Informe de Pasantías 04-05-2020

UNIDAD EDUCATIVA ESCUELA TÉCNICA INDUSTRIAL
FUNDACIÓN LA SALLE DE CIENCIAS NATURALES
CAMPUS GUAYANA-EDO BOLIVAR
MANTENIMIENTO PREVENTIVO A LOS MOTORES DE 800 HP

PERTENECIENTES A LAS MAQUINAS DE BRIQUETEADO
UBICADAS EN LA PLANTA DE BRIQUETAS DE
FERROMINERA ORINOCO.
AUTOR: CARLOS GUZMÁN
CIUDAD GUAYANA, JUNIO 2012.


PERTENECIENTES A LAS MAQUINAS DE BRIQUETEADO
UBICADAS EN LA PLANTA DE BRIQUETAS DE
FERROMINERA ORINOCO.
Informe de Pasantía realizado para obtener el

Título de Técnico Medio en: Electricidad. En
cumplimiento de las disposiciones establecidas
por el reglamento de la Institución.
AUTOR: CARLOS GUZMÁN
CIUDAD GUAYANA, JUNIO 2012.

Quienes suscriben miembros del jurado asignados por la Dirección Técnica

para evaluar el trabajo realizado por el Alumno: Guzmán Carlos.
Consideramos que el mismo cumple con el reglamento de la Institución y por
lo tanto concedemos su aprobación.
_____________________ _____________________
Tutor Académico Tutor Industrial
ING. Germán Franco ING. Alexis Vera
_____________________
Jurado
AGRADECIMIENTOS
A la E.T.I Fundación “La Salle” por brindarme un nivel académico

excepcional durante estos 6 años de bachillerato en sus instalaciones, en
donde no solo obtuve una gran cantidad de conocimientos sino también una
formación humana impecable, siempre buscando formar personas con
capacidad de afrontar la vida cotidiana y desarrollarse de forma cómoda en
un ámbito laboral.
A los profesores de mi especialidad por ofrecerme lo mejor de sí mismos,

buscando hacer de nuestra estadía en la institución una experiencia
inolvidable llena de muchas enseñanzas que contribuyeron de forma
increíble en mi desenvolvimiento durante el periodo de pasantías.
A C.V.G. Ferrominera Orinoco por darme la oportunidad de realizar mi

pasantía en sus instalaciones sirviéndome de comienzo en mi experiencia
laboral, así como también por asignarme a mi tutor industrial, Alexis Vera,
que conjuntamente con el resto de los trabajadores del departamento de
Mantenimiento Eléctrico en Planta de Briquetas compartieron conmigo sus
conocimientos, consejos y experiencias, lo que me permitió obtener un gran
aprendizaje durante estas 8 semanas.
DEDICATORIA
Primeramente a Dios por permitirme llegar a este mundo, guiarme

siempre por el camino del bien y brindarme cada día su amor y apoyo para
superar todos los obstáculos, así como también por darme la salud y fuerza
necesaria para culminar esta etapa de mi vida.
A toda mi familia, en especial a mis padres Juan Guzmán y Carolina

Trillo por servir de inspiración para alcanzar cada una de mis metas y seguir
luchando por las que vendrán, por brindarme la mejor educación posible, y
estar siempre conmigo cuidándome y apoyándome en los momentos más
difíciles.
A los grandes amigos que hice en estos 6 últimos años por

acompañarme durante todo este tiempo y convertirse en mi segunda familia,
compartiendo únicos e inigualables momentos que siempre recordaré y
llevaré conmigo para toda la vida.

PERTENECIENTES A LAS MAQUINAS DE BRIQUETEADO UBICADAS
EN LA PLANTA DE BRIQUETAS DE FERROMINERA ORINOCO.
Autor: Carlos Guzmán
Año: 2012
RESUMEN
El presente informe consistió en ejecutar un mantenimiento a los

motores de 800 HP de las máquinas briqueteadoras ubicados en Planta de
briquetas de C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A. Para realizar el mantenimiento
anteriormente mencionado, se debe de hacer el despeje eléctrico de la
máquina una vez el departamento de operaciones lo autorice, luego se
procede a retirar las tapas protectoras y se comienza a realizar la limpieza
interna y externa del motor con aire seco; cabe destacar que antes y
después del mantenimiento se mide el aislamiento eléctrico del motor a
través de un Megohmeter. El trabajo se realiza con el único propósito de
mantener al equipo en un estado óptimo, brindándole un mayor rendimiento y
vida útil, de esta forma se evitan posibles fallas que puedan poner en riesgo
la producción de briquetas de la planta.
INDICE GENERAL
Página de aprobación…………………………………………………………..... I
Agradecimientos………………………………………………………………….. II
Dedicatoria………………………………………………………………………… III
Resumen…………………………………………………………………………... IV
Índice general……………………………………………………………………... V
Índice de ilustraciones……………………………………………………………. XI
Índice de tablas………………………………………………………………….. XIV
Introducción……………………………………………………………………….. 1
Capítulo I
1.1 Reseña histórica de la empresa…………………………………………..... 3
1.2 Descripción y ubicación de la empresa……………………………………. 5
1.2.1 Descripción de la empresa……………………………………….. 5
1.2.2 Ubicación de la empresa………………………………………….. 6
1.3 Misión, visión y objetivos de la empresa…………………………………. 8
1.3.1 Misión……………………………………………………………….. 8
1.3.2 Visión……………………………………………………………….. 8
1.3.3 Objetivos de la empresa…………………………………………... 8

1.3.3.1 Objetivo general………………………………………….. 8
1.3.3.2 Objetivos específicos…………………………………..... 9
1.4 Descripción del departamento……………………………………………… 9
1.5 Organigrama de la empresa y del departamento………………………… 10
1.5.1 Organigrama de la empresa……………………………………… 10
1.5.2 Organigrama del departamento………………………………….. 11
1.6 Objetivo general……………………………………………………………… 12
1.7 Objetivos específicos………………………………………………………... 12
1.8 Justificación e importancia………………………………………………….. 12
Capítulo II
2.1 Marco teórico…………………………………………………………………. 13
2.1.1 Mantenimiento……………………………………………………... 13
2.1.1.1 Tipos de mantenimiento………………………………… 13
2.1.1.1.1 Mantenimiento correctivo……………………... 13
2.1.1.1.2 Mantenimiento preventivo…………………….. 14
2.1.1.1.3 Mantenimiento predictivo……………………... 15
2.1.1.1.4 Mantenimiento proactivo……………………… 16
2.1.2 Motores eléctricos…………………………………………………. 16
2.1.2.1 Clasificación de motores eléctricos……………………. 17

2.1.2.1.1 Motores de corriente continua……………….. 17
2.1.2.1.1.1 Estructura……………………………. 18
2.1.2.1.1.2 Tipos………………………………….. 21
2.1.2.1.1.2.1 De excitación en serie…….. 21
2.1.2.1.1.2.2 De excitación en paralelo… 21
2.1.2.1.1.2.3 De excitación en compound 22
2.1.2.1.2 Motores de corriente alterna…………………. 23
2.1.2.1.2.1 Tipos………………………………….. 23
2.1.2.1.2.1.1 Síncrono……………………. 23
2.1.2.1.2.1.2 Asíncrono…………………... 24
2.1.3 Máquina Briqueteadora…………………………………………… 25
2.1.3.1 Briqueteado………………………………………………. 25
2.1.3.2 Elementos de la máquina briqueteadora……………… 27
2.1.3.2.1 Motor eléctrico…………………………………. 27
2.1.3.2.2 Caja reductora…………………………………. 27
2.1.3.2.3 Rodillos armadas con segmentos…………… 28
2.1.3.2.4 Sistema hidráulico de los rodillos……………. 29
2.1.3.2.5 Tornillo alimentador…………………………… 30
2.1.3.2.6 Separador de briquetas……………………….. 31
2.1.3.2.7 Sistema de enfriamiento……………………… 32

2.1.3.2.8 Platos cachetes………………………………... 32
2.1.3.2.9 Sistema de sellos de gas inerte……………… 32
2.1.4 Lámparas…………………………………………………………… 33
2.1.4.1 Clasificación……………………………………………… 34
2.1.4.1.1 Incandescente…………………………………. 34
2.1.4.1.1.1 Componentes………………………… 34
2.1.4.1.1.1.1 Bulbo………………………... 35
2.1.4.1.1.1.2 Casquillo……………………. 35
2.1.4.1.1.1.3 Filamento…………………… 35
2.1.4.1.1.1.4 Gas de relleno……………... 35
2.1.4.1.2 Fluorescente…………………………………… 36
2.1.4.1.2.1 Componentes………………………... 36
2.1.4.1.2.1.1 Bulbo………………………... 37
2.1.4.1.2.1.2 Electrodos………………….. 37
2.1.4.1.2.1.3 Gas de Relleno…………..... 37
2.1.4.1.2.1.4 Fosforo……………………… 38
2.1.4.1.3 De vapor de mercurio de alta presión……….. 38
2.1.4.1.3.1 Componentes………………………… 38
2.1.4.1.3.1.1 Tubo de descarga…………. 39
2.1.4.1.3.1. Bulbo exterior………………... 39

2.1.4.1.4 De halogenuros metálicos……………………. 39
2.1.4.1.4.1 Componentes………………………… 39
2.1.4.1.4.1.1 Tubo de descarga…………. 40
2.1.4.1.4.1.2 Ampolla exterior…………… 40
2.1.4.1.4.1.3 Gas de relleno……………... 41
2.1.4.1.5 De vapor de sodio de alta presión…………... 41
2.1.4.1.5.1 Componentes………………………... 41
2.1.4.1.5.1.1 Tubo de descarga…………. 42
2.1.4.1.5.1.2 Gas de relleno……………... 42
2.1.4.1.5.1.3 Ampolla exterior…………… 42
2.1.4.1.6 De vapor de sodio de baja presión………….. 42
2.1.4.1.6.1 Componentes………………………... 43
2.2 Glosario……………………………………………………………………….. 43
2.3 Cronograma y descripción de actividades realizadas…………………… 47
2.3.1 Cronograma de actividades realizadas…………………………. 47
2.3.2 Descripción de las actividades realizadas……………………… 48
Capítulo III
3.1 Analizar el funcionamiento y ubicación de los motores de 800 hp

pertenecientes a las máquinas de briqueteado………………………………. 53
3.2 Realizar el mantenimiento preventivo a los motores de 800 hp
pertenecientes a las máquinas de briqueteado………………………………. 54
Conclusiones……………………………………………………………………… 60
Recomendaciones……………………………………………………………...... 61
Referencias bibliográficas……………………………………………………….. 62
Anexos…………………………………………………………………………….. 63
INDICE DE ILUSTRACIONES
Figura 1.1
Ubicación de la empresa…………………………………………………………. 7
Figura 1.2
Centros operacionales de C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A…………………. 7
Figura 1.3
Organigrama de la empresa…………………………………………………..... 10
Figura 1.4
Organigrama del Departamento de Mantenimiento Eléctrico……………….. 11
Figura 2.1
Conexión motor de excitación en serie………………………………………... 21
Figura 2.2
Conexión motor en paralelo…………………………………………………….. 22
Figura 2.3
Conexión motor de excitación en compound………………………………..... 22
Figura 2.4
Arreglo Motor eléctrico - caja reductora - máquina briqueteadora………..... 28
Figura 2.5
Componentes Lámpara incandescente………………………………………... 34

Figura 2.6
Componentes Lámpara Fluorescente………………………………………..... 36
Figura 2.7
Componentes Lámpara de vapor de mercurio de alta presión……………… 38
Figura 2.8
Componentes Lámpara de halogenuros metálicos…………………………... 40
Figura 2.9
Componentes Lámpara de vapor de sodio de alta presión………………..... 41
Figura 2.10
Componentes Lámpara de vapor de sodio de baja presión………………… 43
Anexo Número 1
Vista general de Planta de Briquetas Ferrominera Orinoco…………………. 64
Anexo Número 2
Motor de 800 HP de la máquina briqueteadora……………………………..... 64
Anexo Número 3
Máquina briqueteadora………………………………………………………….. 65
Anexo Número 4
Armadura del motor de 800 HP………………………………………………… 65
Anexo Número 5
Campo F1 F2 del motor de 800 HP…………………………………………..... 66

Anexo Número 6
Escobillas y colector del motor de 800 HP…………………………………..... 66
Anexo Número 7
Transformador del Motor de 800 HP ubicado en sala de potencia…………..67
Anexo Número 8
Lámpara de halogenuros metálicos de 350w…………………………………. 67

INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1
Estructura de un motor de corriente continua…………………………………. 18
Tabla 2.2
Megado motores GB 4401, GA 4301, GA 6053 A/B y GA 6051 B………..... 52
Tabla 3.1
Megado motor PA 3102 A……………………………………………………..... 57
Tabla 3.2
Megado motor PA 3102 B……………………………………………………..... 57
Tabla 3.3
Megado motor PA 3102 C……………………………………………………..... 58
Tabla 3.3
Megado motor PA 3102 D……………………………………………………..... 58

INTRODUCCIÓN
C.V.G. Ferrominera Orinoco es una empresa del estado venezolano

creada para la extracción, procesamiento y comercialización de mineral de
hierro y sus derivados al mercado nacional e internacional, siendo esta líder
en nuestro país y en el mundo, ya que, permite contribuir con el crecimiento
económico del sector hierro y acero, con la agregación de valor a la materia
prima y el fortalecimiento de la industria en el país. En Junio del 2007 C.V.G.
Ferrominera Orinoco C.A. asume el control de las operaciones de la Planta
de Briquetas MINORCA, que operó bajo la tutela de la empresa OPCO
(Operaciones al Sur del Orinoco) durante 17 años; pasando a ser la
Gerencia Planta de Briquetas. En dicha gerencia básicamente se procesan
óxidos de hierro mediante un proceso de reducción directa para obtener
briquetas con un alto contenido de hierro metálico.
En planta de briquetas se tiene el departamento de mantenimiento

eléctrico, el cual se encarga básicamente de mantener los equipos y
elementos de campo en correcto funcionamiento, incluyendo los motores de
las máquinas briqueteadoras ubicados en el área 3000, a los cuales se les
aplica un mantenimiento preventivo de forma rutinaria con el fin de mantener
al equipo en óptimas condiciones y asegurar que la producción de briquetas
no se detenga o se vea afectada por un fallo en los mismos. El objetivo
principal del presente informe es establecer cómo se realizará el
mantenimiento preventivo a dichos motores con el fin de garantizar el normal
funcionamiento de estos. Para el mismo se consideraran cada uno de los
pasos y procedimientos necesarios para la buena ejecución del mismo.
El informe en general está estructurado de la siguiente manera:
 CAPÍTULO I: Conformado con todo lo referente al entorno empresarial

 CAPÍTULO II: Contiene el marco teórico, el cronograma de las
actividades y la descripción de las actividades realizadas durante el
periodo de pasantía.
 CAPITULO III: Hace referencia a los resultados obtenidos con la
elaboración del informe.
Por último se tienen las Conclusiones, Recomendaciones, Bibliografía

y Anexos.
CAPITULO I
ENTORNO EMPRESARIAL
1.1 Reseña Histórica de la Empresa
En 1.926, fue descubierto el cerro El Pao, en aquel entonces, el señor

Arturo Vera, quien tenía un fundo en Las Adjuntas, encuentra un canto de
roca negra, brillante, dura y pesada, que lleva a su casa y utiliza para amolar
machetes. Simón Piñero, empleado de la firma Boccardo de Ciudad Bolívar,
acompaña más tarde a Vera hasta el Cerro Florero, donde obtienen
muestras suficientes para enviar a los Estados Unidos.
En el año 1933 La Bethlehem Steel Co. hace las primeras

perforaciones para explotar mineral de hierro y se constituye la Iron Mines
Company of Venezuela.
En 1939 como resultado del potencial ferrífero de la región, el

ejecutivo decreta zona reservada para la exploración y explotación del
mineral de hierro los distritos Piar y Roscio del Estado Bolívar y el Territorio
Federal Delta Amacuro.
En 1945 la Oliver Iron Mining Co., subsidiaria de la U.S. Steel, inicia

la exploración al este del Caroní, bajo la dirección del geólogo Mack C. Lake.
Folke Kihlstedt y Victor Paulik, en el año 1947 exploran y obtienen el título
del Cerro la Parida, nombre cambiado en 1948 por el de Cerro Bolívar.
Exploran igualmente los Cerros Rondón y Arimagua.
En el año 1949 se funda la Orinoco Mining Company, subsidiaria de la
U.S. Steel Corporation, de los Estados Unidos. El señor Mack C. Lake es
designado como su primer presidente.Las operaciones de la Orinoco Mining
Co. se inauguran en 1954. El 9 de Enero zarpa el buque Tosca con el primer
cargamento comercial de mineral de hierro con destino a Fairless Works
(U.S.A). Ese año se exportan 3 millones de toneladas.
El 1 de Enero de 1975, queda nacionalizada la industria del hierro en

Venezuela. El 3 de Enero, zarpa el buque Tyne Ore con una carga de 17.417
toneladas de mineral de hierro con destino a Estados Unidos, el primer
embarque después de la nacionalización. El 10 de Diciembre, se constituye
formalmente la C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A.
En el año 1975, después del proceso de nacionalización de la

minería del hierro, el 51% de las acciones pasaron a la Corporación
Venezolana de Guayana. En 1976 C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A. inicia
sus operaciones como empresa responsable de la explotación y
aprovechamiento del mineral de hierro en todo el territorio nacional.
En el año 2003 se consagra como una de las principales industrias

de procesamiento de mineral de hierro para Venezuela y del mundo. Además
por segundo año consecutivo se rompe el record de producción y así C.V.G.
Ferrominera Orinoco C.A. se consolida aún más como empresa competidora.
Durante los años 2004 y 2005 se obtuvieron nuevos logros, en la

cual, se vuelven a imponer marcas de producción periodo tras periodo y así
ratificar el compromiso y entrega de la empresa dedicada al mejoramiento
continuo.
Para el año 2007 La industria del hierro pone en funcionamiento la

primera fase de la Planta de Concentración de Mineral de Hierro, la cual
consta de una estación de carga y descarga, sistema de manejo de mineral y
patios de apilamiento. Así mismo, C.V.G. Ferrominera Orinoco asume la
administración y operación de la Planta de Briquetas de la Corporación
Venezolana de Guayana, operada anteriormente por OPCO (Operaciones al
Sur del Orinoco), una filial de la trasnacional japonesa Kobe Steel.
En el año 2008 inicia la administración total de la Planta de Pellas

(antigua Toppca), incluyendo la absorción de todos sus trabajadores. La
medida permite continuar contribuyendo con el crecimiento económico del
sector hierro y acero en Guayana, la agregación de valor a la materia prima,
y el fortalecimiento de la industria del hierro como presiderúrgica.
1.2 Descripción y Ubicación de la Empresa
1.2.1 Descripción de la Empresa
C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A. es la empresa del estado

venezolano encargada de extraer, procesar y suministrar mineral de hierro y
derivados con eficiencia y calidad, cumpliendo con la normativa legal, los
compromisos acordados con sus clientes y los requisitos aplicables
relacionados con la calidad, el medio ambiente, la seguridad y la salud
ocupacional. Tiene la responsabilidad de toda la actividad minera del hierro
en el territorio venezolano.La capacidad de producción de la empresa está
en el orden de los 23 millones de toneladas al año y cuenta con
aproximadamente 6.327 trabajadores activos.
Las negociaciones de Venta de Mineral de Hierro de C.V.G.

Ferrominera Orinoco C.A., se han extendido a clientes de Europa,
América del Norte, Asia y Venezuela, contando con un número aproximado
de veinticinco clientes, siendo los principales: Corus UK, Corus Steel,
Arcelor, Lucchini en Europa. Nipón Kokan (NKK), Crown V en Asia y Sidor,
Orinoco Iron, Comsigua, Venprecar en Venezuela, entre otros.
1.2.2 Ubicación de la Empresa
C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A, se encuentra ubicada en Venezuela

(América del Sur), específicamente en el estado Bolívar (Ver Figura 1.1). La
empresa se encuentra distribuida entre Ciudad Piar, donde se encuentran
los principales yacimientos de mineral de hierro, denominado Cuadrilátero
Ferrífero San Isidro, aquí se llevan a cabo las operaciones mineras,
incluyendo las actividades de exploración geológica (que consiste en la
prospección y exploración de los yacimientos, con el propósito de identificar
cantidad y características físicas- químicas), perforación, voladura,
excavación, acarreo y transporte hacia los muelles de carga de vagones; y
Puerto Ordaz, lugar en el que están las plantas de procesamiento de mineral
de hierro, pellas y briquetas, así como el muelle, parte de las operaciones
ferroviarias y oficinas principales, en esta zona se realiza el almacenaje,
procesamiento y despacho de mineral de hierro y sus derivados (Ver Figura
1.2).
Figura 1.1 Ubicación de la empresa
Figura 1.2 Centros operacionales de C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A.

1.3 Misión, Visión y Objetivos de la Empresa
1.3.1 Misión
Extraer, beneficiar, transformar y comercializar mineral de hierro y

derivados con productividad, calidad y sustentabilidad, abasteciendo
prioritariamente al sector siderúrgico nacional, manteniendo relaciones de
producción que reconozcan como único valor creador al trabajo y apoyando
la construcción de una estructura social incluyente.
1.3.2 Visión
Ser una empresa socialista del pueblo venezolano, administrada por el

Estado, base del desarrollo siderúrgico del país, que responda al bienestar
humano, donde la participación en la gestión de todos los actores, el
reconocimiento del trabajo como único generador de valor y la conservación
del medio ambiente, sean las fortalezas del desarrollo de nuestra
organización.
1.3.3 Objetivos de la empresa
1.3.3.1 Objetivo General
El objetivo principal de la empresa C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A.,

es extraer, procesar y suministrar mineral de hierro, al mercado nacional e
internacional.
1.3.3.2 Objetivos Específicos
 Cumplir con los programas de producción y despacho que permitan

satisfacer los volúmenes requeridos por nuestros clientes.
 Satisfacer los requisitos de calidad del producto. Exigido por los clientes.
 Suministrar oportunamente los volúmenes de mineral exigido por el
cliente.
 Mantener un programa de capacitación, desarrollo y motivación del
personal para el mejoramiento continuo de su producción.
 Desarrollar, integrar y consolidar, en forma sistemática y continua
todos los procesos productivos de la empresa.
 Alcanzar niveles de productividad y calidad que mantengan a la empresa
en los segmentos del mercado donde participa.
 Garantizar oportunamente en términos cualitativos y cuantitativos el
recurso humano requerido para el desarrollo de las actividades normales.
 No disminuir el nivel de empleo en la industria del hierro e incorporar
venezolanos capacitados a las más altas posiciones directivas.
 Mantener un sistema de calidad que cumpla con los requisitos de la
norma ISO vigente (9001:2000).
1.4 Descripción del Departamento
El departamento de Mantenimiento Eléctrico de Planta de Briquetas

tiene como objetivo primordial garantizar el normal funcionamiento de los
equipos e instrumentos del proceso para asegurar así que se cumplan los
objetivos de producción. Para esto se realizan a diario supervisión y el
manejo de ordenes programada, permitiendo tener un control de las
actividades realizadas.
1.5 Organigrama de la Empresa y del Departamento
1.5.1 Organigrama de la Empresa
A continuación en la Figura 1.3 se muestra la estructura organizativa

vigente de la empresa C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A.
Figura 1.3 Organigrama de la Empresa

1.5.2 Organigrama del Departamento
La estructura organizativa del departamento de Mantenimiento

Eléctrico de Planta de briquetas se muestra a continuación en la Figura 1.4.
Departamento
Mantto. Eléctrico
Secretaria
Ejecutiva
Jefe Área
Jefe Planificación y
Mantto. Elect.
Control
Supervisor Planificador Mantenimiento

Mantto. Eléct. Jefe Área
Automatización Inspectores Mantenimiento
Instrumentación
Analista Mantenimiento
Técnico Mantto.
Eléctrico
Supervisor Ingeniero
Eléctrico Mantto.
Automatización e Automatización e
Industrial
Instrumentación Instrumentación
Técnico
Automatización e
Instrumentación Técnico Automat. E Instru. Técnico
Automatización e
Mecánico Instrumentista Instrumentación
Ayudante Instrumentista
Figura 1.4 Organigrama del Departamento de Mantenimiento Eléctrico

1.6 Objetivo General
Realizar un mantenimiento preventivo a los motores de 800 HP

pertenecientes a las máquinas de briqueteado ubicadas en la Planta de
Briquetas de Ferrominera Orinoco.
1.7 Objetivos Específicos
 Analizar el funcionamiento y la ubicación de los motores de 800 HP

pertenecientes a las máquinas de briqueteado.
 Realizar el mantenimiento preventivo a los motores de 800 HP
perteneciente a las máquinas de briqueteado.
1.8 Justificación e Importancia
Las máquinas de briqueteado de Planta de Briquetas de Ferrominera

Orinoco son de suma importancia al ser las encargadas de darle forma de
briqueta al hierro reducido en caliente que se obtiene en el horno de
reducción, es decir, se ocupan de producir las briquetas. Igualmente, los
motores de las mismas juegan un papel indispensable, ya que sin estos las
máquinas no funcionarían. Con el mantenimiento preventivo aplicado a los
motores de 800 HP de las máquinas briqueteadoras se garantiza el buen
funcionamiento de estas, previniendo posibles fallas que puedan afectar las
horas de producción de la planta. Asimismo, dicho mantenimiento sirve
como medida de seguridad, ya que un motor en mal estado y con poco
aislamiento puede convertirse en un conductor peligroso al aplicarle voltaje y
tocarlo, esto debido a que al haber una baja resistencia, la corriente se fuga,
yendo hacia la carcasa del motor provocando así la descarga eléctrica. Por
esta razón este tipo de trabajo se realiza de forma rutinaria.
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Marco Teórico
2.1.1 Mantenimiento
El mantenimiento se define como "Toda actividad humana orientada a

mantener en operación una planta en forma correcta, económica, segura y
con buena calidad; a través de las técnicas y los medios tanto materiales
como humanos para la realización de dicha actividad"
Básicamente podemos decir que el mantenimiento es una actividad

que conserva la calidad del servicio que presta la infraestructura existente en
los centros de producción en óptimas condiciones de seguridad, eficiencia y
economía.
2.1.1.1 Tipos de Mantenimiento
Existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento,

los cuales están en función del momento en el tiempo en que se realizan, el
objetivo particular para el cual son puestos en marcha, y en función a los
recursos utilizados
2.1.1.1.1 Mantenimiento Correctivo
Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”,

tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando
se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna
falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que
se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de
errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:
 Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas

operativas.
 Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos
posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa
anterior.
 Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo
que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán
comprar los repuestos en el momento deseado
 La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es
predecible.
2.1.1.1.2 Mantenimiento Preventivo
Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento

planificado”, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa
bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema.
Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales
son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo
dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento
adecuado a través de los manuales técnicos. Presenta las siguientes
características:
 Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se

aprovecha las horas ociosas de la planta.
 Se lleva a cabo siguiendo un programa previamente elaborado donde se
detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de
tener las herramientas y repuestos necesarios “a la mano”.
 Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de
terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
 Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos
específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un
mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.
 Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos,
además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los
equipos.
 Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.
2.1.1.1.3 Mantenimiento Predictivo
Consiste en determinar en todo instante la condición técnica

(mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se
encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa
sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El
sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de
algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que
juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo.
Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y
de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción.
La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos,
en instrumentos, y en contratación de personal calificado.
2.1.1.1.4 Mantenimiento Proactivo
Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de

solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo,
de modo tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión
del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es
decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar
conscientes de las actividades que se llevan a cabo para desarrollar las
labores de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o función dentro
de la organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las
operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las
prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El
mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de operaciones,
la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este
mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la
gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y
también errores.
2.1.2 Motores Eléctricos
Los motores eléctricos son máquinas utilizadas para transformar

energía eléctrica en mecánica. Son los motores utilizados en la industria,
pues combinan las ventajas del uso de la energía eléctrica (bajo, costo,
facilidad de transporte, limpieza y simplicidad de la puesta en marcha, etc.)
con una construcción relativamente simple, costo reducido y buena
adaptación a los más diversos tipos de carga.
2.1.2.1 Clasificación de motores eléctricos

2.1.2.1.1 Motores de Corriente Continua
Se Utilizan en casos en los que es de importancia el poder regular

continuamente la velocidad del eje y en aquellos casos en los que se
necesita de un toque de arranque elevado. Además, utilizan en aquellos
casos en los que es imprescindible utilizar corriente continua, como es el
caso de trenes y automóviles eléctricos, motores para utilizar en el arranque
y en los controles de automóviles, motores accionados a pilas o baterías, etc.
Para funcionar, el motor de corriente continua o directa precisa de dos
circuitos eléctricos distintos: el circuito de campo magnético y el circuito de la
armadura.
El campo (básicamente un imán o un electroimán) permite la

transformación de energía eléctrica recibida por la armadura en energía
mecánica entregada a través del eje. La energía eléctrica que recibe el
campo se consume totalmente en la resistencia externa con la cual se
regula la corriente del campo magnético. Es decir ninguna parte de la
energía eléctrica recibida por el circuito del campo, es transformada en
energía mecánica. El campo magnético actúa como una especie de
catalizador que permite la transformación de energía en la armadura.
La armadura consiste en un grupo de bobinados alojados en el rotor y

en un ingenioso dispositivo denominado colector mediante el cual se recibe
corriente continua desde una fuente exterior y se convierte la
correspondiente energía eléctrica en energía mecánica que se entrega a
través del eje del motor. En la transformación se pierde un pequeño
porcentaje de energía en los carbones del colector, en el cobre de los
bobinados, en el hierro (por corrientes parásitas e histéresis), en los
rodamientos del eje y la fricción del rotor por el aire.
2.1.2.1.1.1 Estructura
El motor de corriente continua está compuesto de 2 piezas

fundamentales:
 Rotor
 Estator
Dentro de éstas se ubican los demás componentes como:
 Escobillas y porta escobillas

 Colector
 Eje
 Núcleo y devanado del rotor
 Imán Permanente
 Armazón
 Tapas o campanas
A continuación en la Tabla 2.1 se muestra la distribución de las piezas

del motor.
Rotor Estator
Eje Armazón
Núcleo y Devanado Imán permanente
Colector Escobillas y porta escobillas
Tapas
Tabla 2.1 Estructura de un motor de corriente continua.

El rotor constituye la parte móvil del motor, proporciona el torque para
mover a la carga. Está formado por:
1. Eje: Formado por una barra de acero fresada. Imparte la rotación al

núcleo, devanado y al colector.
2. Núcleo: Se localiza sobre el eje. Fabricado con capas laminadas de
acero, su función es proporcionar un trayecto magnético entre los polos
para que el flujo magnético del devanado circule. Las laminaciones tienen
por objeto reducir las corrientes parásitas en el núcleo. El acero del
núcleo debe ser capaz de mantener bajas las pérdidas por histéresis.
Este núcleo laminado contiene ranuras a lo largo de su superficie para
albergar al devanado de la armadura (bobinado).
3. Devanado: Consta de bobinas aisladas entre sí y entre el núcleo de la
armadura. Estas bobinas están alojadas en las ranuras, y están
conectadas eléctricamente con el colector, el cual debido a su movimiento
rotatorio, proporciona un camino de conducción conmutado.
4. Colector: Denominado también conmutador, está constituido de láminas
de material conductor separadas entre sí y del centro del eje por un
material aislante, para evitar cortocircuito con dichos elementos. El
colector se encuentra sobre uno de los extremos del eje del rotor, de
modo que gira con éste y está en contacto con las escobillas. La función
del colector es recoger la tensión producida por el devanado inducido,
transmitiéndola al circuito por medio de las escobillas (llamadas también
cepillos)
El Estator, por otro lado, constituye la parte fija de la máquina. Su
función es suministrar el flujo magnético que será usado por el bobinado del
rotor para realizar su movimiento giratorio. Está formado por:
1. Armazón. Denominado también yugo, tiene dos funciones primordiales:

servir como soporte y proporcionar una trayectoria de retorno al flujo
magnético del rotor y del imán permanente, para completar el circuito
magnético.
2. Imán permanente: Compuesto de material ferromagnético altamente
remanente, se encuentra fijado al armazón o carcasa del estator. Su
función es proporcionar un campo magnético uniforme al devanado del
rotor o armadura, de modo que interactúe con el campo formado por el
bobinado, y se origine el movimiento del rotor como resultado de la
interacción de estos campos.
3. Escobillas: Las escobillas están fabricadas de carbón, y poseen una
dureza menor que la del colector, para evitar que éste se desgaste
rápidamente. Se encuentran albergadas por los porta escobillas. La
función de las escobillas es transmitir la tensión y corriente de la fuente
de alimentación hacia el colector y, por consiguiente, al bobinado del
rotor. El porta escobillas mantiene a las escobillas en su posición de
contacto firme con los segmentos del colector. Esta función la realiza por
medio de resortes, los cuales hacen una presión moderada sobre las
escobillas contra el colector. Esta presión debe mantenerse en un nivel
intermedio pues, de ser excesiva, la fricción desgastaría tanto a las
escobillas como al colector; por otro lado, de ser mínima esta presión, se
produciría lo que se denomina "chisporroteo", que es cuando aparecen
chispas entre las superficies del colector y las escobillas, debido a que no
existe un buen contacto.
2.1.2.1.1.2 Tipos
2.1.2.1.1.2.1 De excitación en serie
Es un tipo de motor eléctrico de corriente continua en el cual el

devanado de campo (campo magnético principal) se conecta en serie con la
armadura. Este devanado está hecho con un alambre grueso porque tendrá
que soportar la corriente total de la armadura. El estator y el inducido se
conectan de modo tal que por ellos circule la misma corriente (Ver Figura
2.1)
Figura 2.1 Conexión motor de excitación en serie
Debido a esto se produce un flujo magnético proporcional a la

corriente de armadura (carga del motor). Cuando el motor tiene mucha
carga, el campo de serie produce un campo magnético mucho mayor, lo cual
permite un esfuerzo de torsión mucho mayor. Sin embargo, la velocidad de
giro varía dependiendo del tipo de carga que se tenga (sin carga o con carga
completa). Estos motores desarrollan un par de arranque muy elevado y
pueden acelerar cargas pesadas rápidamente.
2.1.2.1.1.2.2 De excitación en paralelo
Es un motor de corriente continua cuyo bobinado inductor principal

está conectado en derivación con el circuito formado por los bobinados
inducidos e inductor auxiliar. El estator se alimenta con la misma tensión que
el inducido (Ver Figura 2.2)
Figura 2.2 Conexión motor en paralelo
Al igual que en los dinamos shunt, las bobinas principales están

constituidas por muchas espiras y con hilo de poca sección, por lo que la
resistencia del bobinado inductor principal es muy grande.
2.1.2.1.1.2.3 De excitación en compound
Es un motor de corriente continua cuya excitación es originada por dos

bobinados inductores independientes; uno dispuesto en serie con el
bobinado inducido y otro conectado en derivación con el circuito formado por
los bobinados inducido, inductor serie e inductor auxiliar. Es una combinación
de las conexiones en serie y en derivación (Ver Figura 2.3)
Figura 2.3 Conexión motor de excitación en compound

Los motores compuestos tienen un campo serie sobre el tope del
bobinado del campo shunt. Este campo serie, el cual consiste de pocas
vueltas de un alambre grueso, es conectado en serie con la armadura y lleva
la corriente de armadura. El flujo del campo serie varia directamente a
medida que la corriente de armadura varía, y es directamente proporcional a
la carga. El campo serie se conecta de manera tal que su flujo se añade al
flujo del campo principal shunt. Los motores compound se conectan
normalmente de esta manera y se denominan como compound acumulativo.
Esto provee una característica de velocidad que no es tan "dura" o

plana como la del motor shunt, ni tan "suave" como la de un motor serie. Un
motor compound tiene un limitado rango de debilitamiento de campo; la
debilitación del campo puede resultar en exceder la máxima velocidad
segura del motor sin carga. Los motores de corriente continua compound son
algunas veces utilizados donde se requiera una respuesta estable de par
constante para un rango de velocidades amplio.
2.1.2.1.2 Motores de Corriente Alterna
Son los tipos de motores más usados en la industria, ya que estos

equipos se alimentan con los sistemas de distribución de energías
“normales”.
2.1.2.1.2.1 Tipos
2.1.2.1.2.1.1 Síncrono
Este motor tiene la característica de que su velocidad de giro es

directamente proporcional a la frecuencia de la red de corriente alterna que lo
alimenta. Por ejemplo si la fuente es de 60Hz, si el motor es de dos polos,
gira a 3600RPM; si es de cuatro polos gira a 1800 RPM y así sucesivamente.
Este motor o gira a la velocidad constante dada por la fuente o, si la carga es
excesiva, se detiene.
El motor sincrónico es utilizado en aquellos casos en que los que se

desea velocidad constante. En nuestro medio sus aplicaciones son mínimas
y casi siempre están en relacionadas con sistemas de regulación y control
mas no con la transmisión de potencias elevadas. Como curiosidad vale la
pena mencionar que el motor sincrónico, al igual que el motor de corriente
directa, precisa de un campo magnético que posibilite la transformación de
energía eléctrica recibida por su correspondiente armadura en energía
mecánica entregada a través del eje. A pesar de su uso reducido como
motor, la maquina sincrónica es la más utilizada en la generación de energía
eléctrica por ejemplo, en las centrales hidroeléctricas y termoeléctricas
mediante generadores sincrónicos trifásicos.
2.1.2.1.2.1.2 Asíncrono
Estos motores tienen la peculiaridad de que no precisan de un campo

magnético alimentado con corriente continua como en los casos del motor de
corriente directa o del motor sincrónico.
Una fuente de corriente alterna (trifásica o monofásica) alimenta a un

estator. La corriente en las bobinas del estator induce corriente alterna en el
circuito eléctrico del rotor (de manera algo similar a un transformador) y el
rotor es obligado a girar. Estos se clasifican en:
1. Motor Asincrónico de Rotor Bobinado: se utiliza en aquellos casos en los
que la transmisión de potencia es demasiado elevada (a partir de 200
kW) y es necesario reducir las corrientes de arranque. También se utiliza
cuando se desea regular la velocidad del eje. Es posible regular la
velocidad de rotación colocando resistencias variables en serie a los
bobinados del rotor. Un detalle interesante es que la velocidad del eje
nunca podrá ser superior que la velocidad correspondiente si el motor
fuera síncrono.
2. Motor Asincrónico tipo Jaula de Ardilla: Es el motor eléctrico por
excelencia. Es el motor relativamente más barato, eficiente, compacto y
de fácil construcción y mantenimiento. Tanto es así que siempre que sea
necesario utilizar un motor eléctrico, se debe procurar seleccionar un
motor asincrónico tipo jaula de ardilla y preferentemente trifásico. La
diferencia con el motor de rotor bobinado consiste en que el rotor está
formado por un grupo de barras de aluminio o de cobre en formas similar
al de una jaula de ardilla.
2.1.3 Máquina Briqueteadora
2.1.3.1 Briqueteado
El briqueteado es el proceso de compactar o densificar un material

mediante el llenado de los espacios intermoleculares existentes. Este
proceso se podría comparar con el efecto de comprimir una esponja. La
diferencia estaría en que durante el briqueteado el material es plásticamente
deformado, manteniendo de esta manera, la forma final del objeto con el cual
se ha ejecutado dicha deformación.
El briqueteado de los prereducidos de hierro tiene importantes
ventajas cuando se le compara con el hierro esponja normalmente producido
en las plantas de reducción directa. La más importante de ellas es su
resistencia a la reoxidación, ya que al compactarse el material ocurre una
importante disminución del área de contacto entre el hierro metálico y el
oxígeno del aire. Esto resulta particularmente importante cuando el material
es producido para fines de exportación por cuanto disminuye los riesgos
durante el transporte. Adicionalmente su alta densidad disminuye los costos
de transportación.
Otro aspecto importante del HBI es su elevada capacidad de

penetración en el baño de acero fundido, lo cual no ocurre con el hierro
esponja el cual tiene más dificultades para penetrar y tiende a quedarse
flotando en la capa de escoria. Finalmente el HBI puede tener otros usos en
la acería, entre estos destacan su utilización como material para el control de
la temperatura del baño debido su alto rendimiento y mejoramiento del
control operativo, en comparación con el comportamiento de material de
hierro o de la caliza. En el horno de fundición, el HBI es un substituto del
arrabio y de la chatarra en la producción de fundiciones de alta calidad. En el
horno de cuchara, el HBI debido su bajo contenido de residuales, tamaño
compacto, alta conductividad térmica y densidad, es un atractivo
“refrigerante” para el ajuste de la temperatura del baño. En los alto hornos, la
inclusión de HRD y HBI en la carga contribuyen a aumentar la productividad
y disminuir el consumo de coque. Otro aspecto importante que destacar es el
hecho de que el proceso de briqueteado se ejecuta en caliente. La razón de
esto es que la temperatura favorece al proceso; es decir: a mayor
temperatura de briqueteado menor es la fuerza que se requiere para lograr
un determinado nivel de densificación. A temperatura ambiente la
densificación de hierro reducido resulta imposible sin el uso de compuesto
aglomerantes como el Silicato de Sodio.
2.1.3.2 Elementos de la máquina briqueteadora
2.1.3.2.1 Motor Eléctrico
Las máquinas briqueteadoras usan un motor de DC con una potencia

de salida de 800 HP que trabaja a 1150 rpm.
El motor se para cuando por alguna resistencia mecánica aguas abajo, su

velocidad baja hasta 60 rpm (falla de acoplamiento), además de sus
protecciones por sobrecarga y temperatura
2.1.3.2.2 Caja reductora
El motor está conectado al reductor por un acople llamado autoguard

coupling. Este acople se abre cuando se tiene alguna resistencia mecánica
aguas abajo y el setpoint es 4 RPM. El acople se rearma moviendo
mecanicamente el acople hacia la derecha o la izquierda.
El reductor tiene varios piñones que están lubricados por la bomba

GA3106 en un circuito cerrado, el cual tiene su succión en la propia caja del
reductor. El reductor reduce la velocidad de salida desde 1150 rpm a 16.5
rpm en los rodillos. A continuación en la Figura 2.4 se puede observar el
arreglo del motor eléctrico, caja reductora y máquina briqueteadora.
Figura 2.4 Arreglo Motor eléctrico - caja reductora - máquina
briqueteadora
2.1.3.2.3 Rodillos armadas con segmentos
El briqueteado es ejecutado con dos rodillos que tienen un diámetro

de 1000mm y un ancho efectivo de trabajo de 220mm. Los rodillos están
fabricados en una pieza compacta de acero forjado, mientras que la
superficie de trabajo está fabricada en segmentos de fundición de acero de
alta resistencia a la temperatura y al desgaste.
Los moldes (bolsillos) están maquinados en estos segmentos. Para

lograr una firme fijación de los segmentos con los rodillos, se dispone de dos
anillos de sujeción los cuales están fijados mediante tornillos de torsión.
Adicionalmente, los segmentos están asegurados mediante chavetas. Ambos
anillos de sujeción y chavetas, impiden el desplazamiento axial y radial de los
segmentos. Los rodillos de briqueteado están colocados en un bastidor
abisagrado para facilitar su reemplazo. El extremo superior e inferior del
bastidor están conectados a las traversas por medio de bulones, estos
pueden ser bajados de manera que los rodillos puedan ser extraídos
utilizando el dispositivo hidráulico disponible para este fin.
Dos grupos pueden trabajar en ambos lados de la máquina, de
manera que el tiempo de parada para la sustitución de rodillos pueda ser
disminuido a solo 4 horas. Un dispositivo de remoción de rodillos es utilizado
para su extracción en forma horizontal. Para este trabajo los equipos y
conexiones sobre la prensa no requieren ser desmantelados. El dispositivo
de remoción de rodillos es utilizable para el recambio de ambos rodillos de la
máquina briqueteadora.
Los rodillos son soportados por rodamiento de rodillo autoalineantes,

los cuales están localizados en el asiento de rodamientos del bastidor. Cada
rodillo está equipado con un rodamiento fijo y un rodamiento móvil. Los
rodamientos permanecen llenos de grasa y son automáticamente lubricados
por un sistema de engrase externo a la máquina, denominado sistema de
lubricación forzada, durante la operación de la máquina briqueteadora. Los
rodillos están provistos de un sistema de enfriamiento con el fin de que la
superficie de los segmentos se mantenga entre 300°C y 450°C cuando la
máquina esté en operación. Una revolución completa de ambos rodillos
produce una cinta de 120 briquetas, 60 briquetas de largo y dos de ancho.
2.1.3.2.4 Sistema Hidráulico de los Rodillos
El sistema hidráulico para los rodillos de las briqueteadoras tiene

doble acción, ya que puede presurizar al rodillo flotante para ir a la posición
"IN" (adentro), o puede ser activado para llevarse a la posición "OUT"
(afuera).
Las bombas de dos etapas están compuestas por una sección de alta
presión y bajo flujo (HP), (400 bars, 1.6 lpm) con un pistón radial y una
sección de baja presión y alto flujo (NP), (55 bars, 124 lpm) que es una
bomba a engranajes directamente acoplada, ambas bombas trabajan al
mismo tiempo, accionadas por el mismo motor y descarga al mismo sistema,
a través del bloque de válvulas (4). La sección de baja presión comprime
hasta 55 bar (precarga) y de allí en adelante continúa la sección de alta
presión.
2.1.3.2.5 Tornillo Alimentador
El tornillo alimentador de las máquinas briqueteadoras es un

dispositivo que alimenta hierro esponja caliente a los rodillos de las
briqueteadoras, este gira en sentido contrario a las agujas del reloj. Es
accionado por un motor hidráulico, donde los cambios en la velocidad están
controlados por los cambios en el flujo de aceite del motor. Como el tornillo
alimentador desplaza material caliente (685ºC-715ºC) es necesario el uso de
agua de enfriamiento para los siguientes componentes:
 El eje del tornillo alimentador.

 La caja de empaques.
 La carcaza.
Sin agua de enfriamiento, los componentes anteriormente descritos

pueden dañarse debido a deformaciones, sobrecalentamiento, etc.
2.1.3.2.6 Separador de Briquetas
El separador como el tornillo alimentador es accionado por un motor

hidráulico. La máquina briqueteadora produce una cinta continuo de
briquetas cuyo ancho; es el doble del largo de una briqueta, es decir, dos
briquetas por ancho de cinta. Esta cinta es dirigida hacia el separador por un
bajante, situado justamente debajo de los rodillos de la máquina. Al final de
este bajante se encuentra la nariz de la máquina.
El separador y la nariz hacen el trabajo de separar briquetas

simultáneamente; es decir, cuando las muelas del separador golpean la cinta
de briquetas sobre la nariz, la cinta se parte transversalmente y la nariz
separa las dos briquetas longitudinalmente. El eje del separador es
soportado por rodamientos autoalineados solidarios a la estructura en la cual
está montado. Las barras de impacto son fabricadas de acero de alta
resistencia a la abrasión. Para proteger los rodamientos del
sobrecalentamiento, el eje rotor está dotado de agua de enfriamiento
mediante unión rotatoria. El rotor es accionado por motor hidráulico de
velocidad variable.
El rotor es fabricado de acero forjado y está dotado con doce barras

(muelas) de impacto, que están atornilladas al rotor. La velocidad del
separador debe ser tal, que cada muela golpee una briqueta a la vez, esto
significa que por cada revolución de los rodillos el separador debe girar cinco
veces, para mantener una relación de velocidad igual a uno.
2.1.3.2.7 Sistema de enfriamiento
La briqueteadora como tal está equipada con un sistema de

enfriamiento. Los elementos rotativos tales como: los rodillos, el tornillo
alimentador y el separador utilizan juntas rotatorias para suministrar el agua
de enfriamiento.
2.1.3.2.8 Platos Cachetes
Hay dos platos laterales entre los dos rodillos, uno de cada lado
cubriendo área que están expuestas. El propósito de los platos cachetes es
proteger de derrame de material durante la compactación.
Aunque la efectividad de los platos cachetes del rodillo no afecta

directamente la calidad de la briqueta, afecta radicalmente la eficiencia de la
planta. Ya que el desgaste de los platos cachetes se traduce en perdida de
producción, es importante que los platos cachetes sean frecuentemente
ajustados para mantener un sello alrededor del tornillo alimentador- rodillo-
área de agarre. Cuando un ajuste no puede ser realizado de tal forma que el
sello es limitado a una cantidad real, se deberá retirar los platos.
2.1.3.2.9 Sistema de sellos de gas inerte
En la máquina briquetadora, el hierro esponja es compactado. En el

proceso de compactación los gases combustibles se escapan del hierro. La
presencia de aire alrededor de la maquina prende los gases combustible.
Esto causa una subida de temperatura en los segmentos, rodillos,
plato cachete, caja de rodillo, las tapas, caja de separador, el separador,
chuto. Cada equipo tiene su tolerancia de temperatura; sobre pasando esto
causará daño a los equipos.
Para evitar el ingreso de aire y para diluirlo, el gas inerte es inyectado

a los siguientes puntos:
 Laberintos donde entran las tapas.

 Parte interna de las tapas proyectando a los segmentos
 Separador proyectando a bajantes de briquetas.
 En el bajante que está antes del tanque enfriamiento
 En la caja de separador.
2.1.4 Lámparas
Una lámpara es un aparato que actúa como soporte de una o más

luces artificiales. Puede tratarse de un objeto colgante o sostenido sobre una
base o un pie. Las lámparas, por lo tanto, son utensilios que permiten que los
dispositivos generadores de luz (conocidos como bombillas, focos, bombitas,
ampolletas o incluso como lámparas) se conecten a la red eléctrica.
Cumplen, de todas formas, con otras funciones, ya que distribuyen la luz
emitida por la bombilla (evitando el deslumbramiento) y sirven como
decoración.
2.1.4.1 Clasificación
2.1.4.1.1 Incandescente
Fuente o dispositivo de iluminación en la que la luz se produce por un

filamento calentado a incandescencia al paso de una corriente eléctrica. Los
materiales de filamento más típicos son el Wolframio y el Tungsteno, los
cuales soportan elevadas temperaturas de fusión (3.410 °C) para que la
proporción entre la energía luminosa y la energía térmica generada por el
filamento aumente a medida que se incrementa la temperatura, obteniéndose
la fuente luminosa más eficaz a la temperatura máxima del filamento.
2.1.4.1.1.1 Componentes
En la Figura 2.5 se muestra el esquema de construcción típico de una

lámpara incandescente convencional.
Figura 2.5 Componentes Lámpara incandescente

2.1.4.1.1.1.1 Bulbo
Es lo que determina la forma de la lámpara, existiendo una enorme

variedad de ellas. En general estas lámparas tienen formas de pera u
hongos. Por lo general, estos bulbos se construyen con vidrio de diferentes
tipos. En la mayoría de los casos están hechos de sodocalcio o vidrio blando.
2.1.4.1.1.1.2 Casquillo
Los casquillos o bases de estas lámparas tienen variadas formas. Hay

dos tipos de casquillos, de rosca y bayoneta. Cuando se necesita una
posición determinada con relación a sus componentes ópticos, como el caso
de un proyector, la base debe proveer una ubicación exacta, en este caso el
casquillo es de tipo bayoneta.
2.1.4.1.1.1.3 Filamento
La eficacia de estas fuentes de luz depende de la temperatura del

filamento, dado que cuanto mayor es la temperatura del filamento mayor es
la proporción de energía radiada dentro del espectro visible.
2.1.4.1.1.1.4 Gas de relleno
A pesar de que el gas reduce el ennegrecimiento, la presencia del gas

incrementa la pérdida de calor, por convección, disminuyendo, como ya se
dijo, su eficacia. Si el bulbo en cambio se llena con un gas no reactivo y de
baja conductividad de calor que reduzca la velocidad de evaporación, y por
tanto el ennegrecimiento del bulbo, se puede mejorar la vida y la eficacia de
la lámpara. La mayoría de las lámparas incandescentes contienen un gas de
relleno. Normalmente consiste en una mezcla de argón y nitrógeno.
2.1.4.1.2 Fluorescente
La lámpara fluorescente es otro tipo de dispositivo de descarga

eléctrica empleado para aplicaciones generales de iluminación. Se trata de
una lámpara de vapor de mercurio de baja presión contenida en un tubo de
vidrio, revestido en su interior con un material fluorescente conocido como
fósforo. La radiación en el arco de la lámpara de vapor hace que el fósforo se
torne fluorescente. La mayor parte de la radiación del arco es luz ultravioleta
invisible, pero esta radiación se convierte en luz visible al excitar al fósforo.
Una variedad importante de las lámparas fluorescentes son las compactas
(ahorradoras o electrónicas), las cuales representa un importante adelanto
tecnológico en cuanto a espacio, rendimiento luminoso y ahorro de energía.
En la figura 2.6 se muestran las partes de una lámpara fluorescente.
Figura 2.6 Componentes Lámpara Fluorescente

2.1.4.1.2.1.1 Bulbo
Las lámparas fluorescentes se construyen con bulbos tubulares rectos

cuyo diámetro varía entre aproximadamente 12 mm (0,5 pulgadas),
designados T4 (porque su diámetro equivale a 4/8 de pulgada) y 54 mm
(2,125 pulgadas) designados T17. Generalmente su longitud varía entre 100
mm y 2440 mm (4 y 96 pulgadas).
2.1.4.1.2.1.2 Electrodos
Los electrodos se diseñan para operar ya sea como cátodos “fríos” o

como cátodos “calientes”. Las lámparas que emplean cátodo frío operan, por
lo general con una corriente del orden de unos pocos cientos de mA, con un
alto valor de caída de tensión catódica (tensión requerida para crear el flujo
de corriente de electrones y iones), algo superior a 50 V. Los electrodos de
cátodo caliente se construyen generalmente con un único alambre de
tungsteno o con un alambre de tungsteno con otro enrollado a su alrededor,
produciendo así dobles o triples arrollamientos.
2.1.4.1.2.1.3 Gas de Relleno
La operación de las lámparas fluorescentes depende de la producción

de una descarga entre los dos electrodos sellados en los extremos del bulbo.
Las lámparas fluorescentes convencionales emplean argón o una mezcla de
argón, neón y xenón.
2.1.4.1.2.1.4 Fosforo
Como se indicó anteriormente, la radiación emitida, la cual define el

color característico de una lámpara, tiene una longitud de onda mayor que la
radiación de la excitación y depende de la naturaleza del fósforo usado y no
de la longitud de onda de radiación excitadora. Los fósforos usados en las
lámparas son compuestos inorgánicos de alta pureza con partículas de
tamaño mediano.
2.1.4.1.3 De vapor de mercurio de alta presión
Su funcionamiento se basa en el mismo principio de la fluorescente de

baja intensidad de descarga, pero con la ventaja de que el color es corregido
al elevar la presión del gas de mercurio (mayor longitud de onda y mayor
potencia).
En la Figura 2.7 se observan los elementos constructivos más

importantes
Figura 2.7 Componentes Lámpara de vapor de mercurio de alta presión

2.1.4.1.3.1.1 Tubo de descarga
Está relleno de un gas inerte (argón) y una cantidad de mercurio. El

arco inicial se establece por la ionización del argón, que es el gas auxiliar en
esta lámpara. Una vez establecido este arco, el calor generado vaporiza el
mercurio líquido presente en el tubo de descarga. Se construyen de silicio
fundido, con cintas de molibdeno selladas en sus extremos que actúan como
conductores de corriente.
2.1.4.1.3.1. Bulbo exterior
El bulbo exterior se hace generalmente de vidrio duro (borosilicato),

pero puede ser de otro tipo de vidrio si la polución, el ataque químico del
medio ambiente o el choque térmico no son factores decisivos para la
lámpara. Cumple la función de proteger al tubo de descarga de corrientes de
aire, contener un gas inerte (generalmente nitrógeno) y Proveer una
superficie interna que actúe de soporte para el recubrimiento de fósforo.
2.1.4.1.4 De halogenuros metálicos
Estas lámparas contienen halogenuros metálicos de cloro e yodo,

además del mercurio y una mezcla de argón para el encendido. Con ello se
consigue aumentar considerablemente el rendimiento luminoso y aproximar
el color a la luz diurna solar.
En la Figura 2.8 se pueden observar los componentes más

importantes de este tipo de lámpara.
Figura 2.8 Componentes Lámpara de halogenuros metálicos
Estas lámparas son similares en su construcción a las de mercurio

pero su tamaño es menor para iguales potencias. El tubo de descarga es de
cuarzo puro con transmitancia constante y no selectiva. La temperatura del
tubo suele estar por encima de 627 ºC pero no debe sobrepasar los 927 ºC
por la cristalización del cuarzo.
2.1.4.1.4.1.2 Ampolla exterior
La parte interior de la ampolla exterior, en el caso de las lámparas de

forma ovoidal se recubre con fósforos para convertir la radiación UV en
visible. Sin embargo como los halogenuros producen una pequeña cantidad
de radiación UV, la radiación visible proviene principalmente de ellos. El tubo
del arco tiene un recubrimiento blanco en las puntas para incrementar la
vaporización del halogenuro metálico.
La mezcla de gases que se usa para el encendido consiste,

generalmente de neón-argón o kriptón-argón con una presión en frío de 4000
a 5000 Pa. La desventaja de usar neón es que éste se difunde a través de la
pared de cuarzo del tubo de descarga, problema que se soluciona rellenando
también con neón el bulbo exterior.
2.1.4.1.5 De vapor de sodio de alta presión
En este tipo de lámpara la luz se produce por la descarga eléctrica a

través del metal de sodio (principalmente) y de mercurio junto con un gas
noble (xenón o argón), vaporizados a alta presión, que aumenta la longitud
de onda. Los gases que acompañan al sodio aumentan las radiaciones del
espectro con cierta continuidad, que permiten distinguir todos los tipos de
colores de la radiación visible. Son altamente eficientes, (hasta 140 lúmenes
por vatio), y producen un tibio color dorado.
A continuación en la figura 2.9 se muestran las partes de este tipo de

lámpara
Figura 2.9 Componentes Lámpara de vapor de sodio de alta presión

Se construyen dos envoltorios o cápsulas, la interior, donde se

produce el arco, se construye con alúmina policristalina, sintetizada en forma
de tubo, la cual no reacciona con el sodio, con alta resistencia a la
temperatura y alto punto de fusión.
El tubo de arco contiene xenón como gas de encendido con una

presión en frío de 3 kPa, y una pequeña cantidad de una amalgama de
sodio-mercurio la cual es parcialmente vaporizada cuando la lámpara
alcanza la temperatura de operación.
2.1.4.1.5.1.3 Ampolla exterior
El bulbo externo de borosilicato puede estar al vacío o lleno de un gas

inerte. Sirve para prevenir ataques químicos de las partes metálicas del tubo
interior así como el mantenimiento de la temperatura del tubo del arco,
aislándolo de los efectos de la temperatura ambiente.
2.1.4.1.6 De vapor de sodio de Baja presión
La lámpara de sodio de baja presión es similar a la de mercurio de

baja presión o fluorescente, pero en este caso contiene un vapor de sodio a
baja presión donde se produce el arco. Para facilitar el arranque se agrega
neón con una cierta proporción de argón, de modo que la lámpara puede
arrancar con una tensión de pico entre 500 y 1500 V, según el tipo de
lámpara. Una vez que se ha encendido y que el gas se ha ionizado, la
descarga inicial se produce en el neón, de aquí su color rojo. En operación
normal, la luz producida es casi monocromática.
En la Figura 2.10 se pueden observar los elementos más importantes

de este tipo de lámpara
Figura 2.10 Componentes Lámpara de vapor de sodio de baja presión
2.2 Glosario
Axial: Es la simetría alrededor de un eje, de modo que un sistema tiene

simetría axial o axisimetría cuando todos los semiplanos tomados a partir de
cierto eje y conteniéndolo presentan idénticas características.
Bayoneta: Una conexión en bayoneta, también llamada cierre en bayoneta o

montaje en bayoneta, es un tipo de mecanismo de acoplamiento y fijación
rápida entre las superficies intercorrespondientes de dos piezas o
dispositivos.
Bulones: La palabra bulón se utiliza para denominar tornillos de tamaño
relativamente grande, con rosca solo en la parte extrema de su cuerpo,
utilizados en obras de ingeniería, maquinaria pesada, vías férreas, entre
otros.
Briqueta: Es un producto prerreducido de forma de pequeña almohadilla

(rectangular, achatada) de aproximadamente 10cm de largo por 5cm de
ancho y 2cm de espesor. Tiene un volumen de unos 105cc y un peso
aproximado de 530 gr. Se componen de hierro de reducción directa de
calidad compactado hasta una densidad de más de 5.000 kilogramos por
metro cúbico y se utilizan en la fabricación de acero como sustituto de la
chatarra metálica de precio elevado.
Chavetas: Es una pieza de sección rectangular o cuadrada que se inserta

entre dos elementos que deben ser solidarios entre sí para evitar que se
produzcan deslizamientos de una pieza sobre la otra.
Delga: Son cada una de las láminas que forman el colector de una máquina
de corriente continua. Generalmente son de cobre, aisladas unas de otras y
conectadas a su vez a los terminales de cada una de las bobinas giratorias a
través de las escobillas.
Ferrífero: Es el depósito de mineral rocoso o formación que contiene hierro

en cantidades apreciables.
Halógeno: Los halógenos son los elementos químicos que forman el grupo
VII A de la tabla periódica: flúor, cloro, bromo, yodo y astato. En estado
natural se encuentran como moléculas diatómicas químicamente activas.
Incandescencia: Cuando un cuerpo adquiere una temperatura determinada,

sus átomos sufren choques que los llevan a estados excitados, con la
subsiguiente desexcitación y producción de radiación de un espectro
continuo. Esta forma de generar la radiación luminosa recibe el nombre de
incandescencia.
M.C.C: Un Centro de Control de Motores es un arreglo de varias unidades

agrupadas para proteger un determinado grupo de motores, como también
permite lograr a través de su cableado interior el automatismo para realizar
un determinado proceso, la ventaja que ofrece este sistema es que permite
tanto la supervisión como la operación con un mínimo costo.
Megger: Es esencialmente un medidor de resistencia de alto rango

(óhmetro) con un generador de corriente directa interconstruido. Este
medidor es de construcción especial con bobinas de corriente y bobinas de
voltaje que permiten que los ohms verdaderos se puedan leer directamente,
independientemente del voltaje aplicado.
Proactividad: es una actitud en la que el sujeto u organización asume el

pleno control de su conducta de modo activo, lo que implica la toma de
iniciativa en el desarrollo de acciones creativas y audaces para generar
mejoras, haciendo prevalecer la libertad de elección sobre las circunstancias
del contexto.
RPM: (Revolución por Minuto) es una unidad de frecuencia que se usa

también para expresar velocidad angular. En este contexto, se indica el
número de rotaciones completadas cada minuto por un cuerpo que gira
alrededor de un eje.
Silicato de Sodio: También conocido como vidrio soluble, es una sustancia

inorgánica que se encuentra en soluciones acuosas y también en forma
sólida.
Tiristor: Son una familia de dispositivos semiconductores de potencia

diseñados específicamente para trabajar en regímenes de altas corrientes y
altos voltajes. Están compuestos por cuatro capas de silicio, dos de tipo N y
otras dos de tipo P. Su utilización está muy extendida, porque se puede
controlar la corriente que por él circula, además de poder rectificar la
corriente alterna.
2.3 Cronograma y descripción de actividades realizadas
2.3.1 Cronograma de actividades realizadas
Semanas
Actividades
1 2 3 4 5 6 7 8
Charla de seguridad Industrial,
dotación de los equipos de seguridad
y notificación de riesgos.
Recorrido por las áreas resaltantes de planta
de briquetas
Mantenimiento preventivo a los motores de
800 Hp de la máquina briqueteadora PA 3102
A/B/C/D
Mantenimiento del MCC – A perteneciente al
sistema de manejo de Óxido (Área 1000)
Ensamblaje de Lámparas de halogenuros
metálicos de 277 y 120 voltios
Mantenimiento de los equipos eléctricos
pertenecientes al área de la correa JD 3001
Mantenimiento de los motores GB 4401, GA
4301, GA 6053 A/B y GA 6051 B
Seguimiento de tutorías, elaboración y
culminación del informe de pasantía
2.3.2 Descripción de las actividades realizadas

Primera Semana (Desde 16-04-2012 hasta 20-04-2012)
 Charla de seguridad industrial, dotación de los equipos de seguridad

y notificación de riesgo
Se recibió una charla de seguridad industrial donde se vio reflejado

todo lo referente a la protección personal del recurso humano de la
empresa. Asimismo se hizo entrega de las dotaciones, comprendidas
por: blue jeans, camisa de caqui manga larga, casco, protectores
auditivos, botas y lentes de seguridad, por otro lado las mascarillas y
guantes se entregan diariamente. Posteriormente, el tutor industrial
procedió a realizar la notificación de los riesgos a los que se está
expuesto en la planta.
Primera Semana (Desde 16-04-2012 hasta 20-04-2012)
 Recorrido por las áreas más resaltantes de la planta
Se realizó un recorrido por las áreas y sectores relevantes de la

planta, pasando por el departamento de mantenimiento mecánico,
edificio administrativo, sala de control, sala de potencia y el área 3000,
en donde se encuentran las máquinas de briqueteado, además es el
área en donde está basada la elaboración del presente informe.
Segunda, Tercera, Cuarta y Quinta Semana (Desde 23-04-2012 hasta 18-

05-2012)
 Mantenimiento preventivo a los motores de 800 Hp de la máquina
briqueteadora PA 3102 A/B/C/D
Los pasos a realizar para ejecutar este mantenimiento son:
1. Despejar eléctricamente la máquina en sala de potencias

2. Retirar las tapas protectores de los laterales del motor
3. Efectuar la medición del aislamiento eléctrico a la armadura, colector,
campo serie (positivo y negativo) y campo F1 F2 del motor antes y
después de efectuar la limpieza.
4. Limpiar interna y externamente el motor utilizando aire seco
5. Colocas las tapas protectoras al motor
Con la lectura de las medidas del aislamiento se evidenció que los motores
presentaron una mejoría con respecto a la limpieza. Este procedimiento es
aplicable para cada uno de los motores de la máquina briqueteadora.
Tercera Semana (Desde 30-04-2012 hasta 04-05-2012)
 Mantenimiento del MCC- A perteneciente al sistema de manejo de

óxido (Área 1000)
El mantenimiento realizado consistió en limpiar los tableros

pertenecientes al MCC- A y los 6 motores, encargados de hacer
funcionar las correas, ubicados en el sistema de Manejo de óxido,
utilizando para este trabajo una brocha y un cepillo de alambre. La
limpieza de los tableros se realiza con el objetivo de evitar que los
contactos de los dispositivos de accionamiento se dañen a causa del
predominante polvo de mineral de hierro presente en esta área. El
sistema de manejo óxido tiene como función principal la recepción,
cribado, transporte y almacenamiento del mineral de Ferrominera
Orinoco para luego ser traslado a través de cintas transportadoras
hacia el horno de reducción de la planta, por esto es necesario que
este sistema se encuentre en óptimas condiciones.
Cuarta, Quinta y Sexta Semana (Desde 07-05-2012 hasta 25-05-2012)
 Ensamblaje de Lámparas de halogenuros metálicos de 350 y 875 w
El departamento de mantenimiento eléctrico recibió aproximadamente

unas 50 lámparas con sus respectivos balastros, esto con el objetivo
de renovar las que se encuentren en mal estado y colocar en áreas
con falta de iluminación, a fin de facilitar el trabajo de los trabajadores
durante el turno diurno de la planta. Las lámparas eran del tipo
Halogenuros metálicos de 350 y 875 w con balastros de la misma
potencia respectivamente (Ver Anexo Número 1). La actividad
consistió en armar la estructura de la lámpara y realizar las
conexiones del balastro previamente explicadas por el técnico. El
balastro contaba con la posibilidad de escoger la conexión de voltaje
que se utilizaría como fuente de forma predeterminada, estando la
posibilidad de escoger entre 120, 204, 240 y 277 voltios, siendo la de
120 y 277 voltios las utilizadas a solicitud del supervisor de turno.
Antes de que el personal realizara el montaje de las lámparas, estas
eran probadas por medio de un generador eléctrico para verificar que
las mismas funcionaran correctamente.
Sexta Semana (Desde 21-05-2012 hasta 25-04-2012)

 Mantenimiento de los equipos eléctricos pertenecientes al área de la
correa JD 3001
Se procedió a realizar el mantenimiento al seccionador y al motor de la

cinta transportadora JD 3001, utilizando como herramientas
principales una brocha y un cepillo de alambre. Luego se realizó el
megado del motor como rutina de inspección y para verificar que el
mismo posee un buen aislamiento, obteniéndose una lectura en el
Megger de 366MΩ.
Posteriormente se le hizo mantenimiento al cubículo o tablero de
control perteneciente al mismo motor ubicado en sala de potencia,
para esto se utilizó aire seco para la limpieza de los equipos, a los
cuales adicionalmente se le ajustaron los tornillos de la bornera,
contactor y breaker para asegurar que estos se mantengan fijos y no
se muevan de su posición.
Séptima semana (Desde 28-05-2012 hasta 01-06-2012)
 Mantenimiento de los motores GB 4401, GA 4301, GA 6053 A/B y GA

6051 B
Se efectuó un mantenimiento a los motores GB 4401, GA 4301, GA

6053 A/B y GA 6051 B, distribuidos en distintas áreas de planta de
briquetas. En cada caso la máquina se encontraba despejada
eléctricamente. El trabajo consistió en limpiar la suciedad acumulada
en la carcasa de dichos motores, limpieza de la cuchillas
desconectadoras o seccionadores y medición del aislamiento eléctrico
de cada motor. El megado obtenido de cada motor fue el siguiente:
Máquina Megado
GB 4401 3GΩ
GA 4301 365 MΩ
GA 6053 A 340 MΩ
GA 6053 B 234 MΩ
GA 6051 B 15 MΩ
Tabla 2.2 Megado motores GB 4401, GA 4301, GA 6053 A/B y GA

6051 B
Con la medición del megado se pudo determinar que el motor GA
6051 B se encontraba con bajo aislamiento, esto debido a que dicho
motor no se utiliza ni se pone en funcionamiento con frecuencia,
según lo señalado por el técnico. Asimismo, se realizó mantenimiento
a los tableros de control respectivos a cada motor, lo cual consistió en
ajustar los tornillos y limpieza con aire seco.
Octava Semana (Desde 04-06-2012 hasta 08-06-2012)
 Seguimiento de tutorías, elaboración y culminación del informe de

pasantía
Durante la última semana fue necesario asistir a las tutorías dadas por
el tutor académico con el fin de aclarar dudas, lo cual fue de gran
ayuda ya que siguiendo con las normas establecidas y realizando las
correcciones indicadas se logró culminar el informe de pasantía
CAPITULO III
RESULTADOS
 3.1 Analizar el funcionamiento y ubicación de los motores de 800 hp

Los motores de 800 HP de las máquinas briqueteadoras, como todo

motor de corriente continua, basa su funcionamiento en la repulsión que
ejercen los polos magnéticos de un imán permanente cuando interactúan con
los polos magnéticos de un electroimán que se encuentra montado en un eje,
conocido como rotor. Cuando la corriente eléctrica circula por la bobina de
este electroimán giratorio, el campo electromagnético que se genera
interactúa con el campo magnético del imán permanente. Si los polos del
imán permanente y del electroimán giratorio coinciden, se produce un
rechazo y un torque magnético o par de fuerza que provoca que el rotor
rompa la inercia y comience a girar.
Dentro del funcionamiento de un motor de corriente continua, el

colector juega un papel importante, ya que permite el cambio constante de la
polaridad de la corriente en la bobina del electroimán del rotor cada media
vuelta, haciendo que sus polos cambien constantemente y permita que el
rotor siga girando constantemente.
Planta de Briquetas de C.V.G Ferrominera Orinoco tiene en su haber

cuatro máquinas de briqueteado, las cuales se encuentran ubicadas en el
Área 3000 de la misma. El motor de 800 HP de estas máquinas trabaja con
480 voltios de c.c. y a 1150 rpm, los cuales son reducidos luego a 16,5 rpm a
través de la caja reductora. Este motor además se encuentra acoplado a un
motor que funciona como ventilador de enfriamiento, el cual se encarga de
mantener al mismo en una temperatura normal evitando así que se recaliente
y se produzcan fallas en el mismo. La máquina se alimenta de la sala de
potencia de la planta; allí un transformador recibe 4160 voltios y los
transforma en 500 voltios de corriente alterna, los cuales pasan a un puente
rectificador, en donde unos tiristores se encargan de convertirlos en voltaje
de corriente continua. El polo negativo va directamente al área en donde se
encuentra el motor, mientras que el positivo pasa primero por un contactor de
c.c., esto a fin de controlar el encendido o apagado de la máquina.
 3.2 Realizar el mantenimiento preventivo a los motores de 800 hp
El mantenimiento preventivo a los motores de 800 HP pertenecientes

a las máquinas de briqueteado se debe de realizar con frecuencia y de la
mejor manera posible con el principal fin de tener la seguridad de que los
mismos se encuentran en excelentes condiciones.
Lo primero a tomar en cuenta para efectuar este mantenimiento es

que la maquina se debe de encontrar despejada eléctricamente en sala de
potencia. Para esto se deben de seguir los siguientes pasos al pie de la letra:
1. En el panel del convertidor se pulsa el botón POWER SUPPLY OFF y

luego AC POWER OFF
2. Se desconecta la alimentación de 440 voltios en la cuchilla
3. Desconectar la alimentación de 4160 voltios de la cuchilla Ampgard
Started del transformador.
Una vez despejada la máquina eléctricamente, en el área 3000 se

procede a retirar las tapas protectoras superiores e inferiores a los laterales
del colector. Antes de empezar con la limpieza interna se procede a realizar
la medición del aislamiento eléctrico del motor, en donde los parámetros o
segmentos a medir son la armadura, el campo serie (positivo y negativo),
campo F1 F2 y colector.
El megado se realiza llevando la punta de prueba de polo negativo a

tierra, utilizando la de polo positivo para medir el aislamiento de las partes o
secciones deseadas. Es recomendable probar si se tiene una buena tierra,
para esto se colocan ambas puntas a tierra y el megger debe de dar una
lectura de 0 KΩ.
El megado de la armadura se realiza con las escobillas conectadas,

mientras que los demás parámetros no. Para su medición se deben de retirar
las conexiones de las barras del motor y con el megger se procede a medir
en cada barra y en ambos casos se debe de obtener el mismo valor. La
medida crítica de esta medición será de 0,6 MΩ.
El chequeo del aislamiento del campo serie se realiza de la misma

forma que en el caso de la armadura solo que las escobillas deben de estar
extraídas de su porta escobillas, en este caso la medida crítica será de 0,3
MΩ tanto para el polo positivo como para el negativo.
La medición del megado del campo F1 F2 se realiza desconectando el

mismo en la regleta del motor y se procede a medir con respecto a tierra
cada borne de la bornera, aquí la medida crítica será de 0,24 MΩ.
Por su parte, el chequeo del aislamiento del colector se realiza entre

delga y tierra, siendo la medida crítica 0,6 MΩ.
Con el megado realizado se procede a realizar la limpieza interna con

aire seco utilizando una manguera. Es recomendable esperar unos minutos
antes de introducir la manquera en el interior del motor, esto para permitir
que el aire seco elimine el agua, polvo o elementos extraños contenidos
dentro de esta, evitando así que vayan a parar al interior del motor y causen
un gran daño en el mismo.
Parámetro Antes Después
Una vez ejecutada la
Armadura 130 MΩ 136 MΩ
limpieza se procede a
megar Campo nuevamente
los serie 47 MΩ 78 MΩ parámetros
antes + 63 MΩ 113 MΩ mencionados
de la misma - manera y se
sella el motor Campo con sus
respectivas F1 384 MΩ 397 MΩ tapas
protectoras. A F2 450 MΩ 483 MΩ través de las
mediciones Colector 150 MΩ 218 MΩ del
aislamiento antes y
después de la limpieza se puede determinar el mejoramiento que se obtuvo
con el mantenimiento.
Este procedimiento aplica para todos los motores de 800 HP

A continuación se muestra las medidas de aislamiento obtenidas de

cada motor:
PA 3102 A
Tabla 3.1 Megado motor PA 3102 A
PA 3102 B

Armadura 2,16 GΩ 2,54 GΩ
Campo
serie 84 MΩ 93 MΩ
+ 81 MΩ 710 MΩ
-
Campo
Tabla 3.2 F1 870 MΩ 1,3 GΩ Megado

motor PA F2 920 MΩ 1.5 GΩ 3102 B
Colector 83 MΩ 139 MΩ
PA 3102 C
Armadura 1,9 GΩ 2,2 GΩ
Campo
serie 3,7 MΩ 71 MΩ
+ 3,8 MΩ 416 MΩ
-
Campo
Tabla 3.3 F1 340 MΩ 366 MΩ Megado
motor PA F2 386 MΩ 415 MΩ 3102 C
PA 3102 D Colector 3,6 MΩ 4 MΩ

Armadura 130 MΩ 136 MΩ
Campo
serie 47 MΩ 78 MΩ
+ 63 MΩ 113 MΩ
-
Campo
F1 384 MΩ 397 MΩ
F2 450 MΩ 483 MΩ
Tabla 3.4 Megado
motor PA Colector 150 MΩ 218 MΩ 3102 D
Como se puede observar cada parámetro medido de los motores PA

3102 A/B/C/D se encuentran por encima de la medida crítica. Asimismo se
muestra una mejoría con respecto al antes y después de la limpieza interna
del motor, lo que da a entender que el trabajo fue efectivo para la máquina.
El mantenimiento preventivo aplicado a estos motores trajo resultados

positivos, ya que con el aumento del aislamiento eléctrico de las máquinas,
se garantiza que estas se encuentran en un estado óptimo, lo que a su vez
se traduce en un bien funcionamiento de los mismos, asegurando de esta
forma que la producción de briquetas no se vea perjudicada por fallas de
estos motores.
CONCLUSIONES
Planta de Briquetas de C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A. cuenta con
cuatro máquinas de briquetado, ubicadas en el área 3000 de la misma. Estas
se encargan de darle forma de briqueta al hierro reducido en caliente que se
obtiene en el horno de reducción. Las máquinas briqueteadoras funcionan a
través de un motor de corriente continua de 800 HP el cual se alimenta de
sala de potencia, en donde un transformador recibe 4160 voltios y los
transforma en 500 voltios de corriente alterna, para luego ser rectificados a
través de unos tiristores a voltaje de corriente continua, los cuales son los
encargados de poner en funcionamiento a la máquina.
El mantenimiento preventivo efectuado a los motores de 800 HP

pertenecientes a las máquinas de briqueteado se realiza de la siguiente
forma: se retiran las tapas protectoras de los laterales del colector, luego se
procede a medir el aislamiento eléctrico antes y después de la limpieza, se
limpia el interior del motor con aire seco y se vuelven a colocar las tapas en
su posición. El mantenimiento se realiza con el objetivo de inspeccionar la
medida del aislamiento con respecto a la limpieza realizada, e igualmente
para mantener a los motores en sus mejores condiciones además de alargar
su vida útil, ya que al poseer un buen aislamiento se previene que el mismo
esté sujeto a quemarse. Asimismo evita paradas de producción de la planta
por fallas en el motor.
RECOMENDACIONES
 Utilizar los equipos de protección personales al dirigirse hacia las áreas
de la planta.
 Mantener orden y limpieza con las herramientas a utilizar, asimismo
verificar que estas se encuentren en buen estado para poder efectuar el
trabajo de forma eficiente y cómoda.
 Mantener las escaleras de la planta limpias y libres de residuos y pellas
para evitar posibles accidentes laborales.
 Al manipular el probador de aislamiento megger tener precaución con las
puntas de medición ya que estás generan un voltaje de 500 a 5000
voltios.
 Asegurarse que el equipo o máquina al cual se le efectuará un trabajo de
mantenimiento se encuentra despejado eléctricamente.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 “Mantenimiento”
Disponible en:
http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r62085.PDF
 “Tipos de mantenimiento”
Disponible en:
http://www.mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento
 “Lámparas y su clasificación”
Disponible en:
http://www.aproi.net/index.php?
option=com_content&view=article&id=39:clasificacion-de-las-fuentes-
luminosas-electricas-&catid=19:sistema-electrico-inductrial&Itemid=24
 “Tipos de motores eléctricos”
Disponible en:
http://electricidadibf.bligoo.cl/media/users/1/80488/files/154598/
MOTORES_ELECTRICOS_DE_CA.pdf
 Operaciones al Sur del Orinoco (OPCO) (1995) Manual de operaciones

de OPCO, vol. 2, Puerto Ordaz, Venezuela.
 Gerencia de Sistemas C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A (2008) Prácticas
de Trabajo Seguro (Inspección y mantenimiento a motor de corriente
continua de las maquinas briqueteadoras, PA 3102 A/B/C/D de planta de
briquetas), Puerto Ordaz, Venezuela.
ANEXOS
Anexo Número 1. Vista general de Planta de Briquetas Ferrominera
Orinoco
Anexo Número 2. Motor de 800 HP de la máquina briqueteadora.

Anexo Número 3. Máquina Briqueteadora
Anexo Número 4. Armadura del motor de 800 HP

Anexo Número 5. Campo F1 F2 del motor de 800 HP
Anexo Número 6. Escobillas y colector del motor de 800 HP

Anexo Número 7. Transformador del Motor de 800 HP ubicado en sala
de potencia.
Anexo 8. Lámpara de Halogenuros metálicos de 350w

Informe de Pasantías 04-05-2020

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UNIDAD EDUCATIVA ESCUELA TÉCNICA INDUSTRIAL

FUNDACIÓN LA SALLE DE CIENCIAS NATURALES

CAMPUS GUAYANA-EDO BOLIVAR

MANTENIMIENTO PREVENTIVO A LOS MOTORES DE 800 HP

AUTOR: CARLOS GUZMÁN

CIUDAD GUAYANA, JUNIO 2012.

FUNDACIÓN LA SALLE DE CIENCIAS NATURALES

CAMPUS GUAYANA-EDO BOLIVAR

MANTENIMIENTO PREVENTIVO A LOS MOTORES DE 800 HP

Informe de Pasantía realizado para obtener el

AUTOR: CARLOS GUZMÁN

CIUDAD GUAYANA, JUNIO 2012.

FUNDACIÓN LA SALLE DE CIENCIAS NATURALES

CAMPUS GUAYANA-EDO BOLIVAR

Quienes suscriben miembros del jurado asignados por la Dirección Técnica

Tutor Académico Tutor Industrial

ING. Germán Franco ING. Alexis Vera

A la E.T.I Fundación “La Salle” por brindarme un nivel académico

A los profesores de mi especialidad por ofrecerme lo mejor de sí mismos,

A C.V.G. Ferrominera Orinoco por darme la oportunidad de realizar mi

Primeramente a Dios por permitirme llegar a este mundo, guiarme

A toda mi familia, en especial a mis padres Juan Guzmán y Carolina

A los grandes amigos que hice en estos 6 últimos años por

FUNDACIÓN LA SALLE DE CIENCIAS NATURALES

CAMPUS GUAYANA-EDO BOLIVAR

MANTENIMIENTO PREVENTIVO A LOS MOTORES DE 800 HP

Autor: Carlos Guzmán

El presente informe consistió en ejecutar un mantenimiento a los

Índice de tablas………………………………………………………………….. XIV

1.1 Reseña histórica de la empresa…………………………………………..... 3

1.2 Descripción y ubicación de la empresa……………………………………. 5

1.2.1 Descripción de la empresa……………………………………….. 5

1.2.2 Ubicación de la empresa………………………………………….. 6

1.3 Misión, visión y objetivos de la empresa…………………………………. 8

1.3.3 Objetivos de la empresa…………………………………………... 8

1.3.3.2 Objetivos específicos…………………………………..... 9

1.4 Descripción del departamento……………………………………………… 9

1.5 Organigrama de la empresa y del departamento………………………… 10

1.5.1 Organigrama de la empresa……………………………………… 10

1.5.2 Organigrama del departamento………………………………….. 11

1.6 Objetivo general……………………………………………………………… 12

1.7 Objetivos específicos………………………………………………………... 12

1.8 Justificación e importancia………………………………………………….. 12

2.1 Marco teórico…………………………………………………………………. 13

2.1.1.1 Tipos de mantenimiento………………………………… 13

2.1.1.1.1 Mantenimiento correctivo……………………... 13

2.1.1.1.2 Mantenimiento preventivo…………………….. 14

2.1.1.1.3 Mantenimiento predictivo……………………... 15

2.1.1.1.4 Mantenimiento proactivo……………………… 16

2.1.2 Motores eléctricos…………………………………………………. 16

2.1.2.1 Clasificación de motores eléctricos……………………. 17

2.1.2.1.1.2.1 De excitación en serie…….. 21

2.1.2.1.1.2.2 De excitación en paralelo… 21

2.1.2.1.1.2.3 De excitación en compound 22

2.1.2.1.2 Motores de corriente alterna…………………. 23

2.1.3 Máquina Briqueteadora…………………………………………… 25

2.1.3.2 Elementos de la máquina briqueteadora……………… 27

2.1.3.2.1 Motor eléctrico…………………………………. 27

2.1.3.2.2 Caja reductora…………………………………. 27

2.1.3.2.3 Rodillos armadas con segmentos…………… 28

2.1.3.2.4 Sistema hidráulico de los rodillos……………. 29

2.1.3.2.5 Tornillo alimentador…………………………… 30

2.1.3.2.6 Separador de briquetas……………………….. 31