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Coquización Sin Recuperación de Subproductos y Con Recuperación de Calor
Coquización Sin Recuperación de Subproductos y Con Recuperación de Calor
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Jorge Madias
Metallon
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36
Figura 1
Diferencias centrales entre el proceso convencional, con recuperación de subproductos (izquierda),
y los hornos non-recovery (derecha) [2]
Presión
negativa
Transferencia de calor
directa desde abajo
Cuadro 1
Algunas de las plantas de producción de coque sin recuperación de subproductos
37
actualización tecnológica
Figura 2
Diseño de los hornos de coquización non-recovery de SunCoke [4]
4 2
4
Controladores de adición
de aire en las puertas 3
Controladores de adición
de aire en la solera
Los gases calientes del proceso, luego 00: piso; 1: bóveda; 7: conducto bajo solera; 11: conducto de aire de enfriamiento; 18: riel del carro de
de recorrer la solera, suben a un ducto carga; 19: pared divisoria; 23: viga de los rieles.
38
Figura 4
Esquema del sistema de carga de carbones vibrocompactados de los hornos Sesa Goa [9]
construido por encima de los hornos; Otra diferencia importante es la utiliza- El concepto actual de Uhde se basa en
pueden ser conducidos hacia las calde- ción de la vibrocompactación. Esta parte su fortaleza: el conocimiento acumula-
ras, para utilizar su calor en la produc- del proceso ha sido desarrollada por la do de las empresas que han construido
ción de vapor o ser enviados a las chime- empresa alemana VECON y construida hornos de coquización convencionales
neas de control. En ambos casos pasan en la India por FFE Minerals. Se realiza en desde los inicios de esta tecnología que,
por una instalación de desulfuración por una estación separada. Sobre la mezcla por fusiones y adquisiciones, están agru-
aspersión de barro de cal sobre el gas, en de carbones, con un contenido de hume- padas en esta empresa. Sin embargo, no
la que se separa al menos el 80% del SO2 dad y una granulometría determinada, hay plantas industriales que estén apli-
generado en la coquización. Esta instala- colocada en una caja en tres capas igua- cando el concepto.
ción genera como residuo sólido sulfato les sucesivas, se aplica simultáneamen-
y sulfito de calcio [4]. te vibración y compactación, mediante El túnel de salida de gases corre late-
24 placas que cubren toda la superficie ralmente por debajo del nivel del piso
de los hornos (Figura 5) en lugar de por
SESA Goa de la «torta», durante dos minutos a cada
capa, para lograr la resistencia necesaria arriba de los hornos como en el sistema
Sesa Goa debía alimentar sus mini al- para soportar el transporte desde la caja SunCoke. A diferencia de este sistema,
tos hornos y se decidió por la tecnología hasta el interior del horno [16] (Figura 4). la carga y descarga se realiza con dos
non-recovery, haciendo un joint venture máquinas diferentes. La carga, al ser
con Kembla Coal & Coke (actualmente estampada, no requiere el ingreso de la
ThyssenKrupp
Illawarra Coal & Coke), bajo la denomi- máquina dentro del horno, evitando agua
nación Sesa Kembla Coke Company, en La oferta tecnológica de Thyssen en este de refrigeración y agua para humectar
1993. La empresa australiana aportó la campo se inicia a fines de los años ’90; los carbones [2]. La descarga se hace sin
tecnología. La batería completa de 84 en esa época, la denominación de la caída del coque, manteniendo la «torta»
hornos falló por diversas deficiencias. Se empresa del grupo para la construcción de coque sin romperse (Figura 5), lo que
hizo un análisis sistemático de las razo- de coquerías era Thyssen Still Otto An- favorecería menos emisiones.
nes del fracaso y se reconstruyó la bate- lagentechnik GmbH (TSOA), luego Thys-
ría. Posteriormente se hicieron acuerdos senKrupp Encoke. Ésta, con la compra SJ 96
para licenciar la tecnología [11]. de Uhde por el grupo, fue incorporada a
Uhde. Este horno desarrollado por Shanxi San-
Los hornos son más angostos que los jia se caracteriza por el excepcional peso
SunCoke, lo que les permite utilizar el Viendo el renacimiento de la coquización de la carga de carbón: 120 t y el conse-
arco romano para la bóveda (Figura 3). sin recuperación, TSOA hizo un acuerdo cuente tiempo de coquización, de 10
Se construyen con refractarios alumino- de licencia exclusiva con Pennsylvania días, en comparación con las 48 horas
sos, a diferencia de los hornos SunCoke, Coke Technology Inc. (PACTI). Esta em- típicas de los procesos descritos previa-
lo que implica un ancho menor. presa había desarrollado un concepto mente. La altura de la cama de carbón es
de horno sin recuperación, y construido de 1,8 metros; se hacen dos nivelaciones
La utilización de refractarios aluminosos una planta piloto de dos hornos a escala de la carga, a los 90 y 180 cm. Tanto la
en lugar de ladrillos de sílice se argu- industrial en Nueva Rosita, México [17]. carga como la descarga son manuales y
menta sobre la base de su mejor compor- Sobre esa base Thyssen rediseñó el hor- en frío [19]. Las temperaturas están en el
tamiento en atmósfera oxidante, mejor no y por un acuerdo con Illawarra Coke orden de 1.200°C en la capa superior de
resistencia al choque térmico y menos Co., de Australia, construyó dos hornos carbón y 1.150°C en la parte inferior.
cambios de volumen ante la posibilidad en dicha planta y realizó diversas expe-
de enfriamiento, que ocurre cuando por riencias de coquización con diferentes El gas se quema completamente en la
alguna razón el horno no es vuelto a car- carbones [18]. solera del horno y se utiliza su tempe-
gar rápidamente. ratura para calentar vapor con fines de
generación de energía eléctrica.
39
actualización tecnológica
Cuadro 2
Comparación de algunas características de los procesos analizados
40
Figura 6 Cuadro 3
Influencia del contenido de materias volátiles de la mezcla Especificaciones típicas de la mezcla
sobre la resistencia posrreacción del coque, en hornos de carbones en la planta non-recovery
non-recovery [20] de JSW [20]
70
Cenizas (%) < 10
Materias volátiles (%) 23 a 25
65 Azufre (%) < 0,6
Índice de hinchamiento libre > 6,5
60 Vitrinita (%) > 60
V9-V13 (%) > 55
Fluidez máxima (ddpm) 500 a 1.100
CSR (%)
55
Reflectividad máxima media (%) 1,1 a 1,2
50
Emisiones de aire
45
En las coquerías hay emisiones al aire re-
lacionadas con la manipulación del car-
40 bón, la carga del carbón en los hornos,
22 23 24 25 26 las puertas de los hornos, las chimeneas
Materia volátiles de proceso, el deshornamiento, el apaga-
do y la manipulación del coque. En las
plantas con recuperación de subproduc-
tos se suman las emisiones de la planta
En el caso del alto horno N° 7 de Ispat nen de dos aspectos: la operación de los de subproductos.
Inland (hoy ArcelorMittal East Chicago), hornos bajo presión negativa, que hace
Las diferencias entre los procesos se
cuando pasó de usar coque de la batería difícil que se produzcan emisiones du-
reflejan en primer lugar en la carga de
convencional a coque non-recovery de la rante la coquización, y la inexistencia de
carbón y en la operación de los hornos.
planta IHCC, mejoró la performance y la la planta de subproductos.
Las emisiones fueron medidas en los
productividad [1].
Se analizan separadamente las emisio- hornos SunCoke, donde la carga se rea-
nes al aire y los efluentes líquidos y resi- liza horizontalmente con la ya mencio-
Aspectos ambientales duos sólidos, comparando ambos proce- nada máquina PCM. En las Figuras 7 y
sos sobre la base de evaluaciones reali- 8 se comparan las emisiones gaseosas
Las diferencias sustanciales desde el zadas por la EPA en Indiana Harbor Coke estándar y de contaminantes peligrosos
punto de vista ambiental entre el proce- Company. Se hace mención también a (HAP, Hazardous Air Polutants), en t/año
so non-recovery y el convencional devie- experiencias de reciclado de subproduc- para plantas de las dos tecnologías que
tos externos a la coquería. cargan 1 Mt/año de carbón [23].
Figura 7
Emisiones al aire estándar anuales para plantas non-recovery y convencionales, que cargan 1 Mt/año [23]
Non-recovery Convencional
900
821
800
728
700
Emisiones (t/año)
600
500 480
VOC: compuestos orgánicos volátiles; TSP: particulados suspendidos totales; PM10: material particulado menor de 10 micrones.
41
actualización tecnológica
Emisiones (t/año)
120,00
Efluentes líquidos
y residuos sólidos 100,00
Las plantas non-recovery no generan 80,00
efluentes líquidos; el agua de enfriamien-
to de equipos y de lavado se colecta y 60,00
48,45
utiliza para el apagado del coque. En las
40,00
plantas convencionales se genera entre
0,4 y 0,5 m3/t coque, debido a la planta de 20,00 16,72
7,23
subproductos [23]. 0,26 3,62 0,15 3,28 0,26 4,07 0,01 0,09
0,00
Reciclado Benceno Etileno Hidro- Sulfuro Metano Naftaeno Tolueno Xileno
carburos de hidró-
Se han realizado experiencias de reci- pesados geno
clado de aceites de laminación usados,
Contaminante
en la planta de JSW, India. Se adicionó
sobre la mezcla de carbones 0,1 l/t, lue-
go de la adición de humedad y antes del
molino a martillos (Figura 9). Mediante Figura 9
la vibrocompactación se obtuvo la densi-
Esquema de la introducción de la incorporación de aceite de descarte
dad usual de 1,1 k/dm3 [24]. La calidad
de laminación en la planta de JSW [24]
del coque se mantuvo; aumentó la capa-
cidad de generación de energía eléctrica,
debido a la mayor temperatura de los ga- Carbón de patio
ses y de las paredes de los hornos.
Experiencias Adición de
Silo 1 Silo 2 Silo 3 Silo 4 Silo 5 humedad
latinoamericanas
Adición de aceite
En América Latina hay plantas de coque
NR/HR en Brasil, Colombia y en pequeña
escala en Argentina. Mezcla de carbones
42
Figura 10
Diagrama de flujo de la planta de SunCoke Energy Unidade Brasil [4]
Turbogeneradores
Tratamiento de agua
Puerto de Tubarão (desmineralización)
Condensador/Separador de aire
Tratamiento
Ventilador
de gases
de tiro
(desulfuración)
Gas caliente forzado
Almacenamiento de carbón Gas frío
1 en ArceloMittal Tubarão
Chimenea principal
Calderas
Despacho de coque
por cinta transportadora
2 3 5
Balanzas
Figura 11
Hornos de coquización de Carbocoque, en Lenguazaque, Colombia [5]
Argentina ses para el calentamiento de la solera. La de esta materia prima se ha utilizado as-
particularidad por la que se las menciona falto oxidado y asfaltita como sustitutos
Respecto a la experiencia argentina, en este artículo es que prácticamente no de la brea. Estos coques tienen conte-
se refiere a coques para fundición. Hay utilizan carbón: operan sobre la base de nidos de ceniza extremadamente bajos
cinco plantas pertenecientes a cuatro mezclas de coque de petróleo y brea de [25].
empresas; solamente una de ellas posee alquitrán de hulla; en tiempos de escasez
algunos hornos con recuperación de ga-
43
actualización tecnológica
[2] Kochanski, U.; Schueker, F.; Ramani, R.V.; of coal blend and bulk density for coke
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Se agradece la información brindada por ISS 2001 Ironmaking Conference Procee- Ironmaking and Cokemaking, Paris 2000,
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