TFG Javier GarcÃ - A Reyes PDF

Trabajo Fin de Grado
ÍndiceGrado
General.en Ingeniería Química
Capítulo 1: Memoria……………………………………………………………..Página 4
Capítulo 2: Anexos……………………………………………………………..Página 23
Capítulo 3: Documentación Gráfica……………………………………………Página 50
Capítulo 4: Pliego de Condiciones……………………………………………..Página 63
Capítulo 5: Presupuesto………………………………………………………...Página 75
Capítulo 6: Estudios con Entidad Propia……………………………………….Página 89
Capítulo 7: Referencias Bibliográficas…………………………………………Página 96
Caldera de Biomasa
Autor: Javier García Reyes

Tutor: Manuel Jesús Rubio Cobos
Departamento Ingeniería de la Construcción y

Proyectos de Ingeniería
Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Sevilla, 2016
Capítulo 0 Introducción
Índice General.
Capítulo 1: Memoria……………………………………………………………..Página 4
Capítulo 2: Anexos……………………………………………………………..Página 23
Capítulo 3: Documentación Gráfica……………………………………………Página 51
Capítulo 4: Pliego de Condiciones……………………………………………..Página 66
Capítulo 5: Presupuesto………………………………………………………...Página 78
Capítulo 6: Estudios con Entidad Propia……………………………………….Página 92
Capítulo 7: Referencias Bibliográficas…………………………………………Página 99
Caldera de Biomasa Página 2

Capítulo 0 Introducción
Agradecimientos.
A todas y cada una de las personas que me han ayudado a lo largo de esta aventura que
comenzó hace 6 años.
Mi familia, amigos, compañeros de clase, compañeros de piso y un largo etcétera de personas

que en mayor o menos medida han influido en que hoy haya llegado hasta aquí.
En primer lugar, mis padres, por hacer un esfuerzo económico y que yo haya podido llegar a
esta recta final, también por apoyarme en los momentos malos cuando he suspendido, me han
animado y aquí estoy.
Agradecer a todos y cada uno de los profesores que me han ayudado a formarme en cada una de
las materias que he cursado.
Por supuesto a Manuel Jesús Rubio Cobos, ha sido quien me ha guiado en él, por las horas que
le hemos dedicado buscando fallos que yo había cometido y cómo solucionarlos.
No he querido poner muchos nombres concretos por si me olvidara de alguien pero las personas
que me han ayudado saben quiénes son y saben lo agradecido que estoy a ellas.

Capítulo 1 Memoria
Capítulo 1: Memoria.
Índice Memoria.
1.1. Hoja identificativa…………………………………………………………..Página 5
1.2. Objeto del proyecto………………………………………………………….Página 6
1.3. Alcance…………….….…………………....…………...…………………..Página 7
1.4. Antecedentes………………………………………………………………...Página 8
1.5. La Biomasa………………………………………………………………...Página 10
1.6. Ubicación…………………………………………………………………..Página 16
1.7. Alternativas estudiadas y opciones elegidas ………………………………Página 19
1.8. Descripción del proceso……………………………………………………Página 21

Capítulo 1 Memoria
1.1. Hoja identificativa.
Título del proyecto
Caldera de Biomasa
Emplazamiento
Polígono industrial “El Garrotal” en el término municipal de Palma del Río.
Coordenadas: 37.700532, -5.260965.
Datos identificativos cliente
Nombre o Razón social: Biomasa Andalucía S.A.
Domicilio Fiscal: Polígono Chinales Nave 79, Córdoba
Representante legal: Gonzalo José Caballero Ponce
Datos identificativos proyectista
Nombre: Javier García Reyes
DNI: 80164854-X
Titulación: Graduado Ingeniería Química, especialidad Ingeniería Ambiental
Correo electrónico: javiergarcreyes@gmail.com
Teléfono de contacto: 660 996 457
Sevilla, 7 de Julio de 2016,
Proyectista Propiedad
Javier García Reyes
Ingeniero Químico Ambiental

Capítulo 1 Memoria
1.2. Objeto del Proyecto.
El objetivo general del proyecto es la realización de una ingeniería básica de una planta de
biomasa en España, que empleará como combustible restos de poda, se usarán distintos tipos
adecuados al lugar donde se ubique la planta.
Como objetivos parciales se pueden exponer:
· Dimensionamiento de las instalaciones de la planta.
· Análisis de las diferentes alternativas posibles y elección de la más adecuada.
· Diseño y dimensionamiento de equipos y elección de éstos mediante catálogos.
· Mejoras en el ciclo de Rankine de la planta.
· Estudio de impacto medio ambiental de la planta.
· Estudio del combustible y coste de recolección del mismo para la producción

eléctrica.

Capítulo 1 Memoria
1.3. Alcance.
El alcance del proyecto, al tratarse de una ingeniería básica de una planta de producción de
electricidad a partir de biomasa, las características de ésta son:
· Balance de materia y energía del proceso.
· Estudio alternativas y elección de equipos.
· Dimensionamiento de equipos principales.
· Planos implantación general, diagrama de flujo, etc…
· Estimación de costes.
· Estudio impacto medioambiental.
Queda fuera del alcance:
· Parte generación eléctrica de la planta.
· Tratamiento cenizas y algunos residuos de la planta.

Capítulo 1 Memoria
1.4. Antecedentes.
La importancia del sector energético en las economías nacionales se debe a su característica de

principio necesario para toda actividad, ya que de ella depende en gran medida el mayor o
menor desarrollo que éste tenga, en el caso de España, la insuficiencia energética es una de las
causas de su retraso industrial.
Las posibilidades energéticas españolas se basan en la explotación de los recursos carboníferos,

en la importancia de hidrocarburos, en el aprovechamiento de los recursos hidroeléctricos y en
la explotación de los minerales radioactivos del subsuelo y del combustible nuclear importado.
A todo lo mencionado, hay que sumarle la mayor amenaza ambiental a la que se enfrenta la
humanidad. El cambio climático, derivado del consumo excesivo de combustibles fósiles para la
producción eléctrica.
Es por ello que se trabaja para lograr un modelo energético sostenible y se apuesta por una
revolución energética capaz de reducir las emisiones de CO2 para evitar un cambio climático
peligroso.
En este marco entran en juego las conocidas energías renovables, que juegan un papel
fundamental, tanto en la no dependencia energética del país, como en la reducción de CO2 en la
producción eléctrica. Energías como la solar o eólica son ya ampliamente conocidas por todo el
mundo, pero existen otras formas de energía que son desconocidas.
Desde finales de los años 2000, la potencia instalada solar ha aumentado hasta cubrir casi el 5%
de la demanda de energía eléctrica en 2013.
A 31 de diciembre de 2009 la capacidad de energía eólica cubría el 13% de la demanda

eléctrica, siendo España el tercer país en el mundo en cuanto a potencia instalada, por detrás de
Alemania y EE.UU.
He aquí el propósito de este proyecto de dar alternativa y reducir la dependencia energética para
la producción eléctrica a partir de una energía renovable limpia, con un balance nulo de CO2 y
que reduce el peligro de incendios forestales que azotan a nuestro país en periodos cálidos. La
biomasa forestal residual.

Capítulo 1 Memoria
Figura 1: Contribución de cada tecnología renovable a la generación de electricidad en España.
El desarrollo y la apuesta por las energías renovables se convierte en una necesidad imposible
de eludir para conseguir un desarrollo sostenible en un mundo con creciente demanda de
energía, sin los impactos que supone para el medio ambiente la producción de energía a partir
de los combustibles fósiles. Asimismo, la producción de electricidad a partir de energías
renovables genera más puestos de trabajo que a través de las fuentes convencionales.

Capítulo 1 Memoria
1.5. La Biomasa.
La biomasa es la materia orgánica originada en un proceso biológico, espontáneo o provocado,

utilizable como fuente de energía, excluyendo todos aquellos que han sido catalogados como
provenientes de formaciones geológicas sufriendo un proceso de mineralización. De manera
general, el término biomasa se refiere a toda la materia orgánica que proviene de árboles,
plantas y desechos de animales que pueden ser convertidos en energía.
También se consideran como tal, las materias provenientes de la agricultura (residuos de maíz,
café, arroz), del aserradero (podas, ramas, aserrín, cortezas) y de los residuos urbanos (aguas
negras, basura orgánica, etc…).
1.5.1. Clasificación.
· La biomasa natural es la que se produce en la naturaleza sin la intervención humana.

Por ejemplo, la caída natural de ramas de los árboles (poda natural) en los bosques.
· La biomasa residual es el subproducto o residuo generado en las actividades agrícolas

(poda, rastrojos, etc.), silvícolas y ganaderas, así como residuos de la industria
agroalimentaria (alpechines, bagazos, cáscaras, vinazas, etc.) y en la industria de
transformación de la madera (aserraderos, fábricas de papel, muebles, etc.), así como
residuos de depuradoras y el reciclado de aceites.
· Los cultivos energéticos son aquellos que están destinados a la producción de

biocombustibles. Además de los cultivos existentes para la industria alimentaria
(cereales y remolacha para producción de bioetanol y oleaginosas para producción de
biodiesel), existen otros cultivos como los lignocelulósicos forestales y herbáceos y
cosechas.
1.5.2. Biomasa en la actualidad.
En la actualidad la biomasa alcanza un 2,9% respecto del total de la energía eléctrica producida
en España, incluidas las convencionales.
La biomasa en España está creciendo, pero sigue siendo una práctica minoritaria.

Capítulo 1 Memoria
La situación actual de España ha cambiado respecto hace unos años debido a la crisis y al nuevo
PER (Plan Energías Renovables) que sustituye al PER 2005-2010 para implantar el nuevo PER
2011-2020. Este nuevo escenario energético establece como objetivo conseguir una cuota
mínima del 20% de energía procedente de fuentes renovables en el consumo final bruto de
energía de la Unión Europea, el mismo objetivo establecido para España y una cuota mínima del
10% de energía procedente de fuentes renovables en el consumo de energía en el sector del
transporte en cada estado miembro para el año 2020.
Según el PER 2011-2020 se esperan en los próximos años, una importante expansión de la
biomasa. Por consiguiente, además de avanzar en una mayor aportación cuantitativa de la
biomasa, se producirá un cambio cualitativo en las tecnologías y en la eficiencia.
1.5.3. Uso de la energía renovable en España.
Las sociedades industriales necesitan cada vez mayor cantidad de energías destinadas a
abastecer las necesidades de energía primaria, generación de electricidad y transporte.
· Energía primaria.
El uso de energías renovables alcanza un 11,4% de consumo de energía primaria.
Dentro de ese 11,4% la biomasa es la energía con mayor representación en el consumo de

energía primaria con un 45%, seguida de la eólica e hidráulica.
· Generación eléctrica.
El uso de energías renovables para generar electricidad está en torno al 32,3%, es el más alto de
todas las energías primarias, seguido de un 32% del Gas Natural.
De las energías renovables, la más empleada para la generación de electricidad es la eólica y la

hidráulica, entre las dos abarcan casi el 90% de la electricidad producida mediante energías
renovables.
· Transporte.
Uno de los principales sectores es el del transporte, debido a su gran consumo de energía, para
usos energéticos y no energéticos que ronda el 40% del total de la energía final consumida.

Capítulo 1 Memoria
El consumo de energía para transporte, es principalmente el petróleo con un 97,92% el resto del
consumo para el transporte proviene de la electricidad y de los biocombustibles con un 1,15% y
un 0,93% respectivamente, estos datos han sido recogidos en el informe de IDEA del 2007,
aunque no son datos actuales podemos observar la gran diferencia entre el uso del petróleo
como energía para el transporte y el resto de energías.
En la actualidad el consumo de energías renovables para el sector del transporte ronda el 5%.
1.5.4. Ventajas.
Normalmente a los sistemas de producción de energías renovables se les otorga un beneficio

claro, la disminución de la carga contaminante provocada por los combustibles fósiles, en el
caso de la biomasa existen otros beneficios.
El actual modelo energético es insostenible pues, aparte del efecto invernadero, contaminación y
cambio climático, existe un factor limitante: la dependencia de un recurso “no renovable” cada
vez más escaso.
La biomasa es un tipo de energía renovable, que a corto plazo, puede ser básica en nuestra
sociedad, tanto desde el punto de vista energético y ambiental, como para el desarrollo
socioeconómico de las zonas rurales, debido a que podrá dar trabajo en estas zonas evitando la
migración de la población de pueblos a las grandes ciudades, mediante la conservación de
bosques o cultivos energéticos para la obtención de biomasa como combustible.
La biomasa tiene un balance neutro de CO2, es decir, no contribuye al aumento del efecto
invernadero, porque el carbono que se libera forma parte de la atmósfera actual (Es el que
absorben y liberan continuamente las plantas durante su crecimiento) y no del subsuelo,
capturando en épocas remotas, precisamente como el carbón, gas o el petróleo.
Además, en caso de cumplirse finalmente la serie de objetivos que se han planteado en el marco
del Plan de Energías Renovables 2011-2020, un estudio elaborado por Boston Consulting Group
y difundido por la firma Ence, sostiene que, en el caso particular de la biomasa, se estarán
generando ingresos por una cifra cercana a los 725 millones de euros.
Finalmente y más allá de estos beneficios cuantificables, hay otros como la generación de
15.000 empleos en el entorno rural, o la inversión industrial y forestal de más de 3.000 millones
de euros.

Capítulo 1 Memoria
· Aspectos medioambientales.
Propicia el desarrollo rural y proporciona el tratamiento adecuado de residuos, en algunos casos

contaminantes, o gestiona los residuos procedentes de podas y limpiezas de bosques limitando
la propagación de incendios.
El aprovechamiento de la masa forestal residual como combustible para calderas de biomasa es

una de las soluciones para facilitar el saneamiento de los bosques. En este último caso podrían
incluirse los rastrojos y podas agrícolas, cuya quema tradicional en el campo conlleva un riesgo
añadido de incendios y que pueden encontrar un nuevo mercado en la producción de energía.
Otro aspecto a tener en cuenta es la posible reforestación de tierras agrícolas o desforestadas con
cultivos energéticos, herbáceos o leñosos con destino a la producción de biomasa, que
aumentarían la retención de agua y la disminución de la degradación y erosión del suelo.
· Aspectos socioeconómicos.
El fomento de la producción de biomasa para uso energético permite el desarrollo de una nueva
actividad en las áreas rurales, sobre la base de un mercado con una demanda continua y sin
fluctuaciones, que genera puestos de trabajo estables, bien remunerados y supone una nueva
fuente de ingresos para las industrias locales.
A igual potencia instalada se crean hasta cinco veces más puestos de trabajo con energías
renovables que con combustibles convencionales.
Esta oferta de empleo permite fijar la población en los núcleos rurales evitando algunos de los
problemas sociales derivados de la migración hacia las grandes ciudades, como son el abandono
de las actividades del mundo rural, el abandono de nuestros pueblos y la aparición de zonas
marginales y desempleo en las grandes ciudades.
· Creación de riqueza.
Para ver la creación de riqueza debemos estudiar la contribución directa de este sector al PIB
nacional. Se cuantifica el impacto derivado de las actividades de las empresas del sector
(Contribución directa al PIB) y el impacto derivado de las actividades de las empresas fuera del
sector pero que proveen de bienes y/o servicios al sector (Contribución indirecta al PIB).

Capítulo 1 Memoria
· Creación de empleo.
En 2010, los puestos de trabajo debido al sector de las energías renovables, según el estudio
realizado por el Instituto Sindical de Trabajo, Ambiente y Salud (ISTAS) e IDEA, fueron
88.209 de forma directa y 60.185 de forma indirecta, lo que alcanza la cifra de 148.394
empleos.
El 90% del trabajo es concentrado en el sector eólico, biomasa y solar tanto fotovoltaica, solar
térmica y solar termoeléctrica. Se trata, de empleos de calidad, cualificados y bajo la modalidad
de contratación indefinida.
Según las previsiones de empleo para el año 2020, el sector de las energías renovables generaría
180.175 de forma directa y 122.691 de forma indirecta, lo que alcanza la cifra de 302.866
empleos. Esta estimación prevé un incremento del 104% del empleo en el sector de las energías
renovables entre 2011 y 2020. El mayor aumento se da en las fases de operación y
mantenimiento, debido al aumento de la potencia acumulada.
El sector eólico, solar y biomasa seguirán siendo las que mayor porcentaje de trabajos registren.
La biomasa ofrecerá nuevas oportunidades de empleo y de desarrollo regional, especialmente en
zonas rurales y aisladas, convirtiéndose en un importante motor en el desarrollo social y
económico.
· Balance de emisiones de CO2.
En este punto se valorará la contribución de las energías renovables a la limitación de emisiones

de CO2. La generación de energía es responsable del 80% de las emisiones de efecto
invernadero, por lo que la incorporación de energías renovables en este sector ayudará a reducir
las emisiones.
Para estimar el CO2 evitado, se asume que de no haberse generado la electricidad con energías
renovables se hubiera generado con energías no renovables como las fósiles, en un ciclo
combinado con gas natural con rendimiento próximo al 50%.
1.5.5. Recolección biomasa.
Según normativa se debe realizar una gestión de los residuos generados en las actividades de
poda en pos de minimizar las posibilidades de incendio teniendo especial cuidado en su gestión
los terrenos colindantes con zonas forestales.

Capítulo 1 Memoria
Típicamente, el proceso que realizaba el agricultor consistía en la disposición de los sarmientos

en las lindes del terreno de cultivo para su posterior empaquetado en “gavillas” de forma
manual o mediante maquinaria especializada. Una vez recogidos todos los restos de la poda se
disponían a su quema, con la necesaria autorización de la Delegación de Medio Ambiente
oportuna, en terrenos autorizados por el organismo.
Lo que se propone en este proyecto es sustituir la quema de estos residuos, actividad que sólo
supone un coste adicional a las actividades del agricultor, por una valorización de los mismos
para su aprovechamiento en la central que se pretende diseñar y ahorrar el agricultor de la
tramitación de los permisos para la quema de estos residuos obteniendo un beneficio.
El coste de extracción y transporte de la materia prima, condiciona de manera importante el

precio del producto final. Cada sistema de extracción, necesita de más o menos personal o de
más o menos maquinaria por lo que es diferente el coste en cada caso. También es muy
influyente la cantidad de materia prima que se precisa en planta, ya que esto influirá también en
el número de trabajadores y maquinaria.
Del proceso de recolección, reducción de tamaño y transporte a la central se va a encargar un

tercero, a la planta llegará la biomasa preparada y con el tamaño adecuado para introducirla en
la caldera pero no pasará proceso de secado, tendrá una humedad media del 30%.
Considerando como aprovechamiento principal la obtención de biomasa para el sector

energético, podemos decir que los precios por debajo de los 31 €/t se podrían considerar muy
económicos, mientras que precios por encima de los 40 €/t serían precios altos.
Éste es el precio que se pagará por cada tonelada de biomasa, ya que el precio de adquisición es
prácticamente despreciable, si no se recolecta para una planta de estas características, sería
quemada sin ningún fin.

Capítulo 1 Memoria
1.6. Ubicación.
En este caso el emplazamiento escogido ha sido Palma del Río, cercano tanto al Parque Natural
Sierra de Hornachuelos como a la Sierra Norte (Sevilla) aunque con más interés la primera
nombrada.
El Parque Natural Sierra de Hornachuelos alberga una de las zonas mejor conservadas de
bosque mediterráneo de Sierra Morena. Posee una gran diversidad biológica, encina como
especie dominante, alcornoques, pinos, etc…
Pertenece a la provincia de Córdoba, engloba municipios como Almodóvar del Río, Córdoba,
Hornachuelos, Posadas y Villaviciosa de Córdoba y su extensión es algo mayor de 60.000
hectáreas.

Capítulo 1 Memoria
Figura 2: Emplazamiento general de la planta.
Si fuera necesario a pocos kilómetros se encuentra la Sierra Norte de Sevilla, donde también se
podrían obtener restos de poda, en cualquier caso se podrían tener varios distribuidores en
ambas sierras.
Más concretamente la ubicación es Polígono Industrial el Garrotal, Palma del Río.

Capítulo 1 Memoria
Figura 3: Emplazamiento concreto de la planta, solar escogido.
Como puede observarse el emplazamiento elegido es una zona industrial donde el impacto tanto
ambiental como visual será pequeña. Se trata de una parcela sin edificar de 87.000 m2 de terreno
que serán más que suficientes para la planta diseñada.

Capítulo 1 Memoria
1.7. Alternativas estudiadas y opciones elegidas.
A lo largo del proceso se presentan diferentes alternativas que escoger para el diseño óptimo de
la planta. En este apartado se estudiaran las opciones consideradas y la elegida entre ellas.
· Caldera. En la caldera se han estudiado varias opciones como son:
- Lecho fluido: Permite flexibilidad en el uso de combustible, se favorece la

mezcla del gas y el combustible pero la temperatura está limitada a unos 900
ºC. En este caso se necesita mayor temperatura para las diferentes expansiones
de la turbina.
- Parrilla móvil: Se obtiene un rendimiento alto para este tipo de calderas. Es la

elegida y más usada en plantas de biomasa.
· Turbina. Para obtener la potencia necesaria en la turbina se han estudiado:
- Condiciones entrada: En este caso los estudios realizados son complementarios,

se ha decidido que las condiciones de entrada del vapor sean 450 ºC y 60 bar.
- Número de expansiones: Se realizarán tres expansiones a tres presiones

diferentes, alta, media y baja con sus respectivos recalentamientos intermedios.
Se han estudiado conjuntamente expansiones y condiciones para que encajaran en el ciclo y se

obtuviera la potencia necesaria.
· Sistema depuración gases de combustión. Este sistema consta de varias partes, las
cuales se han estudiado en conjunto y por separado.
- Ciclón: Se ha elegido el ciclón para que las partículas de mayor tamaño sean
retiradas de la corriente por su propia inercia.
- Desulfurador: Se ha elegido una torre de spray con lechada de cal ya que es la

mejor manera de abatir el SO2, mediante absorción.
- Filtro de mangas: Se ha elegido esta opción en lugar de un precipitador

electrostático, es más usado para este tipo de plantas, da mayor rendimiento y
más barato.

Capítulo 1 Memoria
- Orden de los equipos: En primer lugar se ha posicionado el ciclón para retirar

las partículas de mayor tamaño, seguidamente el desulfurador, la torre de spray
para abatir el SO2 y por último el filtro de mangas para retirar las partículas más
pequeñas. No es conveniente que el SO2 y algunos contaminantes no entren en
contacto con la tela de las mangas.
· Recogida de cenizas.
- Transporte neumático: Se ha elegido esta opción ya que hay varios puntos de la

planta donde se producen cenizas, al ser de peso reducido se pueden impulsar
mediante una soplante como la escogida hacia un solo silo. Es más efectivo que
colocar varios depósitos para almacenarlas.

Capítulo 1 Memoria
1.8. Descripción del Proceso.
Tomando como referencia el diagrama de flujo del proceso se va a describir a grandes rasgos
como transcurre de principio a fin.
En primer lugar la biomasa llega en camiones a la planta y será enviada al almacén, posee una
superficie de 1500 m2, dónde hay capacidad para varios días de trabajo, por si dejaran de
abastecer la planta.
Se alimenta una tolva que desemboca en un tornillo sin fin, éste lleva la materia prima hasta un
depósito de mayor tamaño que alimenta a la caldera.
Una vez entra la biomasa en la caldera pasa al sistema de parrilla donde se quema. A la caldera
también se le introduce agua que proviene del desaireador y aire impulsado por una soplante.
Al producirse la combustión de la biomasa en la caldera se producen gases de combustión que

van a calentar el agua introducida en los tubos hasta convertirla en vapor de agua, el caudal será
de 9,08 kg/s.
Este vapor va a pasar por varios intercambiadores dentro de la caldera, precalentador,

evaporador, economizador y recalentador, hasta llegar a unas condiciones idóneas para ser
expandido por primera vez en la turbina, se volverá a recalentar y se realizará una segunda
expansión, se recalentará y se expandirá por última vez antes de ser enviado al condensador.
Con las expansiones realizadas en la turbina de 15 MW se producirá electricidad en el

generador que más tarde se enviará al transformador y de aquí al tendido eléctrico, pero esta
parte no es objeto de estudio de este proyecto.
Por otra parte el caudal de vapor llega al condensador, que al estar en contacto con la torre de
refrigeración va a encargarse de transformar este vapor en agua que será reconducida a la
caldera, se va a necesitar un caudal de 4130 m3/h de agua en la torre.
Tanto la torre de refrigeración como la caldera van a tener purgas de agua, para evitar
deposiciones, que serán repuestas, serán pequeñas cantidades para los caudales que mueven
estos equipos.
Analizando otra salida de la caldera, la de los gases de combustión, como se ha dicho pasan por
diferentes intercambiadores de calor para así calentar y recalentar el vapor y perder mucha
temperatura. Una vez están a temperatura suficientemente baja se hacen pasar por un ciclón, un
sistema de desulfuración y un filtro de mangas para quitar cenizas y abatir el SO2 que no puede
ser enviado a la atmósfera.
Una vez están los gases “limpios” y a una temperatura de unos 110 ºC son enviados a la
atmósfera a través de una chimenea.

Capítulo 1 Memoria
Por último, en la parte inferior, la caldera posee una salida de cenizas que se producirán en la
combustión, que serán enviadas mediante transporte neumático junto con las extraídas en el
ciclón, filtro de mangas y desulfurador a un silo, posteriormente se les dará el tratamiento

oportuno, pero tampoco será objeto de este proyecto.

Capítulo 2 Anexos
Capítulo 2: Anexos.
Índice Anexos.
2.1. Cálculos……………………………………………………………………Página 24
2.1.1. Balance de Materia………………………………………………Página 24
2.1.2. Balance de Energía………………………………………………Página 26
2.1.3. Cálculos Ciclo Rankine…………………………………………..Página 26
2.1.4. Cálculos Cantidad Agua/Vapor………………………………….Página 30
2.1.5. Cálculos Gases Combustión……………………………………..Página 31
2.1.6. Cálculos Cantidad Biomasa……………………………………...Página 34
2.1.7. Cálculo Rendimiento Ciclo Completo…………………………...Página 34
2.1.8. Comparación Calores…………………………………………….Página 35
2.1.9. Alternativas estudiadas y elección final…………………………………Página 35
2.1.10. Cálculos dimensionado equipo…………………………………………Página 44

Capítulo 2 Anexos
2.1. Cálculos.
2.1.1. Balance de materia.
Composición madera:
%C %H %O %N %S Cenizas
Madera 1 48,8 6,3 42,2 0,9 0,3 1,5
Madera 2 47,9 6,2 43,3 0,85 0,25 1,5
Madera 3 50 5,8 41,1 1,5 0,1 1,5
Media 49 6 42 1,3 0,2 1,5
Tabla 1: Composición diferentes tipos madera.
Pesos moleculares:
C H2 O2 N2 S
Peso 12 2 32 28 32
molecular
Tabla 2: Pesos moleculares componentes madera.
Balance de materia por componente:
· Reacción Carbono: + →
· Reacción Hidrógeno: + →
· Reacción Nitrógeno: + 2 →2
· Reacción Azufre: + →
Partiendo de 1kg de biomasa que contiene un 30% de humedad se calculan los moles de O2
necesarios para quemar cada componente:
1 1000 1 0,7
0,49 ∗ ∗ ∗ ∗ = 28,58
12 1 1 1 ℎ

Capítulo 2 Anexos
1
1 1000 0,7
0,06 ∗ ∗ ∗2 ∗ = 10,5
2 1 1 1 ℎ
1 1000 0,7
0,42 ∗ ∗ ∗ = 9,19
32 1 1 ℎ
1 1000 2 0,7
0,013 ∗ ∗ ∗ ∗ = 0,65
28 1 1 1 ℎ
1 1000 1 0,7
0,002 ∗ ∗ ∗ ∗ = 0,044
32 1 1 1 ℎ
Una vez se conocen los moles de O2 necesarios para que reaccione cada componente totalmente
hay que tener en cuenta el oxígeno que posee la biomasa:
= ó − = 39,78 − 9,19
= 30,59
El oxígeno necesario es tomado del exterior, por tanto se introduce como aire.
Composición aire:
%N %O
79 21
Tabla 3: Composición aire.
100 22,4 1,29 1

30,59 ∗ ∗ ∗ ∗ = 4,21
21 1 1 1000
Este oxígeno es necesario para la combustión estequiométrica pero se trabajará con un exceso
de aire para que las reacciones se den de manera más satisfactoria, se han realizado los balances
oportunos y el exceso de aire con el que se trabajará será del 43,5%.
4,21 ∗ 1,435 = 6,041

Capítulo 2 Anexos
2.2.2. Balance energía.
El balance de energía va a llevarse a cabo a partir de unas ecuaciones referidas al poder

calorífico superior y al poder calorífico inferior de la biomasa.
Existen muchas ecuaciones parecidas para calcular tanto el poder calorífico superior como el
inferior, en este caso las utilizadas forman parte de la ecuación de Dulong.
% % 1 % %
= 4,19 ∗ 8140 ∗ + 34400 ∗ − ∗ + 2220 ∗
100 100 8 100 100
= 17812
% % 1 % %
= 4,19 ∗ 8140 ∗ + 29000 ∗ − ∗ + 2220 ∗ − 600
100 100 8 100 100
%
∗ = 16888
100
Podría realizarse un balance por componente usando los calores de formación de cada
compuesto, ambas son efectivas, aunque la primera es más rápida.
Quizás sería más exacto usar los calores de formación de cada componente pero estas fórmulas
generales son muy usadas ya que son rápidas y no es muy grande la diferencia de exactitud.
2.1.3. Cálculos Ciclo Rankine.
Para calcular las condiciones de operación de este ciclo de Rankine es necesario partir de unos
datos específicos.
Mediante un estudio de procesos similares y la experiencia se ha llegado a la conclusión que el

vapor de salida (punto 3 del ciclo) debe estar en las siguientes condiciones (T=450 ºC y P=60
bar) indicadas en la tabla.
En este punto se produce una expansión isentrópica hasta el punto 6, volvemos a calentar en la
caldera hasta 380 ºC, a continuación el vapor entra en la turbina de media presión, en la que se
expande hasta el punto 8, se calienta en la caldera por última vez y se vuelve a expandir en la
turbina de baja presión, punto 10 del ciclo.

Capítulo 2 Anexos
Por la ubicación elegida para la planta la temperatura a la que va a salir el agua de la torre de
refrigeración será 31 ºC, tomando como referencia la temperatura húmeda de la zona (28 ºC), el
agua saldrá unos 3 ºC por encima de ésta (31ºC).
Figura 4: Ciclo Rankine desarrollado en la planta.
En esta imagen se puede observar el recorrido del ciclo en su totalidad, las tres expansiones
corresponden a la alta, media y baja presión.
Todos los puntos representados en el diagrama corresponden a las distintas partes del Ciclo
Rankine representado y se especifican más concretamente a continuación:
Punto 0
Líquido saturado
T 31 [ºC]
P 0,045 [bar]
H 130 [kJ/kg]
S 0,451 [kJ/kg ºC]
Tabla 4: Condiciones punto 0 del ciclo.

Capítulo 2 Anexos
Punto 1
Líquido sub-enfriado
T 31,3 [ºC]
P 60 [bar]
H 138,3 [kJ/kg]
S 0,451 [kJ/kg ºC]
Punto 2
Líquido sub-enfriado
T 120 [ºC]
P 60 [bar]
H 500 [kJ/kg]
S 0,451 [kJ/kg ºC]
Punto 3
Líquido saturado
T 270 [ºC]
P 60 [bar]
H 1100 [kJ/kg]
S [kJ/kg ºC]
Punto 4
Vapor saturado
T 270 [ºC]
P 60 [bar]
H 2800 [kJ/kg]
S [kJ/kg ºC]
Punto 5
Vapor sobrecalentado
T 450 [ºC]
P 60 [bar]
H 3303 [kJ/kg]
S 6,723 [kJ/kg ºC]

Capítulo 2 Anexos
Punto 6
T 160 [ºC]
P 6,4 [bar]
H 2757 [kJ/kg]
S 6,723 [kJ/kg ºC]
Punto 7
T 380 [ºC]
P 6,4 [bar]
H 3228 [kJ/kg]
S 7,64 [kJ/kg ºC]
Punto 8
T 100 [ºC]
P 0,54 [bar]
H 2687,6 [kJ/kg]
S 7,64 [kJ/kg ºC]
Punto 9
T 320 [ºC]
P 0,54 [bar]
H 3115,9 [kJ/kg]
S 8,54 [kJ/kg ºC]
Punto 10
Vapor saturado
T 31 [ºC]
P 0,045 [bar]
H 2550 [kJ/kg]
S 8,54 [kJ/kg ºC]

Capítulo 2 Anexos
Proceso 0-1: Impulsión del agua a través de una bomba centrífuga.
Proceso 1-2: Precalentamiento del agua en la caldera.
Proceso 2-3: Evaporación de parte del agua en la caldera.
Proceso 3-4: Evaporación total del agua y calentamiento del vapor en la caldera.
Proceso 4-5: Recalentamiento en la caldera.
Proceso 5-6: Expansión en la turbina de alta presión.
Proceso 6-7: Segundo recalentamiento en la caldera.
Proceso 7-8: Expansión en la turbina de media presión.
Proceso 8-9: Tercer recalentamiento en la caldera.
Proceso 9-10: Expansión en la turbina de baja presión.
Proceso 10-0: Condensación del vapor en el condensador, la torre de refrigeración también

influye en este proceso.
2.1.4. Cálculos cantidad agua/vapor.
A partir de los valores de entalpía expuestos en los distintos puntos del ciclo, es posible
averiguar la cantidad de vapor necesaria para producir la electricidad demandada, suponiendo
una eficacia del 95% en la turbina:
1+ 2+ 3 = 15000
15000 = ∗ ℎ5 − ℎ6 + ℎ7 − ℎ8 + ℎ9 − ℎ10
15000
= = 9,08
3303 − 2757 + 3228 − 2687,6 + 3115,9 − 2550
Los saltos de entalpía expuestos en esta operación son las tres expansiones dadas en la turbina
de alta, media y baja presión.

Capítulo 2 Anexos
La energía necesaria para calentar el vapor se calcula de la siguiente manera:
í = 9,08 ∗ [ 3303 − 138,3 + 3228 − 2757 + 3115,9 − 2687,6 ]

= 36901,12
2.1.5. Cálculos gases combustión.
Los gases de combustión que se producen en la caldera al quemar la biomasa van a ser los
encargados de calentar el vapor en cada una de sus etapas, tienen la siguiente composición:
= = 28,58
% 1 1000
= + ∗ ∗
100 18 1
= 37,67
∗
= = 13,3
100
79
= + ∗ = 165,1
21
Es necesario calcular el calor específico de cada una de estas sustancias para realizar un balance
de energía, el Cp va a depender de la temperatura a la que se encuentren en cada momento:
22,4
= 1,699 + 0,0004798 ∗ 273 + ∗ = 0,055
1000 ∗
22,4
= 1,4733 + 0,0002498 ∗ 273 + ∗ = 0,042
1000 ∗

Capítulo 2 Anexos
22,4
= 1,3138 + 0,00015777 ∗ 273 + ∗ = 0,035
1000 ∗
22,4
= 1,2799 + 0,00011067 ∗ 273 + ∗ = 0,033
1000 ∗
Por último para calcular el calor disponible en los gases de combustión sólo es necesario hacer
lo siguiente:
= ∗ + ∗ + ∗
+ ∗ ∗ ª = 11420,3
El parámetro introducido “Tª comb” va a ser calculado según el calor que sea necesario para
calentar el vapor, se ha obtenido la cantidad de calor = 11420,3 kJ con una Tª comb de 1274 ºC,
por tanto esta será la temperatura a la que la caldera operará.
Este calor es el que poseen los gases justo al ser producidos en la caldera pero parte de esta
energía se va a perder por la chimenea ya que estos gases van a ser expulsados a unos 110 ºC,
por tanto se va a perder:
= = 28,58
% 1 1000
= + ∗ ∗
100 18 1
= 37,67
∗
= = 13,3
100
79
= + ∗ = 165,1
21

Capítulo 2 Anexos
Es necesario calcular el calor específico de cada una de estas sustancias para realizar un balance
de energía, el Cp va a depender de la temperatura a la que se encuentren en cada momento:
22,4
= 1,699 + 0,0004798 ∗ 273 + 110 ∗ = 0,042
1000
22,4
= 1,4733 + 0,0002498 ∗ 273 + 110 ∗ = 0,035
1000
22,4
= 1,3138 + 0,00015777 ∗ 273 + 110 ∗ = 0,031
1000
22,4
= 1,2799 + 0,00011067 ∗ 273 + 110 ∗ = 0,03
1000
ℎ
= ∗ + ∗ + ∗
+ ∗ ∗ ª = 861,3
En este caso se ha supuesto una “Tª comb” cercana a 110 ºC ya que es una buena temperatura
para que no haya deposiciones ácidas.
Por consiguiente, sabiendo el calor total y el que se va a perder por chimenea, es posible
calcular el calor disponible para calentar el vapor en la caldera:
= − ℎ = 11420,3 − 861,3 = 10559
Este cálculo ha sido realizado por cada kg de biomasa introducido, para conseguir la energía
necesaria para el vapor, calculada anteriormente, 36901,12 kW es necesario introducir:

Capítulo 2 Anexos
2.1.6. Cálculo cantidad biomasa.
Para calcular la cantidad de biomasa es necesario igualar el calor que poseen los gases de
combustión con lo que transmiten al vapor que va a llegar a las turbinas, se realiza de la
siguiente manera:
∗ 10559 = 36901,12 → = 3,5
2.1.7. Cálculo rendimiento total ciclo.
Para calcular el rendimiento del ciclo es necesario calcular ciertos parámetros antes, son los
siguientes:
= ∗ ℎ2 − ℎ1 = 9,08 ∗ 138,3 − 130 = 78,435
= ∗ ℎ5 − ℎ2 = 9,45 ∗ 3303 − 138,3 = 29906,415
= ∗ ℎ10 − ℎ1 = 9,45 ∗ 2550 − 130 = 22869
15000
− 0,95 − 78,435
= = = 0,426 → 42,6%
36901,12
Este rendimiento no suele superar el 30 % en este caso se están suponiendo las expansiones en
las turbinas isentrópicas, y los calentamientos en la caldera isobáricos, en la realidad no serían
de esta manera, por tanto el rendimiento rondaría el 30 %.

Capítulo 2 Anexos
2.1.8. Comparación calores.
Como se puede observar en los datos de entalpías del ciclo Rankine, la suma de todos los
calentamientos del vapor requieren 36901,12 kW, que deberán ser aportados por los humos
producidos en la caldera.
Como se ha calculado anteriormente el calor de los humos en la caldera es algo mayor que el
que necesita el vapor para su uso, este calor será transferido mediante intercambiadores de calor
y los humos saldrán por la chimenea a 110 ºC.
2.1.9. Alternativas y elección.
· Intercambiador de calor.
Es un dispositivo diseñado para transferir calor entre dos fluidos o entre la superficie de
un sólido y un fluido en movimiento. Son elementos fundamentales en los sistemas de
calefacción, refrigeración, acondicionamiento de aire, producción de energía y
procesamiento químico.
Puede haber muchas clasificaciones:
- Contracorriente: Las dos corrientes siguen la misma dirección pero sentido

contrario.
- Isocorriente: Las dos corrientes siguen la misma dirección y en el mismo

sentido.
En esta clasificación lógicamente se elegirá el intercambiador a contracorriente, ya que su

rendimiento es mayor, el fluido frío siempre va encontrando un fluido más caliente y viceversa a
medida que avanza.
Según la disposición del intercambiador:

Capítulo 2 Anexos
- Intercambiador de doble tubo.
Los dos fluidos entran por los extremos opuestos y fluyen en sentidos opuestos.
Los intercambiadores de calor de tubos concéntricos o doble tubo pueden ser

lisos o aleteados. Se utilizan tubos aleteados cuando el coeficiente de
transferencia de calor de uno de los fluidos es mucho menor que el otro. Como
resultado el área exterior se amplía, siendo ésta mas grande que el área interior.
- Intercambiador de placas.
Consiste en una sucesión de láminas de metal armadas en un bastidor y

conectadas de modo que entre la primera y la segunda placa circule un fluido,
entre la segunda y la tercera otro y así sucesivamente. Estas placas están
separadas por juntas, fijadas en una coraza de acero.
La circulación de estos fluidos puede tener diferentes configuraciones, en

paralelo y contracorriente.
Cada placa tiene canalizaciones diferentes de fluido que inducen a turbulencia.

Si el fluido frío circula por la parte de delante de la placa, el fluido caliente lo
hace por la parte de detrás.
- Intercambiador de carcasa y tubo.
Es el más utilizado en la industria. Está formado por una carcasa y por multitud
de tubos. Se clasifican por el número de veces que pasa el fluido por la coraza y
por el número de veces que pasa el fluido por los tubos.
En los intercambiadores de calor de paso múltiple se utiliza un número par de

pasos en el lado del tubo y un paso o más por el lado de la coraza.
Los tubos que van por dentro de la coraza son colocados mediante una placa
deflectora perforada.
Se ha descartado el doble tubo por su baja capacidad frente a los demás y por su simplicidad.
El intercambiador de placas es más usado en la industria pero menos que el carcasa y tubo, con
este último podremos usar un mayor caudal y obtendremos un mayor rendimiento.

Capítulo 2 Anexos
Se introducen placas deflectoras para que el fluido de la carcasa tenga un camino sinuoso y eso
hará que el área de contacto sea mayor entre los fluidos.
· Torre de refrigeración.
Es una estructura para refrigerar agua y otros medios a temperaturas muy altas. El uso
principal de grandes torres de refrigeración industriales es el de rebajar la temperatura
del agua de refrigeración utilizada en plantas de energía, refinerías de petróleo, plantas
petroquímicas, plantas de procesamiento de gas natural y otras instalaciones
industriales.
Con relación al mecanismo utilizado para la transferencia de calor los principales tipos
son:
- Torres de refrigeración húmedas: Funcionan por el principio de evaporación.
- Torres de refrigeración secas: Funcionan por transmisión del calor a través de

una superficie que separa el fluido a refrigerar del aire ambiente.
En una torre de refrigeración húmeda el agua caliente puede ser enfriada a una temperatura
inferior a la del ambiente, si el aire es relativamente seco.
Con respecto al tiro del aire en la torre existen tres tipos de torres de refrigeración:
- Tiro natural, que utiliza una chimenea alta.
- Tiro inducido, en el que el ventilador se coloca en la parte superior de la torre

(impulsan el aire creando un pequeño vacío en el interior de la torre).
- Tiro mecánico (o tiro forzado), que utiliza la potencia de motores de ventilación

para impulsar el aire a la torre (colocándose en la base).

Capítulo 2 Anexos
Son las más utilizadas en la industria por tanto se usará una torre de refrigeración húmeda, ya
que al entrar en contacto el gas y el líquido el rendimiento es mayor.
Se producirá una evaporación que tendremos que reponer introduciendo agua al sistema pero no
será una gran cantidad.
Con respecto a la entrada de aire la opción elegida es tiro inducido, ya que es la intermedia, más
rendimiento que la de tiro natural y menos gastos que la de tiro forzado.
No es necesario mover una grandísima cantidad de gas, por tanto con la opción de tiro inducido
será suficiente y se obtendrá un rendimiento aceptable.
· Caldera.
Es un dispositivo de ingeniería diseñado para generar vapor. Este vapor se genera a

través de una transferencia de calor a presión constante, en la cual el fluido,
originalmente en estado líquido, se calienta y cambia su fase a vapor saturado.
La caldera es un caso particular en el que se eleva a altas temperaturas un set de

intercambiadores de calor, en la cual se produce un cambio de fase. Además, es
recipiente de presión, por lo cual es construida en parte con acero laminado a semejanza
de muchos contenedores de gas.
Según el tipo de caldera se podrían elegir:
- Acuotubulares: Son aquellas calderas en las que el fluido de trabajo se desplaza

por tubos durante su calentamiento. Son las más utilizadas en las centrales
termoeléctricas, ya que permiten altas presiones a su salida y tienen gran
capacidad de generación.
- Pirotubulares: En este tipo, el fluido en estado líquido se encuentra en un

recipiente atravesado por tubos, por los cuales circulan gases a alta temperatura,
producto de un proceso de combustión. El agua se evapora al contacto con los
tubos calientes producidos a la circulación de los gases de escape. No confundir
esta definición con la de un intercambiador de calor.
Según el sistema de combustión:

Capítulo 2 Anexos
- Gasificación y Cámara Torsional:
El sistema de combustión en este tipo de calderas está basado en la gasificación

previa de los residuos forestales e inmediata combustión posterior de los gases
generados, en una cámara de combustión torsional.
El gas generado en el gasificador, es un gas “pobre” obtenido como resultado

de la gasificación de los hidrocarburos de la biomasa, de la combustión
incompleta de la misma (CO) y contará adicionalmente con el contenido de
humedad que se evapora de la biomasa.
Este gas generado se quemará posteriormente en una cámara de combustión

ciclónica, conocida como cámara torsional.
El proceso se puede dividir en cuatro etapas. Dos etapas se darán en el

gasificador y otras dos en la cámara torsional.
En el gasificador se darán las etapas que generarán los elementos combustibles

que se quemarán en la cámara torsional (Volátiles y Monóxido de carbono).
En la cámara torsional se darán las etapas de combustión de los volátiles y

monóxido de carbono, para la obtención del calor necesario para la generación
de vapor, para abastecer a la turbina.
- Sistema de parrillas.
Otra de las tecnologías de generación de vapor estudiada se fundamente en la

combustión de la biomasa sobre un sistema de parrillas.
El principio de funcionamiento de este tipo de tecnología se basa en el avance

del combustible mediante el arrastre por las parrillas. Estos elementos sostienen
al combustible, insuflándose entre los mismos el aire necesario para la
combustión. Según van avanzando los residuos se va completando la
combustión de los mismos, de forma que a la salida el contenido de inquemados
es bajo.
El material de combustión en su avance por la parrilla, pasa por tres etapas

consecutivas de proceso. En la primera de ellas se produce la evaporación del
agua contenida en el combustible, posteriormente se produce la combustión
principal del mismo, completándose finalmente en la última etapa mediante la
combustión de las fracciones con mayor temperatura de ignición.

Capítulo 2 Anexos
Dentro de la tecnología de parrillas existen diferentes tipos de parrillas, en

función del tipo de movimiento.
Ø Fijas: El movimiento se consigue mediante la vibración la inclinación

de la parrilla.
Ø Móviles: Desplazan la biomasa a lo largo de la parrilla.
Ø Mixtas: La caldera contará con los dos tipos de parrillas divididas en

zonas, de tal forma que se garantiza una perfecta distribución del
combustible en los diversos regímenes de operación de la caldera.
Según el tipo de lecho podrían elegirse:
- Lecho fluido.
La combustión en lecho fluidizado consiste en desarrollar la combustión en el

seno de una masa de suspensión de: partículas de combustible, cenizas y un
inerte (arena), los cuales son fluidizados por una corriente de aire de
combustión ascensional.
Solamente entre un 2 y un 3% del lecho es carbonoso, el resto está compuesto

de material inerte (arena). Ya que este material inerte se comporta como un
gran almacén de calor en el hogar de la caldera. De esta manera las calderas de
lecho fluidizado son capaces de amortiguar el efecto de las posibles
fluctuaciones en el poder calorífico del combustible, debidas a las variaciones
de humedad o composición del combustible, en la generación de vapor.
El combustible se alimenta sobre la superficie de lecho fluido a través de unas

bocas en las paredes laterales de la caldera.
El material del lecho se fluidiza mediante gas fluidizante (aire primario y

recirculación de gases de combustión), que se insuflan a través del lecho. El
aire de combustión restante, se proporciona como aire secundario que se sopla
por encima de las bocas de alimentación de combustible a través de las bocas de
aire en las paredes del horno.

Capítulo 2 Anexos
En la parte inferior se encuentra la parrilla, la cual está refrigerada por agua. La

refrigeración se realiza mediante tubos evaporadores que van conectados a las
tuberías de la pared del horno.
El aire utilizado para la fluidización se introduce mediante un ventilador de aire

primario en una caja de viento situado en la parte inferior de la parrilla.
El resto de aire necesario, se conduce en el horno encima de la sección con

revestimiento refractario para completar la combustión del combustible
volatilizado y del carbón fijo. Esto garantiza una buena mezcla y una alta
temperatura que garantiza una completa combustión y una reducción en la
formación de NOx.
Las emisiones de SO2 producidas por la combustión de biomasa son

generalmente muy bajas, pero cuando el contenido de azufre de la biomasa es
elevado, se puede añadir caliza al lecho fluido para lograr un alto grado de
retención de azufre en el mismo.
Los lechos fluidizados se diferencian entre sí básicamente por la velocidad del

aire que los atraviesa. Al incrementar la velocidad del aire los lechos pasan de
fijos a burbujeante, turbulentos y circulantes.
- Lecho burbujeante: El aire tiene una mayor velocidad que en el caso anterior de
lecho fijo. El aire es capaz de fluidizar el lecho y generar burbujas en su seno.
La velocidad del aire se deberá regular para que permanezcan en el lecho la
mayor parte de los sólidos y solamente una parte pequeña (10%) salgan del
lecho y lleguen al ciclón. Este tipo de fluidización se denomina “en fase densa”,
caracterizándose porque tiene una superficie libre bien definida.
- Lecho turbulento: El aire tiene una mayor velocidad, aumenta el porcentaje de

sólidos que salen del lecho.
- Lecho circulante: La velocidad es tan alta, que produce el arrastre de gran

cantidad de sólidos del lecho, pudiéndose reciclar una gran parte de estos
mediante un ciclón o multiciclón.
Se ha descartado el lecho fluidizado frente a las parrillas debido a su mayor consumo de energía
eléctrica, mayores costes de operación y mantenimiento, ya que no compensan en una planta de
15 MW.

Capítulo 2 Anexos
Se ha descartado la cámara torsional frente a las parrillas debido a que es una tecnología poco
usada en plantas de biomasa debido a que necesita un mayor número de equipos o elementos
auxiliares, que suponen un mayor mantenimiento, además de la mayor complejidad debido
debido a la necesidad de acompasar el gasificador con la cámara torsional.
Se puede comprobar que ninguna de las tecnologías estudiadas es claramente superior a las
otras, por lo que la decisión de la tecnología de combustión se debe basar en las características
particulares de cada planta (Criterios de Operación, Combustible, Eficiencia y Emisiones).
Las dos tecnologías que destacan más son la de parrillas y la de lecho fluidizante, para poder
destacar una de ellas, nos hemos basado en los mayores consumos de energía eléctrica y
mantenimiento que conllevaría utilizar el lecho fluidizado, como se ha indicado anteriormente.
Por lo que queda contrastado que la mejor tecnología de combustión para esta planta es la
tecnología de parrillas.
Conclusión final.
El tipo de caldera será acuotubular de alta presión y se empleará para generar vapor para la
alimentación de la turbina. Su alimentación será mediante un sistema de bombeo de
alimentación.
· Condensador.
Es utilizado muchas veces en la industria de la refrigeración, el aire acondicionado o en

la industria naval y en la producción de energía eléctrica, en centrales térmicas o
nucleares.
La condensación se puede producir bien utilizado aire mediante el uso de un ventilador

o con agua. La condensación sirve para condensar el vapor, después de realizar un
trabajo termodinámico; por ejemplo, una turbina de vapor.
Un condensador es un cambiador de calor latente que convierte el vapor en estado

líquido. El propósito es condensar la salida de vapor de la turbina de vapor para así
obtener máxima eficiencia e igualmente obtener el vapor condensado en forma de agua
pura de regreso a la caldera. Condensando el vapor del extractor de la turbina de vapor,
la presión del extractor es reducida arriba de la presión atmosférica debajo de la presión
atmosférica, incrementando la caída de presión de vapor entre la entrada y la salida de

Capítulo 2 Anexos
la turbina de vapor. Esta reducción de la presión en el extractor de la turbina de vapor,

genera más calor por unidad de masa de vapor entregado a la turbina de vapor, por
conversión de poder mecánico.
· Filtro de mangas.
Es un dispositivo para la separación de partículas en suspensión de una corriente

gaseosa. No elimina la contaminación de compuestos volátiles.
Se trata de un filtro que consta de diversas mangas tejidas dispuestas sobre cestas
metálicas. El polvo se acumula en su parte externa. El material del tejido debe adaptarse
al uso deseado y las condiciones existentes como la temperatura o la presencia de

compuestos corrosivos. El tamaño de los poros limita el tamaño mínimo de las
partículas retenidas.
La clasificación de los filtros de mangas se realiza por el modo de retirar la costra

formada en las mangas y limpiarlas:
- Parada y limpieza: Se deben tener dos unidades en paralelo o más en la que solo
funciona una, cuando las mangas de ésta están colmatadas se para la unidad y
comienza a trabajar la que está en paralelo mientras un operario realiza la

limpieza de la primera.
- Por agitamiento: A medida que va aumentando la presión, el equipo pone en

marcha una especie de martillos que golpean la parte superior de las mangas
para que vibren y sean agitadas, esto hace que la costra se desprenda.
- Por pulsos: Se envía una onda de aire llamada pulso que recorre la maga por su
interior, la manga se deforma a medida que pasa el aire y la costra se desprende.
El método parada y limpieza se descarta por tener que parar el equipo para su limpieza, las
nuevas tecnologías nos permiten limpiar a la vez que el equipo sigue en funcionamiento.
Entre las dos restantes la de agitamiento desgasta tanto los martillos como la superficie que
golpean, así que por esto y por tener un mayor rendimiento la tecnología usada será un filtro de
mangas con limpieza por pulsos.

Capítulo 2 Anexos
· Turbina.
Una turbina de vapor es una turbomáquina motora, que transforma la energía de un

flujo de vapor en energía mecánica a través de un intercambio de cantidad de
movimiento entre el fluido de trabajo y el rodete, órgano principal de la turbina que
cuenta con palas o álabes los cuales tienen una forma particular para poder realizar el
intercambio energético. Las turbinas de vapor están presentes en diversos ciclos de
potencia que utilizan un fluido que pueda cambiar de fase, entre éstos el más importante
es el ciclo Rankine.
Se ha elegido una turbina con tres expansiones, una de alta otra de media y por último una de
baja presión.
El vapor seguirá el orden descrito y en cada expansión generará electricidad.
· Soplante.
Las alternativas en este caso son muy reducidas, se podría dudar en colocar una
soplante o un compresor, para el caudal de gases empleado en este caso no va a
ser necesaria una diferencia de presiones tan grande como da un compresor.
Una soplante será suficiente para desplazar el caudal de gases de combustión

hasta la chimenea.
2.1.10. Cálculos dimensionado equipos.
· Intercambiador de calor.
Para calcular el área necesaria del intercambiador de calor:
= ∗ ∗
Q = 21.973,6 kW.
∆ 1− ∆ 2
=
∆ 1
∆ 2

Capítulo 2 Anexos
U = 1300 W/m2*ºC.
21.973,6
= = = 5634,3
∗∆ 1,3 ∗ 3
El valor de Q y de DT son obtenidos en el ciclo de Rankine y el valor de U es obtenido

en la tabla siguiente según los fluidos usados.
Esta área es necesaria para el condensador, va a ser un intercambiador de calor de gran

tamaño, se escogerá de catálogo.
Tabla 15: Valor U en función de los fluidos usados.

Capítulo 2 Anexos
Para calcular la cantidad de agua que circula entre la torre de refrigeración y el

condensador tenemos en cuenta el balance de energía con el vapor que es necesario
condensar.
La temperatura húmeda de la zona es 26 ºC y la temperatura a la que va a entrar el agua

va a salir el agua será alrededor de 30 ºC, por tanto el DT=4 ºC.
9,08 ∗ 2550 − 130 = 21973,6
Esta energía será la que habrá que emplear para condensar el vapor, se empleará agua
para ello.
21973,6 = ∗ ∗D = ∗ 4,18 ∗4º → = 1314 = 4731,2

∗º ℎ
W = 0,002 ∗ 4731,2 = 9,46

ℎ ℎ
21973,6
E= = = 9,99 = 36
2200 ℎ
Siendo Qw la potencia térmica a disipar y Cv el calor latente de vaporización del agua.
V ev + V ar 36 + 9,46
D= = = 32,47
Cc − 1 2,4 − 1 ℎ
Siendo Cc un factor correspondiente a la cantidad de sólidos disueltos en el agua.
m
M = W + E + D = 9,46 + 36 + 32,47 = 77,93 Reposición
h

Capítulo 2 Anexos
· Caldera.
Los cálculos referentes a la caldera son los indicados en puntos anteriores, referentes al
Ciclo de Rankine, etc…
- Caudal vapor: 35 t/h.

- Presión: 60 bar.
- Temperatura: 450 ºC
- Caudal biomasa: 12,6 t/h.
- Caudal aire introducido: 59.000 Nm3/h.
El caudal de gases tras el economizador es de 172.800 m3/h, equivalente a 41 m3/s

tomando como velocidad de los humos 1 m/min obtenemos el área de filtrado:
2460
= 2460
1
· Turbina.
Al igual que la caldera, los cálculos de caudales y condiciones de operación también se

encuentran en apartados anteriores.
- Producción energía eléctrica: 15.000 kW.

- Caudal de vapor: 35 t/h.
- Temperatura entrada: 450 ºC.
- Presión entrada 60 bar.
- Tres etapas o expansiones.
* Primera expansión: Hasta 160 ºC y 6,4 bar.
* Segunda expansión: Hasta 100 ºC y 0,54 bar.
* Tercera expansión: Hasta 31 ºC y 0,045 bar.

Capítulo 2 Anexos
· Desulfurador.
La cantidad de gases que llegan al desulfurador es la misma que la filtro de mangas,

172.800 m3/h.
- Cantidad de SO2 antes del tratamiento: 25,2 kg/h.

- Eficiencia desulfuración: 95%.
- Cantidad SO2 tras el tratamiento: 1,26 kg/h.
- Caudal de gases: 172.800 m3/h = 105.800 Nm3/h.
- Concentración SO2 en chimenea: 12 mg/Nm3.
· Soplante gases combustión.
Los cálculos referentes a la soplante se encuentran en el apartados de balance de

materia, se calculan caudales que deben mover, etc…
- Caudal gases combustión: 172.800 m3/h

- Presión: 250 mbar.
· Soplante aire.
Los cálculos referentes a la soplante se encuentran en el apartados de balance de

materia, se calculan caudales que deben mover, etc…
- Caudal aire primario: 60.000 m3/h

- Presión: 250 mbar.
· Chimenea.
Para calcular la altura de la chimenea emplearemos la siguiente fórmula, válida siempre que la
instalación consuma menos de 100 MW de potencia:

Capítulo 2 Anexos
∙ ∙ ∙ ∙∆
ℎ=
Donde:
- h es la altura física de la chimenea en m.
- A es un parámetro que refleja las condiciones climatológicas:
* = 70 ∙
∆ ∙
* = +
Siendo:
Ø ∆ : máxima oscilación térmica (diferencia entre la mayor
máxima y la menor mínima).
Ø : diferencia de temperatura media entre el mes más cálido y

el mes más frío.
Ø : temperatura media anual
Ø : humedad relativa media de junio, julio, agosto y septiembre

- Q es el caudal máximo de sustancia contaminante en kg/h.
- F es un coeficiente que es igual a 1 para gases y a 2 para partículas.
- es la concentración máxima de contaminantes a nivel del suelo en /
.
* = −
Siendo:
Ø : referencia en / .
Ø : concentración de fondo para SO2.
- n es el número de chimeneas que hay en un radio de 2h, incluyendo la que es
objeto de estudio.
- V es el caudal de gases emitidos en /ℎ.
- ∆ es la diferencia entre la temperatura de salida de los gases y la temperatura
media anual del entorno.
Nuestra chimenea emite dos contaminantes: SO2 y NO2, de modo que haremos el cálculo para
cada uno de ellos y aplicaremos el caso más desfavorable.
Vamos a particularizar cada uno de los parámetros para nuestro caso:
- A = 405,29
* = 5,79

Capítulo 2 Anexos
Ø ∆ = 40
Ø = 19,5
Ø = 17
Ø = 70
- F=1
- n=1
- V = 144600
- ∆ = 90
Hacemos el cálculo para el NO2:
- Q = 1036 /ℎ
- = = 0,2 /
Obtenemos h = 24 m
Particularizando ahora para el SO2:
- Q = 864 /ℎ
- = − = 0,35 – 0,05 = 0,3 /
Obtenemos h = 18 m.

Capítulo 3 Documentación Gráfica
Capítulo 3: Documentación Gráfica.
Índice Documentación Gráfica.
3.1. Planos………………………………………………………………………Página 52
3.1.1. Emplazamiento concreto de la planta……………………………Página 52
3.1.2. Emplazamiento general de la planta……………………………..Página 53
3.1.3. Implantación edificio báscula y oficinas…………………………Página 54
3.1.4. Implantación almacén……………………………………………Página 55
3.1.5. Implantación edificio generación………………………………...Página 56
3.1.6. Sistema de alimentación a la caldera…………………………….Página 57
3.1.7. Caldera (Vista alzado)……………………………………………Página 58
3.1.8. Caldera (Vista perfil)…………………………………………….Página 59
3.1.9. Bomba centrífuga impulsora……………………………………..Página 60
3.1.10. Condensador y disposición en planta…………………………...Página 61
3.1.11. Torre de refrigeración…………………………………………..Página 62
3.1.12. Layout turbina de vapor………………………………………...Página 63
3.1.13. Proceso desulfuración…………………………………………..Página 64
3.1.14. Diagrama de flujo de la central…………………………………Página 65

3.1. Planos.
Figura 5: Emplazamiento concreto de la planta.

Figura 6: Emplazamiento general de la planta.

Figura 7: Implantación edificio báscula y oficinas.

Figura 8: Implantación almacén.

Figura 9: Implantación edificio generación.

Figura 10: Sistema de alimentación a la caldera.

Figura 11: Caldera, vista alzado.

Figura12: Caldera, vista perfil.

Figura 13: Bomba centrífuga impulsora.

Figura 14: Condensador y disposición en planta.

Figura 15: Torre de Refrigeración.

Figura 16: Layout Turbina de vapor.

Figura 17: Proceso desulfuración.

Figura 18: Diagrama de flujo de la central.

Capítulo 4 Pliego de Condiciones
Capítulo 4: Pliego de Condiciones.
Índice Pliego de Condiciones.
4.1 Descripción de Equipos…………………………………………………….Página 67
4.1.1. Condensador……………………………………………………..Página 67
4.1.2. Torre de refrigeración……………………………………………Página 68
4.1.3. Caldera…………………………………………………………...Página 69
4.1.4. Filtro de mangas…………………………….……………………Página 71
4.1.5. Turbina…………………………………………………………...Página 72
4.1.6. Soplante gases de combustión…………………………………...Página 74
4.1.7. Soplante aire……………………………………………………...Página 75
4.1.8. Chimenea…………………………..…………………………….Página 76
4.1.9. Desulfurador……………………………………………………..Página 76

4.1. Descripción de equipos.
Todos los equipos descritos en este apartado han sido elegidos a partir de los cálculos realizados
en el apartado Anexos, aquí se describen más detalladamente y se dan especificaciones sobre
ellos.
· Condensador
Especificaciones condensador:
- Fabricante: Kelvion.
- Tipo: Condensador de vapor.
- Área de intercambio: 5700 m2.
- Material: Acero al carbono revestido.
Figura 19: Condensador.

Especificaciones torre de refrigeración:
- Fabricante: Kelvion.
- Modelo: Polacel CMDI 1500.
- Caudal máximo: 5250 m3/h.
- Caudal a procesar: 4730 m3/h.
- Dimensiones: 12,5 m*12,5 m*10 m.
- Peso: 43.700 kg.
Figura 20: Torre de Refrigeración.

· Caldera.
Especificaciones Caldera:
- Fabricante: Kenneth L. Maloney.

- Caudal vapor: 35 t/h.
- Presión vapor: 60 bar.
- Temperatura vapor: 450 ºC.
- Área interior: 195 m2.
- Área producción vapor: 342 m2.
- Área economizador: 600 m2.
- Área precalentador aire: 800 m2.
- Área parrilla: 35,7 m2.
- Temperatura agua: 150 ºC.
- Temperatura aire caliente: 140 ºC.
- Temperatura aire frío: 30 ºC.
- Eficacia: 81,5 %.
- Presión test agua: 72,9 bar.

Figura 21: Caldera, vista alzado.

Figura 22: Caldera, vista perfil.
Especificaciones filtro de mangas:
- Filtro de mangas completamente montado, es ideal para aplicaciones que requieren área
de filtrado entre 14 y 766 m2 ( este caso específico 2460 m2).
- Hay que poner varios filtros, como en la imagen.

- El sistema de limpieza de mangas es mediante pulsos de aire comprimido limpio.
- Jaulas de acero al carbono calibre 12 requeridas para esta aplicación.
- El área de filtrado necesaria para este proceso concreto es de 2460 m2.
- El filtro elegido es de mikropul, dentro del apartado Pulse Jet Collectors es un Modular
Pulse Jet Filter.
Figura 23: Filtro de Mangas.
· Turbina.
Especificaciones turbina:
Las turbinas de vapor de la serie SST-150 se caracterizan por una construcción robusta
y un alto grado de seguridad de funcionamiento. Son ideales para servicios de vapor
saturado. Su idoneidad para el uso como condensación o de contrapresión turbinas en
combinación con varios módulos de engranajes integral abre una amplia gama de
aplicaciones.
- Diseño de la unidad paquete.

- Unidad de aceite integrado en el bastidor de base.
- Válvulas de control de grupo de boquillas disponibles.
- De inicio rápido sin precalentamiento.
- Altamente personalizada.

- Adecuado para ORC (Organic Rankine Cycle).

- Adecuado para la expansión de vapor.
Datos técnicos:
- Fabricante: Siemens.
- Serie turbina de vapor SST-150.
- La potencia de salida de hasta 20 MW.
- Velocidad giro 13.300 rpm.
- Varias extracciones de vapor.
- La presión del vapor de entrada de hasta 6 MPa.
- La presión del vapor de salida de hasta 0,0079 MPa.
- La temperatura de entrada del vapor seco saturado de vapor de hasta 530 °C.
- Temperatura agua entrada 27 ºC.
- Dimensiones: 12 m*4 m*5 m.
Figura 24: Turbina de Vapor.

Figura 25: Cuerpos Turbina de Vapor.
· Soplante gases combustión.
Especificaciones soplante gases de combustión:
- Fabricante: Euroventilatori.
- Modelo: APRL/N8.
- Capacidad aspiración máxima: 180.000 m3/h.
- Máxima presión impulsión: 440 kg/m2.
- Potencia del motor: 55 kW.
- Velocidad de giro máxima admisible: 1500 rpm.
- Peso aproximado: 990 kg.

Figura 26: Soplante gases combustión.
· Soplante aire.
Especificaciones:
- Fabricante: Euroventilatori.
- Modelo: APRHC.
- Capacidad aspiración máxima: 96.000 m3/h.
- Máxima presión: 1480 kg/m2.
- Velocidad de giro máxima admisible: 3000 rpm-
- Peso aproximado: 120 kg.

Figura 27: Soplante aire.
· Chimenea.
Especificaciones chimenea:
Para cumplir con la norma UNE 123001 la altura elegida es la mayor, 24 metros.
El diámetro de la chimenea será de 1,6 m, para que la velocidad de los gases al escapar no sea
mayor de 30 m/s, en este caso será 20 m/s, velocidad suficientemente baja para cumplir la ley.
El material elegido será acero, por su bajo precio y su resistencia a las agresiones de los humos
de la chimenea.
· Desulfurador.
Especificaciones desulfurador:
- Tipo: Torre spray con absorción.

- Fabricante: GEA.
- Cantidad de SO2 a abatir: 174 kg/h.
- Reactivo del lecho: Cal.

Figura 28: Desulfurador.

Capítulo 5 Presupuesto
Capítulo 5: Presupuesto.
Índice Presupuesto.
5.1. Costes adquisición y diferentes costes……………………………………..Página 79

5.1. Costes de adquisición y diferentes costes.
· Caldera:
Coste adquisición: 377.373 €
Capacidad: 72.000 libras por hora
Material: Acero al carbono A285C
Presión: 60 bar
Sobrecalentador: 450 ºC
% Coste (€)
Cimentación 5 144.538
Estructuras 6 65.205
Edificios 4 86.941
Aislamiento 3 97.808
Instrumentación 7 60.858
Montaje eléctrico 9 146.712
Tuberías 40 434.702
Pintura 0,5 32.602
Varios 5 86.940
Coste total (€) 593.123

Tabla 16: Diferentes Costes Caldera.

Figura 29: Gráfica Capacidad-Precio Caldera.
· Turbina:
Coste adquisición: 2.118.582 €
Potencia: 20.200 hp
Material: Acero al carbono
Presión de vapor: 60 bar
Velocidad: 12.000 rpm

% Coste (€)
Edificios 4 86.940
Pintura 0,5 32.603
Varios 5 86.940
Coste total (€) 3.329.813

Tabla 17: Diferentes Costes Turbina.
Figura 30: Gráfica Potencia-Precio Turbina.
· Tanque vertical:
Capacidad: 4.000 galones

Material: Acero al carbono shell A515
Presión diseño: 15 psig
Diámetro: 8 pies
Altura: 13.3 pies
Peso total: 7.100 libras
% Coste (€)
Estructuras 6 815
Edificios 4 1.087
Aislamiento 3 1.223
Instrumentación 7 761
Tuberías 40 5.434
Pintura 0,5 408
Varios 5 1.087
Coste total (€) 41.623

Tabla 18: Diferentes Costes Tanque.

Figura 31: Gráfica Capacidad-Precio Tanque.
· Condensador:
Área intercambio: 60.000 ft2
Temperatura carcasa: 2.000 ºF
Presión carcasa: 60 bar
Temperatura tubos: 1000 ºF
Presión tubos: 60 bar

% Coste (€)
Edificios 4 38.036
Pintura 0,5 14.264
Varios 5 38.036
Coste total (€) 1.456.793

Tabla 19: Diferentes Costes Condensador.
Figura 32: Gráfica Área-Precio Condensador.
· Torre de refrigeración:
Caudal agua: 17400 galones/min
Rango de temperaturas: 15 ºF

Gradiente de aproximación: 10 ºF
Temperatura bulbo húmedo: 75 ºF
% Coste (€)
Edificios 4 14.390
Tuberías 40 71.949
Pintura 0,5 5.396
Varios 5 14.390
Coste total 551.132

Tabla 20: Diferentes Costes Torre de Refrigeración.
Figura 33: Gráfica Caudal-Precio Torre de Refrigeración.

· Bomba centrífuga:
Capacidad: 1100 Galones/min
Material: Acero al carbono
Temperatura diseño: 120 ºF
Presión diseño: 150 psig
% Coste (€)
Cimentación 5 723
Estructuras 6 326
Edificios 4 435
Aislamiento 3 489
Instrumentación 7 304
Montaje eléctrico 9 734
Tuberías 40 2.174
Pintura 0,5 163
Varios 5 435
Coste total 16.649

Tabla 21: Diferentes Costes Bomba Centrífuga.

Figura 34: Gráfica Capacidad-Precio Bomba Centrífuga.
· Soplante:
Capacidad: 650.000 Galones/min
% Coste (€)
Estructuras 6 2.853
Edificios 4 3.804
Aislamiento 3 4.279
Tuberías 40 19.018
Pintura 0,5 1.426
Varios 5 3.804
Coste total 145.679

Tabla 22: Diferentes Costes Soplante.

Figura 35: Gráfica Capacidad-Precio Soplante.
Para estimar los costes de implantación y todos los variables se ha hecho uso de la siguiente
tabla:

Tabla 23: % Diferentes costes distintas áreas.

Tipo de Coste Número Precio unidad (€)

Caldera x1 593.132
Turbina x1 3.329.813
Tanque Vertical x2 41.623
Condensador x1 1.456.793
Torre de Refrigeración x1 551.131
Ciclón x1 120.000
Filtro de Mangas x1 250.000
Desulfurador x1 621.000
Instalación cal x1 80.000
Bomba Centrífuga x4 16.650
Soplante x3 145.680
Total equipos 7.588.755
Contingencias 35% 2.656.064

Gastos Ingeniería 10% 758.876
Licencias, Terrenos… 20% 1.517.751
Puesta en Marcha 5% 379.438
Costes Repuestos 10% 758.876
TOTAL 13.659.760
Tabla 24: Resumen costes totales

Comparando con lo que suelen costar este tipo de plantas sale un precio razonable, ya que las
centrales de ciclo combinado suelen estar alrededor de 4 millones € el MW y las termosolares
en torno a 0,5 millones € el MW.
El coste de una planta de biomasa suele estar entre estas dos por lo general, en este caso sale
aproximadamente a 0,9 millones € el MW.
Y no se ha tenido en cuenta gastos eléctricos ni de tratamiento de aguas ya que en este proyecto

nos hemos centrado en las partes de la planta más cercanas a la caldera, también faltan algunos
equipos por introducir, ya que no tenemos suficientes datos sobre ellos.
Por lo tanto saldría un precio algo mayor que sería más acorde a la realidad.

Capítulo 6 Estudios con Entidad Propia
Capítulo 6: Estudios con entidad propia.
Índice Estudios con Entidad Propia.
6.1. Evaluación del Impacto Ambiental………………………………………..Página 93
6.1.1. Control Ambiental……………………………………………….Página 94
6.1.2. Fuentes de Emisiones y Descargas de la Planta………………….Página 94
6.1.3. Métodos de Control de la Contaminación Atmosférica………….Página 95
6.1.4. Tecnologías de Control de la Contaminación Atmosférica……...Página 95
6.1.5. Tecnologías de Control de Partículas……………………………Página 96
6.1.6. Principales emisiones de la planta……………………………….Página 97

6.1. Evaluación del impacto ambiental.
Según el Anexo I del Real Decreto Legislativo 1/2008(36) la central que se proyecta en este
documento queda encuadrada en el Grupo 3.b. referente a centrales térmicas y nucleares en la
industria energética. De este modo, son de aplicación las disposiciones que a continuación se
muestran pertenecientes a la Sección I del Capítulo II del Real Decreto(36) citado.
La evaluación del impacto ambiental del proyecto, según lo dispuesto en el Real Decreto
Legislativo 1/2008(36), comprenderá las siguientes actuaciones:
· Solicitud por el promotor ante el órgano sustantivo de sometimiento del proyecto a

evaluación de impacto ambiental, acompañada del documento inicial del proyecto.
· Determinación del alcance del estudio de impacto ambiental por el órgano ambiental,
previa consulta a las administraciones públicas afectadas y en su caso, a las personas
interesadas.
· Elaboración del estudio de impacto ambiental por el promotor del proyecto.
· Evacuación del trámite de información pública y de consultas a las Administraciones
públicas afectadas y a personas interesadas, por el órgano sustantivo.
· Declaración de impacto ambiental emitida por el órgano ambiental, que se hará pública
y finalizará la evaluación.
Dicha evaluación tendrá en cuenta la totalidad del proyecto y no entrará a evaluar las
evaluaciones parciales que se hayan podido realizar a las diferentes partes del proyecto.
Según lo dispuesto en el Artículo 7 del citado Real Decreto(36), los proyectos que hayan de ser
sometidos a una evaluación de impacto ambiental han de incluir un estudio que contenga al
menos los siguientes puntos:
· Descripción general del proyecto y exigencias previsibles en el tiempo, en relación con

la utilización del suelo y de otros recursos naturales. Estimación de los tipos y
cantidades de residuos vertidos y emisiones de materia o energía resultantes.
· Una exposición de las principales alternativas estudiadas y una justificación de las
principales razones de la solución adoptada, teniendo en cuenta los efectos ambientales.
· Evaluación de los efectos previsibles directos o indirectos del proyecto sobre la
población, la flora, la fauna, el suelo, el aire, el agua, los factores climáticos, el paisaje y
los bienes materiales, incluido el patrimonio histórico artístico y el arqueológico.
Asimismo, se atenderá a la interacción entre todos estos factores.
· Medidas previstas para reducir, eliminar o compensar los efectos ambientales
significativos.
· Programa de vigilancia ambiental.
· Resumen del estudio y conclusiones en términos fácilmente comprensibles. En su caso,
informe sobre las dificultades informativas o técnicas encontradas en la elaboración del
mismo.

6.1.1. Control ambiental.
Según lo dispuesto en la Ley 16/2002(37) sobre la prevención y control integrados de la

contaminación y con la finalidad de obtener la “Autorización ambiental integrada” la central ha
de establecer una serie de medidas destinadas al control ambiental y a la minimización de los
residuos expulsados al exterior.
Para poder establecer un control ambiental adecuado de las actividades de la planta hay que
establecer claramente cuáles son las fuentes de residuos para, después, diseñar sistemas que
sean capaces de gestionar adecuadamente dichos residuos.
6.1.2. Fuentes de emisiones y descargas de la planta.
A pesar de la evolución de las tecnologías, las centrales de ciclo combinado siguen generando
grandes cantidades de emisiones que hay que gestionar adecuadamente.
Las emisiones atmosféricas proceden principalmente de los subproductos de la combustión y

son evacuados por la chimenea:
· Dióxido de azufre SO2.

· Óxidos de nitrógeno NOx.
· Partículas de ceniza volante en polvo.
· Trazas de otros materiales: No se considerarán por el escaso contenido de la biomasa en
metales y otros materiales.
Las emisiones de sólidos se concentran principalmente en:
· Desechos del sistema de tratamiento de aguas.

· Carbones derivados de la gasificación de la biomasa.
Las descargas acuosas pueden proceder de múltiples fuentes:
· Agua de refrigeración en circuito abierto.

· Purga de la torre de refrigeración.
· Soluciones residuales del agua de lavado de gases.

6.1.3. Métodos de control de la contaminación atmosférica.
Para el control de las emisiones por parte de los órganos ambientales competentes al respecto se
han adoptado una serie de criterios que pretenden regular la cantidad y la composición de éstas.
· Estándares de emisión: Limitan la masa de emisiones atmosféricas que se emiten por

volumen o por unidad de tiempo.
· Requisitos de eliminación porcentual: Especifican la fracción de emisiones nocivas que
han de retirarse de los humos.
· Requisitos de tecnología: Indican las mejores técnicas aplicables y las tecnologías de
control requeridas en las aplicaciones a efectuar el control ambiental.
El control más utilizado a nivel regulatorio es el de los estándares de emisión que ha

evolucionado a lo largo del tiempo hacia valores más estrictos. Por tanto, las centrales más
modernas están regidas por un control ambiental más severo. Para el caso que ocupa a este
documento y teniendo en cuenta que uno de los objetivos se centra en este aspecto, se tratará de
dar una respuesta a la necesidad del control ambiental usando las mejores técnicas disponibles
de forma que se adelante a la normativa vigente en cuanto a exigencias en la cantidad y
composición de las emisiones.
6.1.4. Tecnologías de control de la contaminación atmosférica.
Las tecnologías que se contemplan para realizar el control de emisiones atmosféricas será
principalmente postcombustión ya que, en el diseño, han sido contempladas medidas de
precombustión como es la elección de un combustible con poco contenido en azufre y trazas de
metales y los equipos utilizados en la central para el aprovechamiento energético contemplan la
minimización de emisiones mediante una alta integración entre ellos.
Control de emisiones de SO2: La tecnología a emplear en sistemas donde las emisiones son
continuas conviene usar un sistema de limpieza de humos basado en la tecnología de depuración
húmeda. En este proceso el lodo absorbente (reactivo), compuesto de una mezcla de agua y cal,
caliza, Mg o CaCO3, entra en contacto con los gases de combustión. La eficiencia de esta
tecnología es elevada, pudiendo llegar a un 90% y puede generar subproductos utilizables.
El lavado de gases ácidos por vía húmeda de alta eficiencia permite una alta recuperación de
sulfuros para ser utilizados en otras industrias y procesos como el vulcanizado de caucho ó la
producción de ácido sulfúrico.

Control de emisiones de NOx: El nitrógeno presente en los humos producidos por la central
tiene diferentes fuentes: la inyección de N2 en la presurización del combustible a la entrada del
gasificador, el contenido en nitrógeno en nitrógeno en el syngas producto de la gasificación e
incluso, el alto contenido en nitrógeno del aire que se usa para la combustión en la cámara de
combustión de la turbina de gas.
Para su control se utilizan técnicas selectivas mediante el empleo de catalizadores que se

denominan técnicas de reducción selectiva (SCR). Los sistemas SCR eliminan el NOx de los
gases de combustión mediante la reacción con el amoniaco a alta temperatura (650 ºC). Como
productos debidos a las reacciones que se detallan en las ecuaciones siguientes obtenemos
nitrógeno y agua (véase Figura 77). Estos dos productos son inocuos y tienen una gran
presencia en la atmósfera.
4 + 4 + →4 + 6
2 + 4 + →3 + 6
+ + 2 →2 + 3
6 + 8 →7 + 12
Para conseguir altas eficiencias usando este método se requiere de un contenido mínimo de
0,5% de oxígeno. Cumpliendo con este requisito la eficiencia de la reducción varía entre el 70 y
el 90% según el contenido de oxígeno de los humos y su composición.
6.1.5. Tecnologías del control de partículas.
El sistema de control de partículas en los humos producidos por la central se detalla en el

esquema de la Figura 53 en el que se explica el proceso de lavado de las partículas volantes
contenidas en los gases del gasificador. Para ello se utilizan filtros de candelas y o filtro
ciclónico final.
Ambos filtros están preparados para altas temperaturas y presiones que se registran a la salida
del gasificador aunque, para aumentar la vida útil de los filtros y minimizar su mantenimiento,
se colocan después de los procesos de enfriado del gas mediante un evaporador.

Para los gases procedentes de la combustión del syngas, a priori, no se contempla un contenido
significativo de sólidos en suspensión debido a los tratamientos de limpieza del gas que se
realizan en el combustible previo a su combustión. Para asegurar y aprovechando el sistema de
filtrado de partículas a la salida del gasificador que ya ha sido contemplado, se inyectarán los
gases procedentes de la combustión en el ciclo de gas en el sistema de filtrado de gases
anteriormente descrito.
6.1.6. Principales emisiones de la planta.
· Gases de combustión: Los gases de combustión se originan en la caldera tras la

combustión de la biomasa, poseen compuestos indeseables como cenizas o SO2 por lo
que pasan por una serie de procesos como la desulfuración para ser expulsados
“limpios” a la atmósfera.
La cantidad producida es de unos 144.600 m3/h aproximadamente a 110 ºC,

equivalentes a 105.800 Nm3/h.
La concentración de SO2 en estos gases es de 12 mg/Nm3, la cantidad total de SO2 total

emitida es, por tanto, 1,26 kg/h..
La cantidad de partículas expulsadas a la atmósfera es inferior a 20 mg/Nm3 para

cumplir la legalidad vigente
Los gases son expulsados por una chimenea a la altura necesaria acorde con la
legislación vigente.
· Agua de purga de caldera: El agua de purga de la caldera será enviada a un tanque de

almacenamiento, es posible que la purga se haga para control de la presión, no tiene por
qué ser agua en mal estado, se le dará el tratamiento correspondiente si es necesario y se
podrá volver a utilizar.
Normalmente se purga para evitar deposiciones de sales en los tubos de la caldera,

aproximadamente un 0,5% del agua total que en este caso es aproximadamente 163
kg/h.
· Agua de purga de torre de refrigeración: Al igual que el agua de purga de la caldera no

tendrá una gran contaminación, se extraerá de la torre y será enviada a un tanque de
almacenamiento donde podrá volver a utilizarse si es necesario.

Por el mismo motivo que en la caldera se suele purgar en la torre de refrigeración en

este caso será la cantidad calculada en puntos anteriores, un caudal de unos 33 m3/h.
· Cenizas: Las cenizas producidas en la planta provienen de la caldera (las producidas en

la combustión), ciclón, desulfurador (las producidas con la cal) y del filtro de mangas
(las de menor tamaño).
Se enviarán mediante transporte neumático a un silo donde se almacenarán durante un

tiempo hasta que una empresa dedicada a este tipo de transportes las recogerá y se
encargará de su tratamiento posterior. La cantidad aproximada de cenizas producidas es
de 189 kg/h.

Capítulo 7 Referencias Bibliográficas
Capítulo 7: Referencias Bibliográficas.
7.1. Páginas web consultadas.
· www.idae.es
Página del Instituto para la Diversificación y ahorro de la energía.
· www.coitiab.es
Página del colegio oficial de ingenieros técnicos de Albacete, donde se encuentran reglamentos
técnicos.
· www.gea.com
Página de ingeniería, donde se encuentran productos con sus especificaciones y catálogos.
· www.combustionexperts.com
Página con información sobre combustión y todo tipo de productos relacionados con ella, por su
puesto calderas.
· www.mikropul.com
· www.wikipedia.org
Página con información básica sobre cualquier tipo de materia.
· www.youtube.com
Página para visualizar vídeos de cualquier tipo, en este caso, ilustrativos sobre ciertos procesos.
· www.energy.siemens.com
· www.atlascopco.es
· www.aerzen.es

· www.google.es/maps
Servidor de aplicaciones de mapas usado para encontrar ubicaciones.
· www.attsu.com/es
Página sobre ingeniería, donde se encuentran productos con sus especificaciones y catálogos.
· www.corponit.com
Página sobre ingeniería, donde se encuentran productos con sus especificaciones y catálogos.
· www.aircontrolindustries.com
Página sobre ingeniería, especializada en ventiladores, soplantes y equipos de impulsión de aire.
· www.vacunair.com
· www.directindustry.es
Página sobre ingeniería, donde se encuentran fabricantes, productos y sus catálogos.
· www.airprofan.com
· www.euroventilatori-int.com
· www.kelvion.com
Página sobre ingeniería, donde se encuentran productos como condensadores, torres de

refrigeración, etc…
· www.spxheattransfer.com
Página sobre ingeniería, especializada en intercambiadores de calor.
7.2. Libros consultados.
· Apuntes asignatura Tecnología Energética.
· Apuntes asignatura Termodinámica.

· Apuntes asignatura Cinética y Termodinámica Química Aplicadas.
· Apuntes asignatura .
7.3. Lista de Figuras.
· Figura1: Contribución de cada tecnología renovable a la generación de electricidad en

España.
· Figura 2: Emplazamiento general de la planta.
· Figura 3: Emplazamiento concreto de la planta, solar escogido.
· Figura 4: Ciclo Rankine desarrollado en la planta.
· Figura 5: Emplazamiento concreto de la planta.
· Figura 6: Emplazamiento general de la planta.
· Figura 7: Implantación edificio báscula y oficinas.
· Figura 8: Implantación almacén.
· Figura 9: Implantación edificio generación.
· Figura 10: Sistema de alimentación a la caldera.
· Figura 11: Caldera, vista alzado.
· Figura 12: Caldera, vista perfil.
· Figura 13: Bomba centrífuga impulsora.
· Figura 14: Condensador.
· Figura 15: Torre de refrigeración.
· Figura 16: Layout turbina de vapor.
· Figura 17: Proceso desulfuración.
· Figura 18: Diagrama de flujo de la central.
· Figura 19: Condensador.
· Figura 20: Torre de refrigeración.
· Figura 21: Caldera, vista alzado.
· Figura 22: Caldera, vista perfil.
· Figura 23: Filtro de mangas.
· Figura 24: Turbina de vapor.
· Figura 25: Cuerpos turbina de vapor.
· Figura 26: Soplante gases combustión.
· Figura 27: Soplante aire.
· Figura 28: Desulfurador
· Figura 29: Gráfica capacidad - precio caldera.
· Figura 30: Gráfica potencia - precio turbina de vapor.
· Figura 31: Gráfica capacidad – precio tanque.
· Figura 32: Gráfica área – precio condensador.
· Figura 33: Gráfica caudal – precio torre de refrigeración.

· Figura 34: Gráfica capacidad – precio bomba centrífuga

· Figura 35: Gráfica capacidad – precio soplante.
7.4. Lista de Tablas.
· Tabla 1: Composición diferentes tipos madera.

· Tabla 2: Pesos moleculares componentes madera.
· Tabla 3: Composición aire.
· Tabla 4: Condiciones punto 0 del ciclo.
· Tabla 15: Valor U en función de los fluidos usados.
· Tabla 16: Diferentes costes caldera.
· Tabla 17: Diferentes costes turbina de vapor.
· Tabla 18: Diferentes costes tanque.
· Tabla 19: Diferentes costes condensador.
· Tabla 20: Diferentes costes torre de refrigeración.
· Tabla 21: Diferentes costes bomba centrífuga.
· Tabla 22: Diferentes costes soplante.
· Tabla 23: % Diferentes costes distintas áreas.
· Tabla 24: Resumen costes totales.

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Trabajo Fin de Grado

Capítulo 3: Documentación Gráfica……………………………………………Página 50

Capítulo 4: Pliego de Condiciones……………………………………………..Página 63

Capítulo 6: Estudios con Entidad Propia……………………………………….Página 89

Capítulo 7: Referencias Bibliográficas…………………………………………Página 96

Autor: Javier García Reyes

Departamento Ingeniería de la Construcción y

Capítulo 3: Documentación Gráfica……………………………………………Página 51

Capítulo 4: Pliego de Condiciones……………………………………………..Página 66

Capítulo 6: Estudios con Entidad Propia……………………………………….Página 92

Capítulo 7: Referencias Bibliográficas…………………………………………Página 99

Caldera de Biomasa Página 2

Mi familia, amigos, compañeros de clase, compañeros de piso y un largo etcétera de personas

Caldera de Biomasa Página 3

1.1. Hoja identificativa…………………………………………………………..Página 5

1.2. Objeto del proyecto………………………………………………………….Página 6

1.7. Alternativas estudiadas y opciones elegidas ………………………………Página 19

1.8. Descripción del proceso……………………………………………………Página 21

Caldera de Biomasa Página 4

1.1. Hoja identificativa.

Título del proyecto

Polígono industrial “El Garrotal” en el término municipal de Palma del Río.

Coordenadas: 37.700532, -5.260965.

Datos identificativos cliente

Nombre o Razón social: Biomasa Andalucía S.A.

Domicilio Fiscal: Polígono Chinales Nave 79, Córdoba

Representante legal: Gonzalo José Caballero Ponce

Datos identificativos proyectista

Nombre: Javier García Reyes

Titulación: Graduado Ingeniería Química, especialidad Ingeniería Ambiental

Correo electrónico: javiergarcreyes@gmail.com

Teléfono de contacto: 660 996 457

Sevilla, 7 de Julio de 2016,

Javier García Reyes

Ingeniero Químico Ambiental

Caldera de Biomasa Página 5

1.2. Objeto del Proyecto.

Como objetivos parciales se pueden exponer:

· Dimensionamiento de las instalaciones de la planta.

· Análisis de las diferentes alternativas posibles y elección de la más adecuada.

· Diseño y dimensionamiento de equipos y elección de éstos mediante catálogos.

· Mejoras en el ciclo de Rankine de la planta.

· Estudio de impacto medio ambiental de la planta.

· Estudio del combustible y coste de recolección del mismo para la producción

Caldera de Biomasa Página 6

· Balance de materia y energía del proceso.

· Estudio alternativas y elección de equipos.

· Dimensionamiento de equipos principales.

· Planos implantación general, diagrama de flujo, etc…

· Estudio impacto medioambiental.

Queda fuera del alcance:

· Parte generación eléctrica de la planta.

· Tratamiento cenizas y algunos residuos de la planta.

Caldera de Biomasa Página 7

La importancia del sector energético en las economías nacionales se debe a su característica de

Las posibilidades energéticas españolas se basan en la explotación de los recursos carboníferos,

A 31 de diciembre de 2009 la capacidad de energía eólica cubría el 13% de la demanda

Caldera de Biomasa Página 8

Figura 1: Contribución de cada tecnología renovable a la generación de electricidad en España.

Caldera de Biomasa Página 9

La biomasa es la materia orgánica originada en un proceso biológico, espontáneo o provocado,

· La biomasa natural es la que se produce en la naturaleza sin la intervención humana.

· La biomasa residual es el subproducto o residuo generado en las actividades agrícolas