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PRINCIPIOS GENERALES DE
REPRESENTACIÓN
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PRINCIPIOS GENERALES DE REPRESENTACIÓN
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TOLERANCIAS. SISTEMA DE
AJUSTES
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TOLERANCIAS. SISTEMA DE AJUSTES


























Los ajustes preferentes

son: H8/x8, H8/u8,
H7/r6, H7/h6, H8/h9,
H7/f7, F8/h6, H8/f7,
F8/h9, E9/h9, D10/h9,
C11/h9.












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SÍMBOLOS SUPERFICIALES
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TOLERANCIAS DE FORMA Y
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METROLOGÍA BÁSICA DE TALLER
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TRAZADO
FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC

T
TRRA
AZZA
ADDO
O
TRAZADO
EL OBJETO DEL TRAZADO
El trazado tiene por objeto marcar líneas a trazos para limitar los contornos de las piezas, los ejes de
simetría de las mismas o de sus agujeros.
El trazado se realiza sobre productos en bruto o mecanizados, en la fabricación de piezas unitarias o

series muy pequeñas.
Por el trazado se sabe si el material en bruto contiene a la pieza que se desea construir. Este trabajo lo
realiza un ajustador o un operario que posea conocimientos de geometría y trigonometría, dibujo y tecno-
logía.
CLASES DE TRABAJO
El trazado se puede realizar sobre las pieza según dos sistemas: trazado plano y trazado al aire.
Trazado plano:
Es el que se realiza sobre un plano o cara de
la pieza, detallando en la misma los contor-
nos de las figuras geométricas planas. Cuan-
do en los talleres de calderería se dibujan so-
bre una chapa las figuras geométricas nece-
sarias para la elaboración de un depósito, cal-
dera, etc., se está realizando un trazado pla-
no (fig. 1).
Trazado al aire:
Es el que se realiza simultáneamente sobre
varias caras de una pieza o sobre una sola
cara apoyándose siempre en una superficie
de referencia (mármol) (figs. 2 y 3). Este tra-
Fig. 1
zado es muy empleado en la fabricación me-
cánica.
FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 1

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TRAZADO
BARNICES DE TRAZAR
Son productos adhesivos y colorantes convenientemente preparados y que extendidos en una capa delga-
da sobre las caras de las piezas destinadas al trazado, tienen por objeto hacer más visibles los trazos que
se marquen.
Fig. 3
Fig. 2
La clase de barniz empleado es función del estado superficial de la pieza. Para trazar sobre caras de
piezas mecanizadas, se untarán con una disolución de sulfato de cobre, previa limpieza de esas caras.
Para trazar sobre piezas procedentes de forja o fundición se emplea cal disuelta en agua , quitando
previamente el óxido que les suele recubrir.
Para trazar sobre planchas a calderería se emplea blanco de España y cola disuelta en agua.
Antes de aplicar el barniz conviene removerlo bien y al utilizarlo, extender una capa delgada con una
brocha adecuada.
INSTRUMENTOS UTILIZADOS EN EL TRAZADO
Muchos son los instrumentos que intervienen en el trazado, unos de forma pasiva, o sea, como instrumen-
tos auxiliares que soportan las piezas, que guían los trazos o que sirven de medida para la ejecución del
trazo. En cambio otros son la parte activa de la operación marcando los trazos sobre la pieza, por lo que
se denominan instrumentos de trazar.

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TRAZADO
INSTRUMENTOS AUXILIARES
Soportes:
Como su nombre indica son aquellos aparatos que sujetan o sostienen las piezas que han de recibir el
trazado.
Mármoles:
Son destinados a sostener las piezas y demás ins-
trumentos que intervengan en el trazado. Sus tama-
ños y formas son variadas. Se construyen normal-
mente de fundición gris (fig. 4).
Fig. 4
Es similar al mármol de verificación, pero su superfi-
cie de referencia no es tan precisa.
Se aplica, a veces, en el trazado plano y siempre en el trazado al aire. Para su empleo deben reunir las
condiciones siguientes:
Superficie de referencia plana

Construcción sólida
Al apoyarlo debe quedar sin balanceo.
Escuadras de trazado:
Se colocan sobre la superficie del mármol, sujetando a ellas las piezas que se desean trazar (fig. 5).
Las escuadras de trazados forman 90 grados con el mármol y van provistas de unas ranuras y agujeros
pasantes, que sirven para acoplar los instrumentos que fijan a las piezas.
Fig. 5

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TRAZADO
Cubos o dados de trazado:

Como las escuadras, también van colocados sobre la superficie
del mármol, quedando unas caras paralelas y perpendiculares a
dicha superficie. Al igual que las escuadras, van provistos de ra-
nuras y agujeros pasantes. En la figura 6 puede observarse un
dado de trazado con una de sus aplicaciones.
Fig. 6b
Calzos en forma de uve:

Son prismas de formas variadas que se colocan sobre el mármol y sirven para soportar piezas generalmen-
te curvas. Pueden ser simples (fig. 7) o múltiples (fig. 8). En la figura 9 se indica una aplicación.
Fig. 7 Fig. 9
Las uves, al igual que las escuadras y cubos, se construyen de fundición.
Fig. 8
Calzos y reglables:
Tienen como misión soportar y nivelar piezas que vayan a ser colocadas sobre el mármol y que presenten
superficies poco apropiadas para un apoyo estable; en la figura 10 están marcados con una F los calzos
fijos y con una R los reglables.
Fig. 10

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TRAZADO
Gatos
Suelen emplearse para sostener piezas de formas muy irregulares. Van provistos de
una rótula que permite posicionar la superficie superior en varias inclinaciones con res-
pecto al mármol (figura 11), adaptándose así a las irregularidades de las piezas.
Fig. 11
GUÍAS
Son aquellos instrumentos que dirigen a los útiles de trazar en la ejecución de los trazos o líneas. Se
colocan sobre la superficies de las piezas que han de recibir el trazado.
Reglas
En la fig. 12 se representa una regla simple y en la fig. 13 una regla angular.
Fig. 12
Fig. 13
La figura 14 muestra una aplicación de la regla angular para trazar generatrices en un cilindro.
Fig. 14

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TRAZADO
Escuadras
Se clasifican en simples (figura 15), con solapa (figura 16) y en «T» (figura 17).
Fig. 15 Fig. 16 Fig. 17
En la fig. 18 se ven varias aplicaciones en el manejo de estos instrumentos.
Fig. 18
Machos
Son tacos de madera o de plomo que se colocan en agujeros, con el fin de servir de
centro y poder trazar circunferencias o arcos en las caras de las piezas (fig. 19).
INSTRUMENTOS DE MEDIDA EMPLEADOS EN EL TRAZADO
Son instrumentos destinados a lograr que los trazos sean ejecutados en el lugar
correcto de la pieza. Los instrumentos de medida más empleados son: metros
metálicos, calibres de pie de rey, transportadores de ángulos y reglas graduadas.
Fig. 19

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TRAZADO
El tipo de regla más empleado en el trazado al aire es la regla vertical con base (fig.
20).
INSTRUMENTOS DE TRAZAR
Son los útiles activos del trazado, o sea, los encargados de marcar los trazos en las
superficies de las piezas. Se clasifican en: puntas de trazar, gramiles, granetes y
compases.
Puntas de trazar
Hacen las veces que el lápiz en el dibujo geométrico. Son de acero templado y su
Fig. 20
extremo activo tiene forma cónica afilado a 30 grados.
Para su manejo, la punta de trazar se pasará una sola vez por la superficie de la pieza, sujetando la regla
firmemente para asegurar el trazo.
En la figura 21 puede apreciarse una punta de trazar y su modo de utilización.
Fig. 21
Gramiles
Constan de una base de apoyo plana (a veces, ranurada en V, para poderle apoyar sobre cilindros), que
sostiene a un vástago se desliza una corredera que contiene la punta de trazar.
Aunque se emplea en la verificación del paralelismo, como se ha visto anteriormente, su utilización princi-
pal es en el trazado de paralelas entre sí y a la base de apoyo.

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En las figuras 22 y 23 se pueden observar dos tipos corrientes

de gramiles, el de vástago fijo y el de vástago inclinable; este
último tiene la ventaja de que la posición de la aguja puede
fácilmente situarse con precisión en una posición determina-
da, gracias al tornillo «T», que regula la inclinación del vásta-
go.
En la figura 24 se muestra un gramil de vástago fijo de preci-

sión, el cual está graduado y va provisto además de un tornillo
de aproximación y nonius al objeto de facilitar la posición pre-
cisa de la punta de trazar en una medida determinada.
En las figuras 25 y 26 se indican dos posiciones, una defec-

tuosa y otra correcta, en el manejo del gramil y en la figura 27,
su desplazamiento adecuado. Fig. 23
Fig. 22
En la utilización del gramil han de vigilarse las bases de desplazamiento, manteniéndolas ligeramente
engrasadas.
Fig. 26
Fig. 25
Fig. 27

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TRAZADO
Granetes
Son instrumentos de acero templado, con extremo en forma cónica.
Los granetes se emplean para:
Confirmar con puntos uniformemente distanciados los trazos realizados. Este tipo de granete tiene
la punta afilada a 60 grados y recibe el nombre de granete de trazar (fig. 28).
Realizar puntos en la intersección de los ejes de los agujeros, que sirvan de guía a la punta de la
broca, en el taladrado (fig. 29). Su extremo está afilado a 120 grados y se le llama granete de
agujeros.
Fig. 29 Fig. 28
Compases de trazar
Están construidos en acero templado y al igual que en dibujo geométrico, se utilizan en el trazado de arcos
o circunferencias completas, así como para resolver las construcciones geométricas que se presenten en
el trazado (perpendiculares, paralelas, ángulos, divisiones, etc.).
Son varios los tipos de compases utilizados. Los más empleados están representados en las figuras
siguientes:
Figura 30, Compás de puntas

Figura 31, Compás con muelle y tornillo con regulación
Figura 32, Compás con tornillo de fijación
Figura 33, Compás de pata y punta empleado en el trazado de paralelas a las caras de las piezas.

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TRAZADO
Fig. 30 Fig. 31 Fig. 32 Fig. 33
Figura 34, Compás de varas, utilizar para trazado de arcos de circunferencia de radios grandes. Este
compás consta de una regla graduada y dos correderas C provistas con tornillos de fijación F.
Para realizar los trazos con eficacia, las puntas del compás deben estar correctamente afiladas.
En la figura 35 se indican tres compases afilados de formas diferentes; sólo es correcto de la figura 35 (a).
Fig. 34
Fig. 35

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TRAZADO
TÉCNICA DEL TRAZADO
Conviene establecer un proceso correcto de operaciones procurando escoger como asiento caras ya
mecanizadas.
Trazar los ejes de simetría

Trazar a continuación todas la paralelas a esos ejes
Por último se trazan las líneas oblicuas y curvas.
El trazo se hará de una sola pasada procurando que quede bien marcado.
En las páginas siguientes se os sugiere una serie de trazados prácticos.

Realizarlos utilizando los instrumentos correctos y según la técnica explicada.

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TRAZADO

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TRATAMIENTOS TÉRMICOS
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MATERIALES FUNDAMENTALES
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MATERIALES FUNDAMENTALES FO
MATERIALES METÁLICOS



























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CALCULO DE COSTOS EN PROCESOS DE MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA
CALCULO DE COSTOS EN PROCESOS DE

MECANIZADO POR ARRANQUE DE
VIRUTA
2
INDICE
1. Análisis de tiempos y costos en operaciones de mecanizado
1.1 Conceptos generales del análisis de tiempos
1.2 Tipos de costos

1.2.1. Según su naturaleza
1.2.1. Según su imputación
1.2.2. Según el nivel de actividad
1.3 Clasificación de los costos de fabricación

1.3.1. Costos de Mano de obra directa
1.3.2. Costos de Material
1.3.3 Costos de herramientas (Puesto de trabajo)
1.3.4. Costos indirectos
3
2. Cálculo de los costos de mecanizado por arranque de viruta
2.1 Cálculo de los parámetros de corte en las diferentes máquinas

herramienta
2.2 Cálculo de los costes de mecanizado

2.2.1. Calculo del tiempo de fabricación.
2.2.2. Tiempos de corte en las diferentes operaciones de mecanizado.
2.2.3. Tiempos de preparación.

2.2.4. Tiempos de operaciones manuales.
2.2.5. Tiempos imprevistos.
2.3 Preparación de la oferta para una pieza mecanizada

2.3.1 Estimación del plazo de entrega.
2.3.2 Documentación comercial. (Escandallo)
2.3.3 Precio de la oferta
4
1,1 Conceptos generales del análisis de tiempos
Esta técnica de sirve para calcular el tiempo que necesita un operario cualificado
para realizar una tarea determinada siguiendo un método preestablecido.
El conocimiento del tiempo que se necesita para la ejecución de un trabajo es tan

necesario en la industria, como lo es para el hombre en su vida social. De la misma
manera, la empresa, para ser productiva, necesita conocer los tiempos que
permitan resolver problemas relacionados con los procesos de fabricación.
En relación con la maquinaria:
- Para controlar el funcionamiento de las máquinas, departamentos; para saber el

numero de paradas y sus causas, para programar la carga de las máquinas,
seleccionar nueva maquinaria, estudiar la distribución en planta, seleccionar los
medios de transporte de materiales, estudiar y diseñar los equipos de trabajo,
determinar los costes de mecanizado, etc.
5
En relación con el personal.
Para determinar el nº de operarios necesarios, establecer planes de trabajo,

determinar y controlar los costes de mano de obra, como base de los incentivos
directos, como base de los incentivos indirectos, etc.
En relación con el producto:
Para comparar diseños, para preparar presupuestos, para programar procesos,

comparar métodos de trabajo, evitar paradas por falta de material, etc.
Otros:
Para simplificar los problemas de dirección, aportando datos de interés que

permiten resolver algunos de sus problemas, para mejorar las relaciones con los
clientes al cumplirse los plazos de entrega, para determinar la fecha de :
adquisición de los materiales, para eliminar los tiempos improductivos, etc.
6
El buen funcionamiento de las empresas va a depender en muchas ocasiones de

que las diversas actividades enunciadas estén correctamente resueltas y esto
dependerá de lo bien calculados que estén los tiempos.
Además los tiempos calculados han de ser justos porque:
- De su duración depende lo que va a cobrar el operario, y lo que ha de pagar la

empresa.
- Unos tiempos de trabajo mal calculados son el caldo de cultivo ideal para el
nacimiento de la mayoría de los problemas laborales. Una gran parte de los
grandes conflictos sociales del mundo industrial, se han debido a la mala
aplicación de los métodos de cálculo de tiempos.
7
Conceptos básicos
El procedimiento técnico empleado para calcular los tiempos de trabajo consiste

en determinar el denominado tiempo tipo ó tiempo estandar, entendiendo
como tal, el que necesita un trabajador cualificado para ejecutar la tarea a medir,
según un método definido. Este tiempo tipo, (Tp), comprende no sólo el
necesario para ejecutar la tarea a un ritmo normal, sino además, las
interrupciones de trabajo que precisa el operario para recuperarse de la fatiga
que le proporciona su realización y para sus necesidades personales
El tiempo de reloj ( TR )
Es el tiempo que el operario está trabajando en la ejecución de la tarea
encomendada y que se mide con el reloj. ( No se cuentan los paros realizados
por el productor, tanto para atender sus necesidades personales como para
descansar de la fatiga producida por el propio trabajo ) .
El factor de ritmo (FR).

Este nuevo concepto sirve para corregir las diferencias producidas al medir el TR,
motivadas por existir operarios rápidos, normales y lentos, en la ejecución de la
misma tarea.
8
El coeficiente corrector, FR, queda calculado al comparar el ritmo de trabajo

desarrollado por el productor que realiza la tarea, con el que desarrollaría un
operario capacitado normal, y conocedor de dicha tarea.
El tiempo normal (TX).

Es el TR que un operario capacitado, conocedor del trabajo y desarrollándolo a
un ritmo «normal», emplearía en la ejecución de la tarea objeto del estudio.
Su valor se determina al multiplicar TR por FR:
TN = TR x FR = Cte.
y debe ser constante, por ser independiente del ritmo de trabajo que se ha
empleado en su ejecución.
Los suplementos de trabajo (K).

Como el operario no puede estar trabajando todo su tiempo de presencia en el
taller, porque es un ser humano, es preciso que realice algunas pausas que le
permitan recuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo y para atender
sus necesidades personales. Estos períodos de inactividad, calculados según un
K% del TN se valoran según las características propias del trabajador y de las
dificultades que presenta la ejecución de la tarea. No debe tener los mismos
suplementos, un yesero que un empleado de banca, por poner un ejemplo.
9
En la realidad, esos períodos de inactividad se producen cuando el operario lo

desea.
Suplementos = TN x K = TR x FR x K
El tiempo tipo (Tp)

Según la definición anteriormente establecida, el tiempo tipo está formado por
dos sumandos: el tiempo normal y los suplementos
Es decir, es el tiempo necesario para que un trabajador capacitado y conocedor
de la tarea, la realice a ritmo normal más los suplementos de interrupción
necesarios, para que el citado operario descanse de la fatiga producida por el
propio trabajo y pueda atender sus necesidades personales.
Métodos de medición de tiempos.
Existen muchos procedimientos distintos para medir los TR, valorar los FR, y
determinar los K, no nos debe extrañar que existan muchos sistemas para medir
los tiempos tipo. El industrial elige el que le resulte más económico, pues por un
lado se encuentra el coste de su cálculo y, por otro, la economía que le produce
su exacta determinación
10
Métodos de medición de tiempos.
Existen muchos procedimientos distintos para medir los TR, valorar los FR, y
determinar los K, no nos debe extrañar que existan muchos sistemas para medir
los tiempos tipo. El industrial elige el que le resulte más económico, pues por un
lado se encuentra el coste de su cálculo y, por otro, la economía que le produce
su exacta determinación
Empleará un procedimiento de valoración rápido, sencillo y sin grandes

pretensiones de exactitud, sí lo ha de aplicar a la fabricación de una ó muy pocas
piezas. Utilizará el sistema más exacto posible, realizando gran número de
observaciones, si ha de elaborar gran número de tareas iguales. En el primer
caso, los errores cometidos al calcular el tiempo tipo, repercuten en una sola
pieza y, en general, la economía de los resultados con la empresa compensa con
creces a los gastos producidos por su determinación. En el segundo caso le
interesa realizar muchas mediciones para determinar el tiempo tipo con una
gran exactitud, porque los beneficios económicamente producidos al trabajar
sobre muchas piezas es superior a los gastos ocasionados por el cálculo de dicho
tiempo
11
Los sistemas más empleados por los industriales son: estimación, datos
históricos, muestreo, tiempos predeterminados, el cronometraje, datos tipo y el
aprendizaje.
Los dos primeros sistemas indicados son procedimientos no técnicos porque
están basados en la experiencia profesional. Sin embargo, su utilización es muy
necesaria en la industria.
Estimación.
El cálculo de tiempos tipo por este procedimiento es totalmente subjetivo. Sólo
puede aplicarse en aquellos casos en los que el error de la medición tiene
pequeñas repercusiones económicas, como ocurre al tener que establecer
tiempos de trabajo para pocas piezas.
El tiempo tipo dado, para realizar una ó pocas piezas, es un valor «estimado» por
los mandos ó por aquellos profesionales que poseen una gran experiencia en la
ejecución de trabajos similares.
12
Datos Históricos.
Hay empresas que tienen por costumbre anotar en una ficha determinada, una
para cada tarea en particular, los tiempos empleados en ejecutar esa tarea. Al ir
anotando los tiempos cada vez que se repiten los trabajos, se van recopilando en
cada ficha una serie de datos, que son los que sirven para calcular los tiempos
tipo por este procedimiento.
Sabiendo que la distribución de consecuencias de los tiempos empleados en
realizar una misma tarea, siguiendo siempre el mismo método de trabajo, se
agrupan según indica la estadística, fácil será, con los datos obtenidos
determinar los parámetros que nos definen su curva de distribución. No
obstante, y debido a que los datos recopilados no tienen una gran precisión, el
cálculo del tiempo siempre será un valor aproximado.
Si el ciclo a estudiar corresponde a una tarea completamente nueva y por lo
tanto no existen datos históricos, siempre existirá la posibilidad de compararla
con otras parecidas.
13
Muestreo.
. Este sistema se utiliza cuando hay que calcular los tiempos de gran número le
tareas hechas en puestos de trabajo diferentes. Para su ejecución práctica es
preciso disponer de un reloj registrador de tiempo que nos indique la hora de
comienzo de terminación de cada tarea.
La fórmula que nos determina el tiempo tipo por pieza (Tp) es:
Tp = TE X p X FR X (1 + K)
En efecto
Que es TE: Si en un puesto de trabajo determinado se producen n piezas, y se ha
anotado un reloj registrador, cuando empieza y acaba la tarea, la diferencia de
esas dos lecturas nos indica el tiempo empleado. (TE)
Que es p: Si el analista de tiempos, al observar cada puesto de trabajo (siguiendo

las técnicas de muestreo anota si el operario está trabajando o parado, el
recuento de los datos tomados, nos permite calcular el % medio de tiempo
efectivo de trabajo.
14
(TE x p), se define como tiempo de reloj (TR}. FR: se llama «factor de ritmo». K:
. es el suplemento de descanso. n: es el número de piezas que contiene el lote,
cuyo tiempo se está midiendo. Resumiendo: El cálculo del tiempo tipo por pieza
se reduce a determinar los valores que en cada puesto de trabajo tienen los
factores de la expresión siguiente:
Tp = TE x p x FR x (1 + K) : n
Tiempos predeterminados.
Los sistemas de medición de tiempos tipo, según valores predeterminados, se

basan en analizar los movimientos elementales que constituyen el ciclo a medir,
cuyos valores tipo aparecen en tablas, en función de su nivel de actuación.
Los diversos elementos en que se ha descompuesto la tarea no son otra cosa que
micromovimientos cuyos tiempos de ejecución han sido medidos en la unidad de
tiempo denominada UMT (Unidad de medida de Tiempos), cuyo valor es:
1UMT = 0.00001 hora = 1/1000.000 hora
=0.0006 minutos
=0.036 segundos
15
El proceso seguido por este sistema, para calcular valores tipo, es el siguiente:
.
- Descomponer la tarea en sus micromovimientos elementales. Valorar cada
micromovimiento utilizando las tablas correspondientes. Determinar el tiempo
tipo de la tarea por la suma de los tiempos elementales, deducidos de las tablas,
que constituyen el trabajo estudiado.
Aunque existen más de 200 sistemas de cálculo de tiempos tipo se diferencian
unos de otros fundamentalmente en la clasificación de los elementos que
constituyen el ciclo de trabajo.
MTM-1
Los 18 micromovimientos fundamentales, han sido sustituidos en este sistema,
por los ocho elementos básicos siguientes:
- Alcanzar. Mover. Girar. Aplicar presión. Coger. Posicionar. Soltar. Desmontar,
cuya cuantía, medida en LMT, y recogida en tablas, varía en función de la

distancia recorrida, peso del objeto, enfoque ocular, etc.
16
. MTM-2
Es, con mucho, el sistema de tiempos predeterminados más utilizado en la
industria.
Los micromovimientos básicos del MTM-2 son conceptos básicos clasificados y
definidos por categorías. Las tablas de los tiempos predeterminados, valorados
en UTM, indican el símbolo, las distancias recorridas, la complejidad del
concepto, el peso del objeto y los valores de cada micromovimiento dado en
UMT.
Aunque el cálculo de los tiempos empleando los sistemas de tiempos
predeterminados da resultados de una gran precisión, su aplicación solo puede
ser realizada por aquellos operarios que siendo buenos profesionales, son
también cronometradores y han sido formados teórica y prácticamente en
estos sistemas de tiempos predeterminados.
La aplicación de Mejora de Métodos de Trabajo, junto con el carácter objetivo
que posee la determinación de tiempos tipo por el sistema de tiempos
predeterminados, son las razones fundamentales que justificarían su
importancia.
17
18
.
19
Cronometraje.
EI cálculo de tiempos de trabajo por medio del cronómetro, es el sistema más

utilizado en las industrias.
Es preciso calcular los actores siguientes:
TR = Tiempo medido con el reloj, que en este caso será el cronómetro
FR = Factor de Ritmo, definido anteriormente
TN = Tiempo Normal, y
K =Suplementos
Datos Tipo.
De una manera parecida a la explicada en los tiempos predeterminados, también

se miden en la industria y se calculan tiempos tipo con la ayuda de tablas,
elaboradas en la propia empresa, cuyos valores se han determinado realizando
mediciones con un cronómetro. El tiempo tipo de una tarea es, también la suma
de los tiempos tipo de cada uno de los elementos que la forman.
Este sistema de medición es muy empleado en las empresas que trabajan bajo
pedido, ya que su aplicación permite predeterminar los tiempos de ejecución de
las diversas tareas. Los cronometradores deben ser muy buenos.
20
El Aprendizaje del trabajo.

El operario a medir debe ser: un trabajador capacitado, ha de conocer bien la
tarea y debe seguir el método preestablecido para que cumpliéndose esas
condiciones, los tiempos tipo calculados sean válidos.
El periodo de aprendizaje suele ser muy corto para aquellas operaciones
sencillas, ampliándose su duración, con la necesidad de aplicar conocimientos y
destreza manual. Estos períodos se calculan en la industria de forma
experimental.
Las razones apuntadas justifican el que no se deban establecer tiempos de
trabajo hasta que no haya transcurrido el período de aprendizaje. Si se hiciese
antes el operario carecería de la habilidad necesaria a la vez que iría mejorando,
poco a poco, el método de trabajo.
Los tiempos tipo (Tp), han de calcularse siempre una vez haya transcurrido el
período de aprendizaje, pues es entonces, cuando los tiempos necesarios para
hace una tarea determinada permanecen estables y los operarios con
conocimientos dominan la ejecución de la tarea y pueden seguir el método
preestablecido.
21
Definición de valoración del ritmo del trabajo y desempeño estándar
La valoración del ritmo de trabajo se define como:
La valoración del ritmo de trabajo es la justipreciación que se tiene de lo que es

el ritmo estándar.
Esto significa comparar el ritmo real del trabajador con la idea que tenga el
especialista de lo que debería ser el ritmo estándar; esta idea se debe formar
mentalmente al apreciar como trabajan de manera natural los trabajadores
cualificados cuando utilizan el método de ejecución en el que se basa el estudio
de tiempos.
Por otro lado el desempeño tipo se define como:
Desempeño tipo es el rendimiento que obtienen naturalmente y sin forzarse los

trabajadores cualificados, como promedio de la jornada o turno, siempre que
conozcan y respeten el método especificado y que se los haya motivado
convenientemente para aplicarse en la realización.
22
Conceptualmente existe una evidente claridad acerca de lo que es la valoración

del ritmo y el desempeño estándar, sin embargo no existe un método de
calificación universalmente aceptado para en la práctica lograr asociar dichos
conceptos con las ejecuciones de un trabajador. Ahora bien, existen dos
premisas que pueden resultar valiosas para inferir un método justo de
valoración, estas son:
1. La velocidad de movimiento de las extremidades de un hombre de físico

corriente al caminar sin carga, en terreno llano y en línea recta es de 6,4
kilómetros por hora.
2. El tiempo empleado por un trabajador cualificado en la tarea de repartir los

52 naipes de una baraja es de 22, 5 segundos.
Se puede inferir entonces que la velocidad de 6,4 kilómetros por hora se le

valore con 100, y si es más rápido será el punto de vista del especialista y su
experiencia la que determinan si este trabaja a 90, 105, 115, etc.
23
24
1.2 Tipos de Costos
En economía el coste ó costo es el valor monetario de los consumos de factores

que supone el ejercicio de una actividad económica destinada a la producción
de un bien ó servicio. Todo proceso de producción de un bien supone el
consumo ó desgaste de una serie de factores productivos, por lo que el
concepto de coste está íntimamente ligado al sacrificio realizado para producir
ese bien. Por lo tanto, el costo de fabricación equivale al gasto directo en la
elaboración de un producto, y se compone de tres conceptos: Material, mano
de obra directa y del puesto de trabajo.
Desde un punto de vista más amplio, en la economía del sector público, se
habla de costes sociales para recoger aquellos consumos de factores (por
ejemplo naturales ó ambientales), que no son sufragados por los fabricantes de
un bien y por tanto excluidos del cálculo de sus costes económicos, sino que por
el contrario son pagados por toda una comunidad ó por la sociedad en su
conjunto. Un caso típico de coste social es el del deterioro de las aguas de un
río derivado de la instalación de una fábrica de un determinado bien.
25
Si no existe una legislación medioambiental que lo recoja, la empresa fabricante

no tendrá en cuenta entre sus costes los daños ambientales provocados por el
desarrollo de su actividad y los perjuicios derivados de la disminución de la
calidad del agua sería soportado por todos los habitantes de la zona, se habla
en estos casos de efectos externos negativos a la producción.
Gasto, coste e inversión
El concepto de coste debe ser diferenciado de otros conceptos cercanos como

el de gasto ó inversión.
Se denomina gasto a los bienes y servicios adquiridos para una actividad
productiva de una empresa,( herramientas, suministros etc.) y es un concepto
asociado al momento de la adquisición de los factores .
El coste es el gasto consumido en la actividad productiva y que por tanto está
vinculado al momento en que se incorporan al proceso productivo (Materiales,
componentes etc.).
La inversión viene del hecho de que ciertos gastos son consumidos en varios
ejercicios.(Maquinaria, instalaciones etc.)
26
Costes según su naturaleza
Materias primas y otros aprovisionamientos

Servicios exteriores
Mano de obra
Amortizaciones, que es el coste derivado de emplear activo fijo en la
Producción.
Financieros, derivados del uso de recursos financieros externos.
Costes de oportunidad, que son aquellos costes en que incurren por no
haber atendido a una inversión alternativa
Según la imputación de los factores a los productos
Según la imputación de los costos a los productos que son objeto de Fabricación
se puede distinguir entre costes
Directos
Indirectos.
27
Costes directos
Los costes directos se caracterizan por su cálculo se puede asignar de forma cierta
a un producto. A título de ejemplo, en la fabricación de un periódico el coste de
papel consumido es un coste directo, porque se puede saber con exactitud la
cantidad de papel necesaria para confeccionar un periódico, mientras que el coste
relativo a la limpieza de la nave de fabricación es un coste indirecto en la
producción de un bien.
Costes indirectos
Los costes indirectos se afectan globalmente y como no pueden ser asignados

directamente a un producto, deben ser previamente distribuidos a través del
denominado cuadro de reparto primario de costes.
Distribución de los costes: Se considera que los costes son traspasados a las
distintas secciones ó departamentos de la empresa, como por ejemplo,
departamento de compras, departamento de Ventas, departamento de
producción, etc.
28
Cuando no se sabe exactamente a que departamento imputar un determinado

coste, se imputará por defecto al departamento de administración, que cederá
posteriormente todo el montante de coste al resto de los departamentos
en el denominado Cuadro de Reparto Secundario, siguiendo algún tipo de
criterio razonable.
Una vez completado el Cuadro de Reparto Primario, cuadro en el que no puede
reflejarse ningún Coste Directo, las distintas secciones ó departamentos de la
empresa se reparten su coste entre ellas a través de algún criterio de reparto
razonable. Este reparto de costes se hace en el Cuadro de Reparto Secundario.
Sólo quedarán con coste en esta etapa el Dpto. de Producción y el departamento
de ventas, por norma general, que finalmente repartirán sus costes al
producto final terminado ó semiterminado en función del consumo que el
mismo haga de manera individual de cada departamento.
Costes fijos y variables

Según la variación de los costes en función del nivel de actividad de una empresa
se distingue entre costos variables y costos fijos
29
Costo fijo
Estos costes son soportados por las empresas de manera independiente a la
cantidad producida, en consecuencia el coste no aumenta cuando sube la
cantidad producida, ni baja cuando lo hace la cantidad producida e incluso en el
caso extremo hay que soportarlos aun cuando la cantidad producida sea nula. En
la realidad los costes solo se comportan como fijos a corto plazo, pues a largo
todos tienen carácter variable. En este sentido el coste de alquiler de un local
contratado por un año, será un coste fijo durante ese tiempo que deberá ser
pagado independiente de la cantidad fabricada ó vendida de un bien.
Costo variable
Como su nombre indica recoge aquellos costes que varían al mismo ritmo que la
producción, como ejemplo diríamos que el coste derivado del consumo de agua
en una fábrica de refrescos es un coste claramente de carácter variable.
30
1,3 Clasificación de los costos
Costos de mano de obra directa

Se denomina mano de obra directa (mdo) al conjunto de operarios relacionados
directamente con la producción y con responsabilidad sobre un puesto de
trabajo.
Existen diferentes categorías de mano de obra directa: Oficial de 1a, Oficial de
2a, Oficial de 3a, Especialista. La cualificación profesional guarda relación con la
tarea asignada: así, a la categoría de Oficial de 1a corresponden tareas que
requieren mayor conocimiento, experiencia y confianza que a las restantes
categorías
Jornal /hora
El jornal / h de la mano de obra directa se obtiene dividiendo la remuneración
anual del operario entre la horas de trabajo efectivas/año, ambos conceptos de
acuerdo con la legislación vigente.
+ Horas de trabajo efectivas al año: Se establecen con convenio para cada
sector industrial.
+ Jornada efectiva / dia: dividir las horas efectivas al año por los días reales de
trabajo al año.
31
+ Salario día: Es la suma de Salario base por día y plus día, según la categoría
profesional.
+ Paga extraordinaria: Retribución de 30 días, Se conceden dos pagas
extraordinarias al año, (algunas empresas conceden 3 pagas, u otro sistema de
gratificación).
+ Remuneración anual: suma de 365 días de salario más 60 días de dos pagas
extraordinarias con igual retribución diaria.
+ jornal / hora: dividir remuneración anual por horas anuales.
Por lo tanto, el costo de mano de obra directa representa el producto del tiempo
concedido para realizar las actividades del proceso, tanto de fabricación como de
montaje, por su jornal correspondiente:
mod сɇ;df J1Ϳнɇ;dm J2)
32
Costos de los materiales

El material de las piezas a elaborar se indica en el cuadro de despiece del plano de
conjunto y en los correspondientes planos de despiece.
Para los elementos que provienen ya elaborados del exterior se aplica
simplemente el precio de adquisición, pudiendo incrementarlo, previendo un
porcentaje por almacenamiento pérdidas y roturas.
El material de los elementos que deben elaborarse se valora por su peso en bruto
y no por el neto que aparece en los planos, el cual sufrirá un porcentaje de
incremento de acuerdo con las características del material, proceso de
fabricación, precio, etc.
Para determinados materiales y procesos, se tiene en cuenta el valor recuperable
(recortes, etc.), asignándose al efecto un porcentaje dictado por la experiencia.
Si hubiera necesidad de utillajes específicos elaborados también por la empresa,
se presupuestan en conjunto con la obra a realizar; si procediera del exterior, se
consideran como elementos ya elaborados.
Por lo tanto, si se debe realizar un presupuesto, debe aparecer la suma del costo
del material en bruto y de los elementos adquiridos en el exterior que van
directamente al montaje.
33
Costos del puesto de trabajo (Herramientas)

Los puestos de trabajo originan un costo durante su funcionamiento, es decir,
durante el desarrollo de la actividad específica. Este costo varía de acuerdo con la
naturaleza y características del puesto de trabajo.
Cada empresa establece los conceptos por los cuáles analiza el costo de
funcionamiento, ocurriendo de hecho que aquellos gastos que no considere en
este apartado, deberá hacerlo como gastos generales.
En general, los conceptos que integran el costo del puesto de trabajo son cuatro:
interés de la inversión, amortización, mantenimiento, y energía consumida.
Para obtener el costo de funcionamiento se recomienda actuar de esta forma:
- Dibujar un plano de distribución en planta de la instalación. En el cual las

máquinas aparecen dibujadas esquemáticamente y numeradas en orden
correlativo a su ubicación.
- Elaborar una hoja de cálculo con la relación de maquinaria y operarios. El
cuadro expresa para cada puesto de trabajo: denominación, características,
potencia consumida, calificación profesional de la mano de obra directa.
34
- Elaborar la hoja de cálculo del costo de puesto de trabajo.

- Cada puesto de trabajo se analiza según sus propias características: Precio de
adquisición o inversión, periodo de amortización, funcionamiento horas/ año,
vida prevista, interés de la inversión, amortización , mantenimiento, energía
consumida etc.
- Veamos ahora como se aplican estos datos:
1. Precio de adquisición o inversión:
Comprende el costo de adquisición del puesto, transporte al emplazamiento,
instalación, etc.
2.- Periodo de amortización
A las máquinas ó puestos de trabajo se les asigna una duración en años,
denominado periodo de amortización, durante el cual se está recuperando
su valor.
En la actualidad se establece un periodo corto de amortización, de forma que
las máquinas trabajen a su capacidad máxima y sean sustituidas antes que
originen pérdida de rendimiento y tolerancias fuera de límites, ó bien se
desfasen respecto de la tecnología del momento.
La Oficina de Utillaje determina el período de amortización, en consonancia
con las características, constructor, trabajo específico, funcionamiento horas/
año, etc.
35
3.- Funcionamiento horas / año

Tomando como referencia datos estadísticos de la instalación, se establece
un número aproximado de horas de funcionamiento al año, que viene a
expresar la utilización real del puesto.
4.- Vida prevista.
El producto del período de amortización en años por las horas de funcio-
namiento al año, determinan la vida prevista en horas del puesto de trabajo.
5.- Interés de la inversión.
Tiene en cuenta el interés que se habría obtenido si el capital invertido se
hubiese colocado para producir de otra forma: bancaria, financiera, etc. Lo
anterior conlleva considerar como un costo dicho interés dejado de percibir.
interés / hora = inversión x rédito / funcionamiento horas/año.
6.- Amortización.
La amortización representa el costo anual para recuperar ó compensar el
valor de la inversión, sin olvidar las oportunas actualizaciones del capital
invertido.
Su costo horario se determina dividiendo el precio de adquisición por la vida
prevista:
Amortización = ca/h = inversión / vida prevista en h.
36
7.- Mantenimiento.
Las máquinas, y en general cualquier puesto de trabajo, precisan de
reparaciones, sustitución de piezas sueltas ó conjuntos lo que es más
importante, revisiones periódicas para evitar en lo posible que se produzcan
averías. Todo ello representa un costo por los elementos a sustituir,
lubricantes, mano de obra del personal de mantenimiento etc.
La empresa fija el % de media anual de mantenimientos, aplicable a todos los
puestos de trabajo. No obstante, nada impide establecer un porcentaje
individual cuando se disponga de datos fehacientes.
El % de mantenimiento se aplica al precio de coste y se reparte entre el
funcionamiento horas / año.
mantenimiento / h = inversión x %mantenimiento / funcionamiento

horas/año
8.- Energía consumida.

Considerando las máquinas accionadas por motor eléctrico, el procedimiento
para hallar el costo de energía consumida es el siguiente:
37
- Hallar el consumo anual por cada puesto de trabajo y totalizar el consumo

anual del taller.
Consumo anual taller сɇ;kw instalados x funcionamiento h/año)
- Determinar el consumo bimensual del taller por efectuarse por este
período la facturación de energía y la facturación bimensual. La facturación
bimensual de energía se efectúa por dos conceptos a costo diferente:
Potencia contratada.
Potencia consumida.
- Establecer el costo KWH. Cociente de dividir la facturación bimensual entre
el consumo bimensual.
- Establecer el importe de energía consumida por puesto por hora.
importe energía consumida por puesto/hora = kw instalados x costo kw
9.- Costo puesto de trabajo.

El costo de funcionamiento por puesto de trabajo f, representa la suma de
los cuatro costos parciales.
f = interés + amortización + mantenimiento + energía
38
Costos Indirectos
Se entiende por costos indirectos todos aquello que no inciden directamente

en la fabricación de un bien ó servicio, pero que sin la causa de estos gastos
tampoco se podría producir el bien; lo constituyen diversas partidas.
Mano de obra indirecta

Lo constituyen el conjunto de operarios relacionados directamente con la
producción, pero sin responsabilidad sobre el puesto de trabajo. (encargado,
personal subalterno, aprendia, pinche, etc).
La repercusión en el presupuesto industrial, lo determina la empresa cada
año suponiendo el % que representa la mano de obra indirecta respecto de
la mano de obra directa, considerando el conjunto de operarios de ambas
plantillas.
% moi = (remuneración anual moi / remuneración anual mod )x 100
El % hallado se aplica en el presupuesto industrial sobre el costo de mano de

obra indirecta:
moi = (%moi) x (mod)
39
Cargas Sociales
Las cargas sociales representan el conjunto de aportaciones de la empresa a
diversos Departamentos y Organismos Oficiales, para cubrir las necesidades
del personal en materia de Seguridad Social y accidentes de trabajo, así
como otras previsiones o prestaciones de carácter general o coyuntural:
Formación Profesional, seguro de desempleo, fondo de garantía salarial, etc.
Las cargas sociales se determinan aplicando los porcentajes establecidos
legalmente, sobre la remuneración anual.
Cada año la empresa determina el % que representan las Cargas Sociales
para el conjunto de operarios de las plantillas de mano de obra directa ó
indirecta:
% C.S. = Cargas Sociales (mod+moi) / remuneración anual (mod + moi) x 100
El % hallado se aplica en el presupuesto industrial sobre la suma del costo de

mano de obra directa e indirecta:
C.S. = ( %CS) (mod + moi)
40
Gastos Generales
Se define como gastos generales, el costo total necesario para el
funcionamiento de la empresa, (excluidos los costes anteriormente
analizados).Dependiendo de las características y magnitud de la empresa,
aparecerán en Gastos Generales determinadas partidas que quizás no
integran las de otra industria de distinta naturaleza ó volumen.
Normalmente, la nómina de empleados se incluye en este concepto,
considerándose como tales las categorías de:
Personal administrativo
Técnicos de Organización
Servicio Técnico
Técnicos de Taller
Personal de Informática
Técnicos Titulados
También se incluyen: Pluses, incentivos, gastos de administración, elementos

de seguridad, seguros, etc.
41
En la industria en general, para su aplicación en el presupuesto industrial se

determina anualmente y de forma global el % que representan los Gastos
Generales respecto de la mano de obra directa:
% G.G. =( Gastos Generales / remuneración anual mod )x 100
El % hallado se aplica en el presupuesto industrial sobre el costo de mano de

obra directaÑ
G.G. = (%G.G.) (mod)
Costo de fábrica
Es la suma de : Costo de fabricación, mano de obra indirecta, Cargas Sociales
y Gastos Generales:
CF= Cf + moi + Cs + G.G.
42
Beneficio Industrial
El beneficio industrial establecido por la empresa, se expresa en un % que

suele oscilar entre un 10 y un 20%, de acuerdo con ciertos condicionantes:
necesidades de adjudicación del pedido, carga de trabajo, crisis coyuntural,
etc.
El beneficio industrial se aplica sobre el costo en fábrica.
Beneficio Industrial = (%Bi) Cf
Precio de venta en fábrica

La suma del costo en fábrica y del beneficio industrial representa el precio de
venta en fábrica:
PV = Cf + Bi
En la industria en general, para su aplicación en el presupuesto industrial se
determina anualmente y de forma global el % que representan los Gastos
Generales respecto de la mano de obra directa:
% G.G. =( Gastos Generales / remuneración anual mod )x 100
43
GRÀCIES
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1
2 .1
1 Calculo
C l l ded los
l parámetros
á de
d corte en las
l diferentes
dif máquinas
á i
herramientas
Velocidad de corte
La velocidad de avance es un término utilizado en la tecnología de fabricación. Es
la velocidad relativa instantánea con la que una herramienta (en máquinas tales
como máquinas
á de
d fresado,
f d máquinas
á d
de escariar , tornos)) se enfrenta
f ell materiall
para ser eliminado, es decir, la velocidad del movimiento de corte. Se calcula a
partir de la trayectoria recorrida por la herramienta o la pieza de trabajo en la
di
dirección
ió de
d alimentación
li t ió en un minuto.
i t SSe expresa en milimetros
ili t por minuto. i t
Velocidad de avance cilindrar y refrentar
Vf = n . F
Donde
n = Número de revoluciones en rev/min
f = Avance en mm/rev.
2
Velocidad de avance en el fresado
vf = n . F z = n . F
Donde
n = Número de revoluciones en rev / min
f = Avance por diente de corte en mm
z = Número de dientes
Velocidad de corte en función de los materiales

La velocidad de corte esta debidamente
estudiada para cada herramienta, y estos
valores se basan en la vida de esta. De hecho,
p de trabajar
la herramienta debe ser capaz j
corectamente durante 60‐90 minutos de
trabajo.
3
La velocidad de corte es una función tanto del material de pieza de trabajo y

material de la herramienta. En general, la velocidad de corte se tabula como una
función de la dureza del material.
material Existe un método llamado "Par Par herramienta
material" para determinar la velocidad de corte correcta para el mecanizado del
material. La velocidad de corte puede ser en general mayor cuando hay lubricación
respecto a "seco"
seco . Los materiales duros se cortan a baja velocidad,
velocidad mientras que
los dúctiles se cortan a alta velocidad. Esto debido a que los materiales dúctiles y
con alta fricción son propenso a producir un filo recrecido. Este fenómeno conduce
a una variación en el ángulo de inclinación del filo de corte y por lo tanto una
fuerte pérdida de eficacia de la acción de corte. Este fenómeno se reduce, hasta su
casi eliminación, al aumentar la velocidad de corte. De este modo aumenta la
velocidad de la deformación del material q que se está trabajando
j y el mismo tiende
a alejándose del estado pastoso. Por lo tanto, puede formar un chip similar a la de
los metales duros, que no se mezcla con la herramienta.
4
Velocidades de corte para diferentes materiales en mm / min
(m/min)
Material
M i la Herramienta
H i de
d Herramienta
H i Mecanizado
M i d a
mecanizar acero rápido de carburo alta velocidad
Acero (aleado) 15 ‐ 18 60 ‐ 70 ‐
Acero dulce 30 ‐ 38 110 ‐ 140 ‐
Fundición (media) 18 ‐ 24 70 ‐ 85 ‐
Bronce 24‐45 ‐ ‐
Latón (recocido) 45 ‐ 60 ‐ ‐
Aluminio 75 ‐ 400 150 ‐ 1000 2000
Titanio 30 60 ‐ 70 ‐
5
2 .2
2 Calculo
C l l ded los
l costes de
d mecanizado
i d
Calculo del tiempo de fabricación
El mecanizado completo de una pieza requiere llevar a cabo una sucesión de

tareas y operaciones que abarcan la preparación de la máquina, de las
h
herramientas
i t d de corte,
t y ell mecanizado
i d propiamente
i t di
dicho,
h d durante
t ell cuall h
hay
lapsos de tiempo en los que hay eliminar virutas y periodos de tiempo que son
maniobras pasivas indispensables de carácter improductivo.
Entre los tiempos improductivos pueden citarse: colocación y retirada de la pieza,
pieza
de herramientas, maniobras de reglaje, cambio de herramientas, tomas de
medida, cambios de marcha, cambio de posición de la pieza, etc. Estos tiempos
no pueden cuantificarse previamente con precisión
precisión, solo pueden hacerse
estimaciones que variarán con el tipo de máquina, de pieza, operario.
Es habitual preveer estimaciones considerando suficiente margen de error.
Solamente después de mecanizar cierta cantidad de piezas se tendrán valores
cercanos a los obtenibles en producción. Algunos tiempos de maniobra
determinados empíricamente, han sido tabulados y se encuentran disponibles
para el interesado en algunos
p g manuales técnicos,, sirviendo de ayuda
y a efectos
orientativos.
.
6
El mecanizado
i d completo
l t de
d una pieza
i requiere
i llllevar a cabo
b una sucesión
ió d
de
tareas y operaciones que abarcan la preparación de la máquina, de las
herramientas de corte, y el mecanizado propiamente dicho, durante el cual hay
lapsos de tiempo en los que hay eliminar virutas y periodos de tiempo que son
maniobras pasivas indispensables de carácter improductivo.
Entre los tiempos improductivos pueden citarse: colocación y retirada de la pieza,
de herramientas
herramientas, maniobras de reglaje
reglaje, cambio de herramientas
herramientas, tomas de
medida, cambios de marcha, cambio de posición de la pieza, etc. Estos tiempos
no pueden cuantificarse previamente con precisión, solo pueden hacerse
estimaciones que variarán con el tipo de máquina,
máquina de pieza,
pieza operario.
operario
.
7
.
Es habitual prever estimaciones considerando suficiente margen de error.
.
Solamente después de mecanizar cierta cantidad de piezas se tendrán valores
cercanos a los obtenibles en p
producción. Algunos
g tiempos
p de maniobra
determinados empíricamente, han sido tabulados y se encuentran disponibles
para el interesado en algunos manuales técnicos, sirviendo de ayuda a efectos
orientativos.
Los tiempos de mecanizado propiamente dichos,
cuando hay efectiva arranque de metal, pueden
calcularse con bastante exactitud si las condiciones de
corte están fijadas a priori, o sea, si están definidos
los valores de velocidad de corte, profundidad y
avance que se van a emplear. A lo sumo, si después
de algunas pruebas se modifican dichos valores, los
tiempos de mecanizado propiamente dichos quedan
definitivamente establecidos. A continuación se listan
las cantidades que permiten calcular los tiempos
productivos y su correspondiente nomenclatura.
8
.
Nomenclatura general
.
a : Avance [mm/rev] o [mm/carrera]
c : Recorrido [[mm]] (desplazamiento
( p en la dirección del avance))
N : Número de revoluciones por minuto [rpm].
N´ : Número de revoluciones necesarias por pasada
TM : Tiempo de máquina por pasada [min]
TMT
. : Tiempo de máquina para realizar “m” pasadas [min]
P : Profundidad total a arrancar [mm]
p : Profundidad de corte de 1 pasada [mm]
m : número de pasadas necesarias
d : diámetro de la pieza
Revoluciones necesarias (o carreras necesarias, según corresponda): N= c / a
Tiempo necesario por pasada d (sin
( tiempos muertos): ) Tm=N´/N
´/ = c/a*N
/ * (1)
( )
Número de pasadas: m=p/p1
Tiempo de máquina total: TMT=TM*m (2)
Las expresiones (1) y (2) son válidas para calcular tiempos de cualquier operación
de mecanizado, bajo la condición de que sean correctamente interpretados los
parámetros característicos.
característicos
9
. De
D acuerdo d a lo
l visto,
i t ell ti
tiempo d
dependerá
d ád de llos valores
l que se adopten
d t para
Vc, a y p, cuya elección se hace siguiendo alguno de los métodos recomendados
por el personal cualificado.
. En la figura 1, se muestran resumidamente las principales variables y factores

que se toman en cuenta para elegir Vc, a y p. Estos a su vez influyen sobre la vida
de la herramienta y sobre el consumo de potencia.
potencia
.
10
Tiempos de fabricación en las diferentes operaciones
Torneado
‐ En el torneado con máquinas CNC se puede trabajar con programación de
velocidad de corte (Vc) constante o con velocidad de rotación (N) constante.
En la operación de cilindrado, puesto que durante una pasada se mantiene d=cte.,
con
. ambas programaciones resulta Vc=cte. , por lo cual también resulta N=cte.
En cambio, no ocurre lo mismo en operaciones de refrentado, ranurado o
interpolación (superficies de radio variable), dado que en esos casos, si se trabaja
con N=cte. , la Vc irá variando con la posición radial de la herramienta, mientras
que si se trabaja con Vc=cte. , será N la que irá variando en forma continua con el
radio.
‐ En ell torneado
d con máquinas
á convencionales,
l no es posiblebl trabajar
b variando
d N
en forma continua con el radio, por lo cual se trabaja a N=cte.
En cualquier tipo de torno, en el caso de un cilindrado, la relación entre N y Vc es la
siguiente:
i i t
11
El valor N obtenido de (3) corresponde a la Vc deseada.

deseada Pero los tornos
convencionales solo disponen generalmente de una cantidad discreta de
velocidades N de rotación del husillo, escalonadas siguiendo una progresión
geométrica Entonces deberá optarse por una velocidad de las disponibles en la
geométrica.
máquina que designaremos como Nmáq , obteniendo por ello una Vc resultante
que diferirá de la Vc deseada.
. Finalmente, los tiempos TM y TMT dados por las expresiones (1) y (2) deberán ser
calculados empleando el valor Nmáq adoptado.
Fresado
En el fresado, el avance puede expresarse de las 3 formas siguientes:
a z : [mm/diente]
a´ : [mm/min]
a : [mm/vuelta]
Cualquiera de las formas en la que esté expresado el avance, es posible
transformarlo en cualquiera de las otras formas, a través de las siguientes
expresiones:
a=az.z a´ = a z . z . N
siendo: z: Nº de dientes de la fresa y N: RPM de la fresa
12
Deben distinguirse 2 tipos de fresado: el fresado tangencial y el fresado frontal.
El fresado tangencial puede verse en la figura 2.

2 La longitud de una pasada sencilla
c´ debe tomarse como la longitud de la superficie en esa dirección sumándole el
diámetro de la fresa. En el caso del fresado de una ranura en m pasadas en
profundidad, con la ecuación (5) se calcula el tiempo por pasada:
.
Para realizar las m pasadas, el tiempo será
El tiempo se calcula de manera análoga para otras operaciones de fresado

tangencial, por ejemplo el canteado (contorneado) de una placa con fresa frontal.
13
El fresado frontal se indica en la figura 3. En la longitud c´ también debe incluirse

el diámetro de la fresa. El ancho b de la franja a fresar en cada pasada sencilla es lo
que debe desplazarse lateralmente la pieza,
pieza tantas veces m como sea necesario
hasta completar el ancho total B.
Nótese que el cálculo mostrado no incluye los tiempos pasivos.
14
Tiempos de preparación
Es el tiempo que se emplea en la preparación de la máquina para cada una de las

fases de trabajo, e incluye el tiempo necesario para desmontar lo útiles utilizados
en el trabajo anterior, colocación de los necesarios para el nuevo trabajo y su
reglaje (Alineación), amarre y limpieza y engrase de los dispositivos.
Su
. valor se expresa en diezmilesimas de hora, ya que normalmente vendrá dado
por el sistema de cronometraje y estas son las unidades empleadas en el.
Es de notar qque aunque
q trabajos j sean repetitivos
p y estén bien ppreparados,
p , es muyy
frecuente que los tiempos de preparación varíen levemente pues no es un trabajo
seriado, y suelen presentarse inconvenientes que normalmente ralentizan los
trabajos, como por ejemplo el suministro de los utillajes, el extravío de
herramientas etc.
15
Su valor depende del tipo de fijación (Manual, automática) así como del tamaño y
peso de la pieza, facilidad para asirla, espacio disponible y un sinfín de causas que
seria imposible enumerar. Es necesario estudiar cada caso independientemente y
desde luego, fijar y documentar un proceso a seguir con el fin de realizar siempre
las mismas operaciones.
Tiempos
i d operaciones
de i manuales.
l
.
Es la suma de los tiempos empleados por el operario en efectuar los distintos
movimientos
i i t manuales l ddurante
t ell ciclo
i l dde trabajo.
t b j
Comprende desde la carga de la pieza, su colocación en los útiles de trabajo etc.
Hasta el pulsar el botón de puesta en marcha.
También varia según la exactitud que necesite la operación,
operación clase de mecanizado,
mecanizado
forma de la pieza, dimensiones etc.

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