien saturada de resina y sacar todas
las burbujas y oclusiones de aire.
Normalmente se utiliza un laminado compuesto por capas alternas de CSM
y tejido, hasta conseguir el peso por metro cuadrado o el espesor necesario.
El endurecimiento de la resina se consigue por polimerización, la cual es
una reacción exotérmica
La resina tiene un tiempo característico de curado el cual no siempre es el
mismo, dependiendo del tipo de resina, de las proporciones de catalizador y
acelerador y de la temperatura de moldeo se consigue alargar o acortar.
Con el fin de darle una apariencia vistosa al final del laminado, éste debe de
finalizarse con una capa de CSM y en esta última capa utilizar una resina del tipo
Top coat, rica en cera.
 Una vez finalizado el laminado, la pieza (casco, cubierta, etc.) debe
permanecer en el molde por lo menos 12 horas.
Antes de comenzar a operar con la pieza debe de dejarse en las
condiciones ambientales del local del laminado por lo menos 24 horas. No
obstante, el tiempo total de curado es de unas dos semanas.
o Desmoldeo
En este proceso tiene especial importancia el diseño del molde, el cual
tienen que estar las uniones y los recovecos proyectados de forma que no
interfieran en la salida de la pieza.
Una vez desmoldeada la pieza, hay que reparar los posibles desperfectos y
proceder otra vez a las operaciones de preparación del molde.
 Laminación sándwich
Con lo visto hasta
ahora, se puede obtener
paneles de PRFV
superponiendo telas de CSM
y tejido impregnándolas con
resina y consolidándolas
convenientemente. Así
obtenemos lo que se
denomina paneles de laminado simple.
En la construcción de buques y embarcaciones, se necesita que los
paneles tengan rigidez y sean capaces de resistir los esfuerzos a los que se ven
sometidos.
Una forma de conseguir un aumento de capacidad de resistencia de los
paneles es dotándolos de refuerzos (cuadernos, baos, esloras, etc.). Al colocar los
refuerzos el peso del conjunto aumenta y también el coste de la fabricación.
Otra forma de mejoras la resistencia es separar el laminado simple en dos
partes e interponer entre ellas un material ligero de muy baja densidad con las
características mecánicas adecuadas constituyendo, con ello, lo que se denomina
laminado sándwich.
En lo sucesivo, se va a suponer que el laminado sándwich está compuesto
de la siguiente forma:
-las caras estarán compuesta de PRFV.
-el núcleo estará compuesto por:
a) madera de balsa.
b) espumas sintéticas.
 CONCLUSIÓN

La fibra de vidrio en general posee muy buenas características que la colocan

por encima del acero debido a sus propiedades. Pues bien, en el ámbito naval
superan al acero encuanto a las embarcaciones técnicamente pequeñas, pero
posee el gran inconveniente que si se desea hacer alguna modificación estructural
a la embarcación es imposible debido a que estas son elaboradas mediante
moldes, así como también son de un costo mayores debido al tiempo necesario
para construir una embarcación.
 BIBLIOGRAFÍA

(s.f.). Obtenido de https://en.wikipedia.org/wiki/Games_Slayter

(s.f.). Obtenido de https://www.revolvy.com/page/Games-Slayter
(s.f.). Obtenido de https://www.geni.com/people/Games-Slayter-Father-of-
Fiberglass/6000000013123649061
(s.f.). Obtenido de https://www.areatecnologia.com/materiales/fibra-de-vidrio.html
Valle, J. T. (s.f.). Construccion de buques de pesca en poliester reforzado con fibra
de vidrio . Madrid : Colegio oficial de ingneieros navales y oceanicos de
España.